汽机部分质量通病防治措施样本.doc

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汽机部分质量通病防治措施
序号
通病项目
现象
原因分析
防治措施
1
台板与轴承座接触不均
台板与轴承座接触不均、 间隙放大
1)台板与轴承座接触不均
1)应对台板与轴承座进行涂红丹研磨检查,结合间隙用0.03mm塞尺塞不进,结合面积应在75%以上,且分布均匀,达不到要求应进行铲刮处理。
2)台板与轴承座在运输与存放过程中变形、 加工面碰伤或锈蚀
2)台板与轴承座在运输与存放过程中必须安放平稳,支垫适当,防止变形,并应对加工面妥加保护,防止碰伤或锈蚀。
3)台板与轴承座在安装工程中进入异物,产生间隙
3)在就位轴承座前,应对台板与轴承座接触面进行清理,除去锈斑及附着物。
4)垫铁布置不正确
4)台板下的垫铁应按设计合理布置, 确保台板受力均匀。
2
滑销系统装配不当, 影响机组膨胀
滑动面拉毛损坏, 影响机组膨胀
1)安装过程中重复错动磨损或拉毛滑动面, 滑动面未进行仔细研磨。
1)安装过程中在移动前要将滑动面打磨光滑, 涂上润滑油脂, 滑动面拉毛后进行仔细修刮和研磨。
2)安装过程中使铁屑、 砂粒等落入其间隙内, 在汽缸膨胀时拉起毛刺或发生卡涩。
2)安装过程中仔细检查, 严禁铁屑砂粒等落入其间隙内。
3)安装不正确, 间隙过小或汽缸膨胀不均匀, 使滑销产生过大的挤压应力造成损坏。
3)滑销安装间隙必须符合厂家或规范要求。
4)滑销材料不对, 强度不够, 特别是表面硬度不足, 造成相对挤压使滑动面损坏。
4)滑销材料必须符合厂家设计要求, 必要时现场进行表面硬度检查。
3
轴瓦损坏
轴瓦在安装过程中造成磨、 碰损伤而影响机组安全影响
1)工作人员成品保护意识淡簿;
1)工作人员应加强成品保护意识, 对于汽轮机安装中的精密设备应加强保护。
2)安装过程中的轴瓦存放不当, 发生碰、 压或摔伤等损害;
2)轴瓦应单独存放, 最好放至硬质木箱内, 不用时临时封盖。木箱最好放置在无施工的区域, 以防发生碰、 压或摔伤等损害。
3)设备吊装时碰损;
3)轴瓦吊装时应缓慢进行, 防止碰撞。
4)设备安装过程中轴径未采取临时保护, 铁屑等杂物落人轴径与轴瓦间隙间使得在盘动转子时滑伤轴径;
4)设备安装过程中应对轴径采取保护措施, 如用软橡胶垫临时覆盖轴径, 以防杂物进入或碰损轴径。
5)在将转子就位时未对轴瓦进行清理或已清理但转子吊装下落时又有杂物落至轴瓦上, 造成转子轴径、 轴瓦损伤;
5)在就位转子时应对轴瓦进行清理, 在转子吊装下落时应检查是否有杂物落至轴瓦上,有杂物及时清理。
6)研瓦过程中撬棒等工器具随手放在轴瓦工作上,造成工作面碰损。
6)严禁将工器具放在轴瓦工作面上, 防止工作面碰损。
4
轴承座渗漏
润滑油在轴承座处渗漏, 污染环境, 存在安全隐患
1)油挡渗漏;
1)对于轴承座上的油挡间隙安装时应严格要求, 一般要求下部为0.05-0.10mm, 两侧为0.10-0.20mm, 上部为0.20_0.25mm。如果油挡间隙小, 用挫刀修后, 再用专用刮刀将油封齿刮尖;如果油挡间隙大, 可用专用工具捻打油封齿使其延展以缩小间隙, 仍达不到要求时, 应更换新铜(或铝)齿;油档与轴承座间应加耐油密封胶。
2)轴承座有裂纹;
2)若轴承座有裂纹, 应做出坡口, 在裂纹两端钻孔以便消除应力集中, 然后进行补焊。或在裂纹处铣出深槽, 将裂纹部分去除, 再将铁板放人槽中, 四周封焊。铁板的边缘附近铸件上应开减荷沟, 以防电焊冷却时将周围的铸件部分拉裂或根据具体情况研究处理。
3)轴承座有砂眼。
3)渗漏处若为砂眼, 应根据砂眼的大小, 进行打眼攻丝, 然后用螺栓抹上虫胶漆旋紧堵死, 再在接缝处涂以混合耐油涂料。若不采用耐油涂料密封, 可在堵塞螺栓周围进行补焊, 也可采取加闷头用紫铜垫圈密封的办法。
5
轴承座内部不清洁,污染油质
轴承座内部不清洁, 铸砂、 焊渣、 油漆及防锈所徐黄油及其它杂物未清理干净
1)铸铁轴承座角落的铸砂清理不彻底;
1)铸铁轴承座角落的铸砂不易清理, 可采用喷丸或用角式磨光机清理彻底;
2)轴承座内部配管焊接未便用全氩弧焊接, 存在焊渣、 药皮等无法清理;
2)轴承座内部配管焊接应使用全氩弧焊接, 杜绝焊渣、 药皮的产生;
