机械微型电机轴轴端扁部加工夹具设计的研究.doc

微型电机轴轴端扁部
加工夹具设计的研究

编制人

摘 要
本文介绍常用的知识表示方法，分析夹具设计知识，将夹具设计知识分成架知识和体知识。基于面向对象的思想，采用产生式规则表示夹具设计的架知识，采用类框架表示夹具设计的体知识，解决了夹具设计过程中复杂知识的表示方法问题.
通过对零件的分析，讨论了零件的机械加工工艺过程、工艺规程设计和毛胚的种类。通过零件的分析后制定零件机械加工工艺路线，说明表面加工方法的选择、零件加工工艺原则和工艺编制。确定夹具总体方案，包括加工的方法、定位方案和定位误差的分析、夹紧方案、切削夹紧力的计算.
摘要研究概况的基础上,总结了液塑夹具设计的成就和不足的领域指出了夹具的设计实例。没有相关的案例基地和匹配机制建立的期间夹具设计规划固定在目前使用的案例夹具设计系统。如此大量的经验的夹具设计是浪费了,不能被重用,从而降低了设计效率和违反本意基于实例推理的方法.
夹紧方式采用液压夹紧，改变了原来的手动夹紧，提高了工作的效率。最后，对相应部分进行了计算、分析、校核。
本组合机床具有提高生产效率，满足工件的加工精度，减少了工人的劳动强度的优点，较好的实现了设计的要求。

关键词：液塑夹具；夹紧；定位；夹具设计

目 录

摘要.........................................................2
一、绪论......................................................4
二、夹具设计方案与选择........................................8
三、液塑夹具的研制...........................................16
四、主要零件的设计...........................................19
参考文献......................................................21

1绪论
液塑夹具是一种高精度定位夹具，它主要是在薄壁套简内灌装液性塑料（液性塑料在100℃以下为塑性半固体，流动性好，可压缩性极小）。当液性塑料受到挤压时，它会将所受压力均匀地传递到薄壁套简上，薄壁套简受力变形膨胀或收缩，消除了套简与工件定位面的间隙，可达到高精度的无间隙重复定位。液塑夹具适用于车床、磨床和滚齿，也适用一些特殊要求的场合，比如现在有些检具也使用液性塑料

1.1研究的目的和意义

我国微电机行业创建于20世纪50年代末期，从为满足国防武器装备需要开始，经历了仿制、自行设计和研究开发的阶段，至今已有40余年的发展历史，已形成产品开发、规模化生产和关键零部件、关键材料、专用制造设备、测试仪器配套的完整的工业体系。
技术含量高的微电机，如精密无刷电动机、高速同步电动机、高精度步进电动机、片状绕组无刷电动机、高性能伺服电动机以及新原理新结构超声波电动机国内尚未形成商品化或批量生产能力。所以国内对高精密微特电机还依赖进口。据海关统计，1995~2000年年均用汇增长26.9％，2001年虽然增加4.81％，还达11.97亿美元。
据统计，我国微电机生产及配套厂家在1000家以上，从业人员超过10万人，工业总产值超过100亿元。微电机行业已成为国民经济和国防现代化建设中不可缺少的一个基础产品工业。
日本是世界微电机的最大制造国，1996年其产量达23亿台，出口量达16亿台，2000年其产量降至17亿台，产值也下降至 673.3亿日元，约为10年前日本微电机产值的一半。日本Mabuchi 马达公司是全球最大的微电机制造商，它制造了世界DC电机市场产品一半以上，在我国大陆和台湾省、马来西亚、越南等地均设有生产厂，该公司在全球各地的DC电机综合生产能力已达15亿台。由于日本在磁性材料、电子控制和生产工艺上的领先地位，从而使其不仅在微电机的生产方面居世界霸主地位，在技术领域也雄居世界前沿，其微电机产品具有大转矩、小尺寸、高控制精度、低功耗、长寿命和低成本的竞争优势。
出于经济效益的考虑,企业组织微电机生产一般为大批量生产,但微电机轴加工的技术要求比较高,更由于其尺寸较小,在加工时对其实施装夹比较困难,不容易保证技术要求，对轴端台肩面的铣削和磨削加工,由于尺寸和位置精度要求较高,用一般的装夹方式不容易保证. 因此,设计制造装夹方便、可靠、高效的铣削(或磨削) 夹具是大批大量生产微电机轴的重要保证。
1.2常见的电机轴
1"两端带倒角的电动机轴
如图1所示，这种电动机轴加工的难点就在于轴两端的倒角，先通过下料机将钢丝裁剪成电动机轴的
长度，但所得到的是两端没有倒角的柱状棒料。由于是批量生产，不可能用车床一件一件的去倒角，怎么将这些棒料大批量地进行倒角呢？根据某厂的经验，将这些棒料盛于一容器内翻转，让这些棒料互相撞击!锋利的棱角便被磨钝，于是棒料两端便形成倒角，然后对电动机轴作适当的热处理，再通过无心外圆磨床磨削，最后电镀。

图1
2两端带球头的电动机轴
如图2所示，和第一种电动机轴相比，两端的球头更难以形成批量化生产。棒料即使通过长时间相互碰
撞，两端也不会形成球头。这里可以采用滚压加工的方法使棒料两端图，形成球头如图3所示，滚压装置的主要零件由滚轮和四分之一圆弧形模具所组成，模具槽部的截面图如图4所示。四分之一圆弧模具的圆心Oˊ向右偏离滚轮圆心O,使得两者在水平方向的间隙等于棒料的直径.滚轮顺时针旋转,带动棒料在模具中逆时针转动,随着间隙的逐渐减小,棒料的直径减小,在模具的限制下,从两端形成球头.其他几道工序和第一种电动机轴相同.

1.3夹具的现状及其发展趋势
夹具最早出现在18世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。
1．机床夹具的现状
国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。
现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3~4年就要更新50~80％左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10~20％左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：
1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本 2）能装夹一组具有相似性特征的工件；
3）能适用于精密加工的高精度机床夹具；
4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；
5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率；
6）提高机床夹具的标准化程度。
2．现代机床夹具的发展方向
夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。
高 精
随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹具的制造精度要求更高。高精度夹具的定位孔距精度高达±5μm，夹具支承面的垂直度达到0.01mm/300mm，平行度高达0.01mm/500mm。德国demmeler(戴美乐)公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为±0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在5μm以内；夹具重复安装的定位精度高达±5μm；瑞士EROWA柔性夹具的重复定位精度高达2~5μm。机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制
造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1"；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5μm
高 效
为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，加紧和松开工件只用1~2秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国Jergens(杰金斯)公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。
模块、组合
夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。
通用、经济
夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国demmeler(戴美乐)公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。
专家们建议组合夹具行业加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时俱进地创新和发展夹具技术。主动与国外夹具厂商联系，争取合资与合作，引进技术，这是改造和发展我国组合夹具行业较为行之有效的途径。
2 夹具方案分析与选择
对于微电机轴（见图5）轴端扁部，轴向设计基准为右断面，设计尺寸为，而径向设计基准为轴母线，设计尺寸为。根据基准重合原则，应选择轴的右端面和下母线为定位基准。

图5 微电机轴尺寸简图

2.1径向定位分析
定位误差就是工件在家具中定位时产生的误差，夹具的定位误差要在进行定位基准选择之前进行分析，以便考虑如何选择，基准安装是定位定位和夹紧2个动作的综合，因此安装误差就包括定位误