3)防锈用的非耐油油漆及黄油等清理不彻底;
3)轴承座的油室及油路应彻底清洗、 吹干, 确保其清洁、 畅通、 无任何杂物;内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象.如油漆能溶于汽轮机油巾则应予以除掉;
4)对轮铰孔时铁屑未清理干净;
4)对轮铰孔时应在对轮下方放置塑料布或自布兜接掉下的铁屑, 落人轴承座的铁屑应清理干净.防止混人油中磨损轴承和轴径;
5)施工人员责任心不强, 内部清理不到位。
5)施工人员应有高度的责任心, 油循环前将轴承座内部彻底清理十净。
6
转子对轮找正不精确、 不规范
转子对轮找正不精确、 不规范, 导致机组运行振动大, 影响机组安全运行
1)百分表使用不规范;
1)在测量时, 先将表夹持在表架上, 表架要稳, 避免碰动, 在侧量过程中, 必须保持表架始终不产生位移;连轴器盘动一周返回到原来的位置后, 圆周方向的百分表读数应能河到原来的位置。
2)百分表支架刚性差, 读数为虚假值;
2)百分表支架特别是因测量位置困难而自己制作的专用支架刚性要好, 保证读数为真实值。
3)靠背轮临时联动铜销在读数时吃力, 造成读数为虚假值
3)应采用钢销。
4)连轴器两个法兰的相对位置不正确。
4)连轴器两个法兰的相对位置应按制造厂的记号对准, 并保证每次找对轮时两个法兰的相对位置相同。
7
汽缸结合面存在间隙, 汽缸漏汽
汽缸结合面存在间隙, 汽缸漏汽
1)汽缸结合面损伤;
1)汽缸结合面上严禁放置硬质金属物件, 和用手锤或其它硬金属敲击汽缸结合面, 并不得与其它部件碰撞;施工过程中必须加覆盖物保护, 防止损伤结合面。
2)结合面间隙超标;
2)汽缸正式组合前, 须进行无涂料试装, 各结合面的严密程度符合规范要求, 不合格时应修刮并做出最终记录。
3)运输和存放过程中汽缸变形、 加工面碰伤或锈蚀;
3)汽缸在运输和存放过程中必须安放平稳, 支垫适当, 防止变形, 并应对加工面及螺栓妥加保护, 防止碰伤及锈蚀。
4)汽缸结合面涂料型号不对或涂料质保期超期;
4)汽缸的密封涂料应尽量使用厂家提供的型号。如无明确规定时, 应按其工作压力和温度按规范要求正确选用, 严禁使用过期的密封涂料。
5)汽缸结合面螺栓紧固力矩不足。
5)汽缸结合面螺栓应按厂家提供的力矩和顺序要求进行紧固, 保证足够的紧固力矩, 热紧螺栓的紧固应达到厂家提供的伸长量。
8
扣缸时异物进入缸内
扣缸时施工人员随身携带物品或工器具落人缸内, 造成运行
中击坏叶片,发生事故。
1)扣缸人员不穿专用工作服, 在缸上施工时随身携带的物品落人缸内;
1)扣缸人员必须穿专用无口袋的工作服, 在缸上施工时严禁随身携带个人物品。
2)扣缸前清缸检查不仔细, 未发现落入缸内隐藏的杂物;
2)扣缸前清缸检查要仔细, 严把各级验收质量关, 杜绝缸内隐藏有杂物。
3)工器具使用无专人管理, 不拴保险绳, 导致工器具在使用时掉入缸内;
3)工器具使用要专人管理, 做好登记台账, 开工前和收工时要对工器具进行清点不短缺;工器具使用时要拴保险绳, 严防在使用时掉入缸内。
4)施工人员在施工中明知异物落人缸内, 怕承担责任而隐瞒不报;
4)扣缸前对施工人员进行交底, 在施工中对落人缸内的异物必须上报并及时处理, 以防造成更大的责任和事故。
5)扣缸工作不能一次性完成, 中间暂停时临时封闭不严密, 异物进人缸内;
5)扣缸工作要力争一次性完成, 不能一次性完成中间必须暂停时要采取有效的临时封闭, 必要时派专人全天监护, 以防意外异物进人缸内。
6)扣缸时组织不力, 闲杂人员随意进入施工现场。
6)扣缸时合理组织, 施工现场拉好警戒绳, 闲杂人员严禁随意进人。
9
扣缸后汽缸跑偏
扣缸后因缸体承受外力而造成汽缸跑偏
1)扣缸前与汽缸连接的管道未安装, 致使以后的管道安装过程中给汽缸造成额外应力;
1)为消除连接主蒸汽、 再热蒸汽等大口径管道对汽缸变形和中心偏移的影响, 对主汽门、 再热汽门就位安装, 主蒸汽、 再热蒸汽等大径管与汽缸的连接工作, 有条件时应尽可能在转子连轴器找好中心, 紧固地脚螺栓后合实缸, 并在紧一部分汽缸螺栓的情况下进行。当管道焊接完毕、 调整好支吊架后, 揭缸调整或抽查轴封和隔板汽封间隙, 隔板正式定位后, 才正式扣大盖, 进行二次灌浆。
2)附近的管道、 汽门等设备安装时将汽缸作为临时吊挂生根点;
2)管道、 汽门等设备安装时不得将汽缸作为临时吊挂生根点。
3)汽缸定位后未及时加装正式定位键;
3)汽缸定位后应及时加装正式定位键。
4)地脚螺栓在扣缸后紧固, 导致缸体受力不均而跑偏。
4)地脚螺栓应在转子连轴器找好中心, 试扣缸中紧固, 紧固过程中要架百分表监护缸体位移情况。
10
汽缸水平面螺栓热不规范
汽缸水平面螺栓热紧不规范.造成螺栓损坏或汽缸漏汽
1)螺栓的热紧值不准确;
1)螺栓的热紧值应符合制造厂要求。当用螺拴伸长值进行测定时.应在螺栓冷紧后记下螺母和螺杆的相对尺寸, 以便加热后再测量;当用螺母转动弧长测定时, 则应在螺栓及上缸法兰的对应位置, 划出螺母热紧的转弧值。不可过紧或热紧不足。
2)螺栓加热不均匀;
2)对螺栓加热应使用专用工具, 加热必须充分均匀, 尽量不使螺纹部位直接受热。
3)热紧一次不能达到规定值, 重紧方法不正确。
3)热紧螺栓应按制定的顺序进行, 加热后一次紧到规定值。若达不到规定值, 不应强力猛紧, 应待螺栓完全冷却后.重新加热再进行拧紧。
11
异物进入发电机内
发电机安装工程中由于防护不当, 异物特别是金属物品进人定、 转子绕组内, 造成绝缘破坏而发生短路, 烧坏电机
1)发电机安装过程中临时封如不当, 异物进人发电机内;
1)发电机安装过程中临时封闭应可靠, 严防异物进人发电机内。
2)施工人员进人发电机内不穿专用工作服, 随身携带的物品落人发电机内;
2)进人发电机内人员必须穿专用无口袋的工作服, 进入发电机内严禁随身携带个人物品。
3)在发电机附近进行管道安装, 特别是火焊下料、 磨光机磨口时铁屑进人发电机内、
3)严禁在发电机附近3米以内进行管道火焊下料、 磨光机磨口, 以防铁屑进人发电机内。
4)进人发电机内工作时, 工器具不拴安全绳, 致使工器具掉人发电机内;
4)工器具使用要专人管理, 做好登记台账, 开工前和收工时要对工器具进行清点不短缺;工器具使用时要拴保险绳, 严防在使用时掉人发电机内。
5)发电机转子长期暴露在外面, 异物进人通风孔内;
5)严禁发电机转子长期暴露在外面, 防止异物进人通风孔内, 发电机穿转子前应进行通风孔通风试验。
6)施工现场就餐, 老鼠等小动物衔丢弃饭菜进人发电机内。
6)禁止在施工现场就餐, 防止老鼠等小动物衔丢弃饭菜进人发电机内。7)发电机最终封闭前应进行彻底清理, 严格三级验收制度, 防止异物留落在发电机内。
12
发电机穿转子设备损伤
设备吊点选择不当或安装过程中发生碰撞
1)选择轴径位置作为吊点且防护不当;
1)一般不应选择轴径位置作为吊点, 应选用轴径外侧非精加工面作为吊点;如果非得选用轴径作为吊点, 应进行特殊防护、 一般先在轴径上缠绕一层厚橡胶板或羊毛毡, 外层再包上5mm厚铝板或铜板, 然后才能挂钢丝绳。
2)倒换钢丝绳或放置滑板时以转子护环作为支撑点;
2)倒换钢丝绳或放置滑板时不得以转子护环作为承力点, 应使用护环内侧铁芯位置作为承力点。
3)钢丝绳缠绕转子时防护不当;
3)用厂家提供专用木格长条网。
4)穿转子时发生碰撞。
4)穿转子时应在定子内外侧及转子两边都设专人监护, 穿转子应缓慢进行以防发生设备碰撞。
13
发电机漏氢
氢冷发电机氢气泄漏, 影响机组安全运行
1)密封瓦安装不符合规范要求;
1)密封瓦安装应符合规范要求, 特别是蜜封瓦座的水平结合面接触应良好.每平方厘米接触点的面积要达结合面面积的75%以上, 并均匀分部;密封瓦与轴径的径向总间隙要符合图纸要求, 一般应保持0.15一0.25mm, 引进型机组为0.23一0.28mm
2)发电机端盖密封不良;
2)发电机端盖的水平结合面应接触良好, 用0.05mm塞尺塞不进, 与定子之间的垂直结合面应平整、 无毛刺和幅向沟槽, 并应接触良好, 紧1/3一1/2结合面螺栓后用0.05mm塞尺塞不进。
3)密封油油压低或油压不稳;
3)密封油压应保证额定运行压力, 并能保证提供稳定的油压。
4)氢气系统严密性试验不合格或试验范围小、 不规范。
4)氢气系统严密性试验必须按规范或厂家提供的程序进行, 整套严密性试验压力与允许漏氢t应符合制造厂规定并试验合格;整套严密性试验范围必须包括整个氢气系统, 不能缩小试验范围, 试验要规范、 可靠、 真实, 并连续试验记录24h
15
油管道安装不符合规范要求
油管道安装不符合规范要求、 工艺不美观, 影响机组运行安全。
1)油管道安装封闭后再在管道上开孔、 焊接, 杂物落人管道内;
1)油管道安装封闭后不得再在管道上开孔、 焊接, 热工测点等开孔应提前开好并清理干净.临时封闭应牢固, 防止杂物落人管道内;
2)油系统使用焊接弯头时, 管道内壁存在杂质和油漆;
2)油系统应采用热压弯头和冷弯管, 特殊情况下必须使用焊接弯头时则要彻底清理内壁杂质和油漆;
3)油管法兰的密封面接触不均匀, 有沟痕、 接触不良;
3)油管法兰的密封面均应平整光洁并接触均匀, 不得有贯通密封面内外缘的沟痕, 接触不良时应进行修刮;
4)与轴承箱连接的管道有额外附加应力, 影响轴承箱的自由膨胀;
4)与轴承箱连接的管道不得有额外附加应力, 不能影响轴承箱的自由膨胀;
5)回油管道的坡度不够, 影响油烟分离;
5)回油管道要有足够坡度, 约2/1000一5/1000, 便于油烟分离;严格按图施工。
6)油管与蒸汽管保温层表面距离小;
6)油管与蒸汽管保温层表面距离不小于150mm, 在高温区的油管采用无法兰及接头的连接方式, 不可避免时应加防护罩;
7〕焊接不采用氩弧焊打底, 焊瘤掉人管内;
7)焊接应由合格的中压或高压焊工担任, 焊接采用氩弧焊打底、 电焊盖面工艺, 防止焊瘤掉入管内;
8)法兰垫片不合格;
8)垫片应使用耐油材料制作, 禁止使用橡胶板和软塑料板垫片, 应使用聚四氟乙烯材料垫片, 厚度约为1.Omm;。
9)调节油管道存在自头或中间引起管段, 存留空气。
9〕应尽量减少法兰接口和中间焊口, 调节油管道应无盲头或中间弓起管段,防止存流空气。
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油系统渗漏油
油系统渗漏油, 不但污染环境、 造成浪费, 而且影响机组运行安全。
1)管道及附件不符合标准要求;
1)对不符合要求的管道及附件按标准进行更换。
2)存在不必要的管道法兰、 阀门、 接头;
2)尽量减少不必要的法兰、 阀门、 接头等部件, 以减少泄漏点。
3)焊接工艺差;
3)焊接应由合格的中压或高压焊工担任, 焊接采用氩弧焊打底、 电焊盖面工艺, 焊缝应平整。
4}油管法兰接合面不平行, 密封面接触不均匀;
4)油管法兰接合面应平行, 密封面均应平整光洁并接触均匀, 不得有贯通密封面内外缘的沟痕, 密封面应在75 %以上, 接触不良时应进行修刮。
5)油管与其它管道或物体间距小存在摩擦, 造成破损;
5)油管.与其它管道或物体有足够的间距, 必须固定好, 以免产生摩擦。
6)垫片使用材料不符合规范要求;
6)垫片应使用耐油、 阻燃材料制作, 禁止使用橡胶板和软塑料板垫片。应使用聚四氟乙烯材料垫片。
7)安装质量存在问题。
7)保证安装质量, 管道安装完毕应进行压力试验。
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调节系统拆装检修工艺不规范
调节系统拆装检修工艺不规范, 安装工艺差, 影啊机组安全运行。
1)设备构造、 工作原理等不熟悉;
1)必须熟悉设备构造、 工作原理、 各部套之间的配合、 拆装程序、 有关说明书及图纸资料;
2)零部件在拆装过程中未作原始记录;
2)凡能改变调节系统特性的零部件, 在拆装过程中要做好详细原始记录;
3)各间隙、 行程等的检查记录不齐全;
3)必须做好各间隙、 行程等的检查记录;
4)拆下的零件放置棍乱;
4)拆下的零件应分别放置, 对于重要精密零件要妥善保管;
18
凝汽器与低压缸连接不规范
接缸后又进行汽缸调整;接缸时汽缸跑偏
1)接缸工序不正确;
1)接缸工作应在低压汽缸负荷分配合格、 汽缸最终定位后进行。严格按安装说明书工序施工。
2)接缸焊接变形大, 未能进行有效控制。
2)焊接工艺应符合焊接规程要求, 并应制定防止焊接变形的施焊措施。
3)施焊时应用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移, 当变化大0.10m时要暂停焊接, 待恢复常态后再继续施焊。
4)用弹簧支持的凝汽器与汽缸连接时, 凝汽器应处于自由状态, 不应有歪斜或受到其它物体的阻碍。在凝汽器与汽缸连接前, 任何管道不得与凝汽器进行最终连接, 汽缸本身有关的临时支撑都应拆除。按焊接作业指导书施工。
19
水室法兰漏水
凝汽器水室法兰在通水时泄漏
1)垫片与设计或厂家提供的不符;
1)凝汽器水室法兰应使用与设计一致或高一个等级的垫片, 最好使用厂家提供的垫片;
2)垫片在使用前已破损;
2)垫片在使用前一定要仔细检查是否已破损, 如果发现破损应立即更换;
3)法兰端面有径向伤痕;
3)在加垫片前检查法兰端面是否有径向伤痕, 如果有应采取办法消除后再加垫片;
4)螺栓紧固力矩不足或有漏紧现象:
4)螺栓紧固必须达到设计力矩, 螺栓紧固完后应进行复紧检查, 杜绝螺栓漏紧现象;
5)螺栓紧固方法不当;
5)法兰螺栓紧固应采用对称成十字交叉进行紧固的方法, 每个螺栓要分2一3次拧紧;
6)有外力施加在水室上。
6)与水室连接的管道特别是循环水管不应承力在水室上, 循环水管与水室的连接应是自由对接;
7)水室安装完后应做严密性试验, 检查法兰有无渗漏。
20
平台楼梯栏杆工艺不美观
平台楼梯栏杆工艺不美观, 施工中二次污染。
1)施工人员施工马虎, 质量意识淡薄;
1)根据图纸及规范要求, 对平台梯子、 栏杆、 油漆等施工时编制作业指导书。
2)施工制作平台应平整, 儿何尺寸符合图纸要求, 公差符合规范要求。
3)施工切割毛料一律打磨光洁, 交叉管材接口放样切割马蹄口后方能焊接。
4)栏杆间距应布置均匀, 符合图纸尺寸, 其垂直度应在90du两面校正, 栏杆管子应使用机械切割, 切割后打磨毛刺。
5)焊缝尺寸及外观应符合图纸及规范要求。
6)花钢板切割后应经过整平方可使用。
7)花钢板在平台上应整体固定后才能焊接, 压边严格按图纸设计及规范要求施工。
8)拼焊完的花钢板应经过平整后才能焊接在结构上, 且表面焊缝全部打磨, 两块花钢板拼接时其花纹应对齐。9)栏杆弯头要使用冷弯机机械弯制或采用灌沙热弯, 热弯时弯头半径要一致。
10)栏杆在预埋件上安装固定, 预埋件应放线, 当误差较大时, 应用铁件找平。
11)平台扶梯的栏杆.其焊缝必须打磨光滑不准留有毛刺和焊渣, 且焊缝饱满圆滑过渡。
12)脚踢板在地面校正平直后再安装, 需要自己下料的应采用机械加工, 不得用火焊切割。对接时尽量采用地面焊接, 减少蚕直焊接。
13)栏杆立柱安装要采用水平尺, 转角弯头圆滑过渡.注意焊接变形、 夹渣、 焊瘤和烧穿。
14)踏步焊接前应在侧梁上划样, 并完全按设计要求予以固定。
15)每组踏步先点焊后焊接, 焊接时采用跳焊法.
16)金属表面上油漆必须先除锈、 除污物, 并用砂布磨光, 不得带锈、 带污物进行油漆。
17)油漆必须均匀光洁.不准正背面有差别.同结构油漆应使用同一批, 保证其颜色一致。
18)格栅板支撑处的平面应平整, 其误差应在0. 5mm范围内, 格栅板安装前应进行平整, 保和支撑处平面一致, 防止产生支撑不严。
19)大面积格栅板在现场拼接中应保待在同一直线上, 其弯曲应在1%的范围内。
20)施工完的平台、 扶梯、 栏杆设备不得用火焊任意切割, 不得用电焊随意乱焊。
21〕平台、 扶梯、 栏杆安装完后不得用作其它设备、 管道吊装的受力物体, 严禁在格栅上切割或焊接施工, 严禁用栏杆、 格栅板作为受力点搭设脚手架。
22)不得在格栅上拖拉物体, 特别是重型金属物体, 不得用圆钢或其它坚硬物体撬格栅板的格档。
23)严禁随意切割栏杆、 格栅板, 因施工需要必须切割时, 施工完后, 栏杆照原样恢复并磨平焊缝, 格栅板采取加固措施。
2)二次污染严重, 成品保护不好。
21
低压管道安装缺陷
管道安装后经目测检查或解体检查, 经常存在既容易忽视又影响使用的缺陷, 不能保证管道正常稳定地运行
1)法兰安装不平行、 不同轴, 垫片不符合规定;螺拴规格不统一, 安装方向不一致等。
1)法兰连接时盘面应保持平行, 盘面上对应螺栓孔的偏差一般不应超过孔径的5%。安装垫片时可根据需要分别徐以石墨粉、 二硫化铝油脂、 石墨机油等。当大直径的垫片需要拼接时, 应采用斜口搭接或迷宫式接口, 不得平口对接。使用软钢、 钢、 铅等金属垫片时, 安装前应进行退火处理。连接螺栓应使用同一规格, 安装方向应一致, 螺栓应对称均匀地拧紧。
2)管子对口不平直。
2)管子对口时应使用平尺检查平直度, 在距离中心200mm处测量, 允许偏差为1mm/m, 但全长最大不超过10mm.
3)管道焊缝位置不符合规定。
3)管道焊口位置应符合下列要求:直管段两环缝间距不小100mm;焊缝距弯管的起弯点不小于100mm, 且不小于管外径、 卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位, 且不宜在管子底部、 环缝距支吊点的净距不小于50mm, 需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽的5倍, 且不小于100mm;在管道焊缝位置上不得开孔, 如必须开孔时, 焊缝应经无损探伤检查合格。
4)螺纹接头密封材料不符合要求。
4)工作温度小于200℃的管道, 其螺纹接头密封材料宜采用聚四氟乙烯带或密封膏;拧螺纹时, 不得将密封材料挤人管内。
5)管道穿过墙和楼板不按规定处理。
5)穿墙及过楼板的管道, 一般应加套管, 但管道焊口不应置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚;穿楼板套管应高出楼板面或地面20mm,管道与套管的间隙应用石棉或油麻填塞。
6)埋地钢管安装前未做好防腐处理。
6)埋地钢管在安装前应做好防腐绝缘, 焊缝部位未经试压不得防腐。应符合隐蔽条件。
22
架空管道安装缺陷
架空管道安装后, 多根管线不平行, 单根管坡度不准确.影响美观和使用;管道支座不符合使用要求.焊口位置影响管道运行。
在厂区内, 生活管道和动力管道往往共架嗽设, 工艺管道有时也多采用共用支架。造成上述质量通病的主要原因是未进行统一布置、 计算确定每根管线在每个支架处的各自坐标和标高, 从而确定管与管之间的距离;并根据每根管线的坡度和补偿器运行时的伸长量。计算确定管托的位置。
为了使成排安装的架空管道整齐美观, 必须根据支架宽度将所设置的几根管按规定间距排列好, 并按管线的标高和坡度计算出每根管在支架上的标高, 并配置相应的管托。在确定管托时, 应根据供热管道补偿器的伸长量确定每个支座滚动管托的位移量, 以保证正常运行时管托正处于支架的横轴中心。
管子在吊装前, 应先在地面进行管段组合连接, 此时需特别注意焊口不要止处于支架上, 焊口与支架中心线的距离应大于150一200mm
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不锈钢管道施工缺陷
1)管子表面不干净, 管内脏污;
2)有的部位与碳钢接触造成点腐蚀现象;
3)焊接不符合质量要求。
1)缺少不锈钢安装基本知识;
1)不锈钢管道安装, 除应遵照工业管道安装一般工艺要求的有关规定外, 还应特别注意安装前检查管内是否有杂物存在。一般应将管子进行对光观察:弯头则可用等于管子内径86%的木球或不锈钢球作通球试验。安装前应对管子进行一般清洗, 并用净布擦干, 除去油渍及其它污物。当管子光面有机械损伤时, 必须加以修整, 使其光滑 (当划痕深度在0. 2mm以下时, 且无黑斑, 可不进行处理)。
2)焊接操作不符合规范要求, 操作不熟练。
2)不锈钢管不允许直接与碳钢支架接触, 应在支架与管道之间垫人不锈钢垫片。

3)不锈钢管道可采用手动或自动氩弧焊、 埋弧自动焊、 手工电弧焊等焊接法。不锈钢管道焊口装配方法和要求基本上与碳素钢管相同。为了防止管材受损, 焊工使用的锤子和刷子宜用不锈钢制造。焊接前应将坡口上的毛刺等用锉刀或砂纸清除干净, 再用不锈钢刷及丙酮或其它有机溶液将管子对口端的坡口面及管内外壁30mm以内的脏物清除千净, 清除工作不应早于施焊前2h。为了防止飞溅物落在管壁上, 焊前应在距焊4一5mm以外, 涂一道宽4一5mm的石灰浆保护层, 也可用石棉橡胶板包敷予以保护。不锈钢管焊接要由有经验的焊工操作。
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油系统管道安装
油系统管道不清洁, 管道接口渗油。
1)管子和法兰连接时, 法兰端面和管子不垂直;
1)首先在法兰上焊接短管, 点焊法兰时用角尺进行检查找正, 然后对法兰进行机械加工, 最后进行管道的组合安装工作:
2)垫片质量不符合规定;
2)法兰间垫片的材质和厚度应符合设计和规范要求;垫片安装时不准加双层, 位置不得偏斜;垫片表面不得有沟纹、 断裂等缺陷, 法兰密封面应清理干净。
3)法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀、 偏紧、 漏紧等;
3)加垫片时应涂黑铅粉或其它密封材料。
4)管道内部不清洁, 油循环时间短。
4)法兰连接的螺栓要符合设计规定, 拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行;每个螺栓要分2一3次拧紧。
5)不强制对口。
6)非套装油管道安装前根据管道的干净程度来决定处理方案, 处理后的管道及时封口并单独存放, 保持内部清洁、 干燥。
7)对于法兰连接的油管道, 管道焊接采用氩弧焊打底、 电焊盖面。小口径油管采用全氩焊接。
8)抗燃油管道为不锈钢管道, 使用前用过热蒸汽清洗, 并及时封口并单独存放, 保持内部清洁、 于燥;安装过程中用丙酮及稠布进行清理;管道下料采用管子割刀等专用工具切割.严禁使用电火焊及无齿锯下料;管道弯管采用冷弯工艺, 管道的吊运存放严格按不锈钢管材的存放、 保管要求进行, 不得直接放置在地面上, 严禁与其它材料混放, 在运输及安装过程中使用专用的尼龙吊带进行吊装;焊接采用全氩弧焊。
9〕采用汽轮机透平油作为系统冲洗介质.首先用滤油机对储油箱进行自循环冲洗, 然后以润滑油输送泵为动力对润滑油输送系统进行油循环冲洗,冲洗合格后将净油输送至主油箱。
10)油循环中应进行冷热交替进行, 并对管道进行振打。
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真空系统管道安装
真空系统严密性差
1)系统检查把关不严。
1)施工前应编好作业指导书, 并对本项目容易发生的问题制定出专门防治措施, 且应具有较强的可操作性。
2)空气管道焊缝在运行中开裂。
2)施工前做好对施工人员的技术交底, 使每个施工人员对真空系统熟悉。
3)水封阀不严。
3)接入凝汽器的所有管道.与阀体的接口焊缝及阀体均进行煤油渗透试验, 以检查焊缝的严密性。
4)有可能漏真空的管道未进行灌水查漏。　
4)要重点检查抽空气通道的焊缝, 不但严密, 而且确保在运行中不会断裂.
5)所有真空系统的阀门均进行水压试验以检查阀门的严密性。
6)凝汽器冷却管与管板之间的焊口全部经过着色检查和灌水查漏, 确保焊口严密。
7)对于真空系统管道上的所有仪表孔、 疏放水管孔等小口径管孔的开孔均做记录, 管道保温前必须经过签证, 确保无漏焊。
8)低压缸汽封间隙符合制造厂规定, 不偏大。
9)凝汽器喉部内的汽封管无漏焊, 支架牢固, 有膨胀余地, 保证运行中不断裂。
10)在安装水封管前必须复核水封管设计高度能够满足水封要求, 对水封管焊缝进行严格检查.确保严密不漏。
11)向凝汽器汽侧灌除盐水, 灌水高度至汽封瓦窝以下100mm处, 灌水试验范围为灌水高度以下真空系统所有设备及管道(包括有关仪表管)。灌水试验要及时放水, 保证设备、 管道内无积水, 确保不冻坏设备、 管道、 阀门等。
12) 两小汽机的排汽接至大机两低缸喉部真空系统, 要求与大机相同。

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小口径管道安装
小口径管道工艺不美观, 系统不清洁。
1)管道布置杂乱无章;
1)疏放水管道布置考虑热膨胀及与其它管道设备的保温距离;
2)管道材质用错;
2)安装人员按图纸施工.不得错用材料;
3)阀门布置不整齐, 操作不方便;
3)按设计图要求安装管道, 无设计走向的管道进行统一规划布置, 使用微机进行三维立体设汁, 使小口径管道布置整齐美观, 阀门便于操作;
4)排水、 排汽就地排放;
4)所有疏放水管道不得将排水管道直接排至工业管沟.应集中到统一排水母管;
5施工时管道内部杂物清理不净, 造成系统不清洁, 影响系统安全运行。
5〕管道弯管采用机械冷弯工艺, 小口径管道下料统一采用无齿锯;
6)所有热力系统疏放水管道阀门前的部分及回收疏放水的管道均采用全氩弧焊或氩弧焊打底工艺, 保证系统内部清洁;
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支吊架施工不规范
施工粗糙, 随怠割切开孔, 不按规范施工
1)施工人员责任心不强, 不按图纸及规程、 规范的要求施工, 技术素质低;
1)编制操作性强的作业指导书, 并按图纸及作业指导书的要求进行认真的技术交底。
2)做好支吊架的清点、 编号, 确保支吊架管部、 根部、 连接件的零部件齐全, 几何尺寸正确, 弹簧支吊架型号正确。
3)支吊架中的合金钢元件应全部进行光谱分析, 并做好标记。
4)支吊架元件应尽可能的在加工厂加工制造, 自己加工的孔眼必须采用机械加工, 不得用火焊切割。
5)禁止在现场按照预埋铁件的位置逐个测量标高后使用接长吊杆补偿的方法施工吊架。
6)管道上吊架应在管件全部找正和临时固定后, 再进行逐个焊接, 保持管道吊点受力均匀。
7)吊架中间调整螺栓必须处于同一标高和同一方向.以保证工艺美观、 检修方便, 调整合格后及时将并帽并紧。8)同一批支吊架应一起油漆, 保持颜色一致。
9)吊架的垂直度必须在引了两个方向找正, 吊杆中间接头不得采用搭接焊, 宜使用绑条焊;接头工件应使机械切割, 吊杆不得弯曲。
10)固定支架的座底应在水平, 垂直面找正后再加垫铁, 垫实后点焊。在支座底部上面点焊数一般不得少于4点, 以消除焊接应力。
11)固定支架的固定面一般应在管段上通长挂线找正, 然后固定焊接。
12)滑动支架滑动面和管道支托底接触面应平整, 相互接触面积应在设计面积75%以上。
13)弹簧变形应逐个进行检查, 保证同一管线支架底变形误差在5%以内。
14)固定压缩弹簧用的钢筋应在系统安装完后切除干净;
整个管线安装完, 调整合格后, 才能将弹簧销子拔除, 且不能遗留。
15)滑动支架注油工作, 其油料在施工温度和便用温度两种条件下都应满足功能要求;在管道冷热最不利的温度状态下, 都要保证支架滑动自如、 膨胀自如。
16)管道的U型卡支架上孔眼应采用机械加工工艺, 不得用火焰。
17)刚性、 弹簧、 恒力等吊架, 其配件必须齐全, 固定螺栓牢固。
18)支吊架的布置位置、 间距必须按图纸施工, 图纸无间距要求的按规范的要求进行施工。
19)冷态管道支吊架应做到横平竖直, 工艺美观;热态管道支吊架因介质温度不同有位移的按图纸要求施工。
20)加强施工中的质量检查与验收, 发现有错装、 漏装、 缺件及位置不正确等现象及其它不合格的问题及时纠正。
2)加工的支吊架、 管件工艺粗糙, U型卡、 吊板等固定孔用火焊切割, 滑动支架滑动面清理不干净影响膨胀;
3)质量检查、 验收不严格。
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阀门选型不合理
在管路中, 由于阀门选型不合理, 影响管道的正常使用。
在阀门采购或安装时, 没有严格按照图纸或规范规定的规格、 型号进行选用, 造成安装的阀门不符合管路使用要求。
阀门的种类很多, 结构、 材质、 性能各不相同。为了正确掌握阀门的选用知识, 必须掌握阀门型号选用方法。根据图纸要求或规范规定, 按介质性质, 工作参数以及安装和使用条件正确选用。另外, 采购的阀门在仓库内要分类存放, 挂好标牌, 防止领用安装时出错。
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阀门填料处及阀盖渗漏
阀门填料处及阀盖渗漏
1)装填料方法不对和压盖压得不紧;
1)小型阀门填料必须将绳状填料按顺时针方向绕阀杆填装, 拧紧压盖螺母;大型阀门填料压人前应先切成填料圈, 填料圈的接口形成上下45度斜口斜口;安装时应将填料圈分层压人, 各填料圈的接口缝成180度错开, 压紧填料后, 还应保证阀杆转动灵活。
2)阀杆弯曲变形和锈蚀、 填料老化等造成填料与阀杆接触不严密;
2)阀杆弯曲变形生锈时, 应进行调直或更换, 锈蚀层清除干净。
3)阀盖密封面及垫片有穿透性伤痕、 断裂等缺陷;
3)阀门检修时必须检查阀盖密封面及垫片是否符合规范要求, 在拧紧螺栓时对称成十字交叉进行, 每个螺栓要分2一3次拧紧。
4)压盖螺栓紧固不规范。
4)检修后的阀门必须做水压试验, 并打上检修人员钢印代号, 做到谁检修谁负责。
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阀门安装不合理或不符合规定
阀门安装不合理或不便于检修和操作, 甚至不起作用。
缺乏安装常识或对规范要求掌握不够, 有时由于操作不当、 用力不均, 造成安装后不能使用。
1)安装阀门时, 应注意下列间题:
2)安装前应根据要求仔细核对型号、 规格, 鉴定有无损伤, 清除通口封盖和阀内杂物。
3)根据施工验收规范规定, 凡出厂没有强度和严密性试验报告的阀门, 安装前都应补做强度和严密性试验, 属于安装在主管道上起切断作用的闭路阀门, 应逐个作强度和严密性试验。
3)一般阀门的阀体上印有流向箭头, 箭头所指即介质流动的方向, 不得装反。
4)在安装位置上要从使用操作和维修方便着眼.尽可能便于操作维修, 同时还要考虑到组装外形的美观。阀门手轮不得朝下;落地阀门手轮朝上.不得倾斜。
5)安装法兰阀门时, 法兰的端面要平行, 不得使用双垫, 紧螺栓时要对称进行, 用力要均匀。
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阀门关闭不严或阀体泄漏
阀门安装后, 经试验或投入运行后, 阀门关闭不严。有时阀体有泄漏, 影响使用。
l)密封面损伤或轻度腐蚀;
1)密封面磨损造成关闭不严时, 应进行修理, 一般需拆下进行研磨。密封面的缺陷(撞痕、 刀痕、 压伤、 不平、 凹痕等)深度小于0,05mm时, 可用研磨消除;深度大于0.05mm时, 应先在车床上加工, 然后再研磨、 不允许用挫刀或砂纸打磨等方法修理。
2)操作时关闭不当, 致使密封面接触不好;
2)属于操作关闭不当原因泄漏时, 能够缓缓重复启闭几次, 直至关严为止。
3)阀杆弯曲, 上下密封面未对准中心线:
3)属于阀杆原因造成泄漏, 就应拆下进行调直修整或更换。
4)杂质堵住阀芯;
4)杂质堵住阀芯时, 首先应将阀门开启, 排出杂物, 再缓缓关闭.有时能够轻轻敲打直至排出杂质。
5)阀体或压盖有裂纹。
5)属于阀体有裂纹或压盖开裂造成泄漏的原因, 一是在安装前由于运输堆放受到碰撞形成裂纹, 安装前又未仔细检查, 造成安装后泄漏;另一种原因是阀门本身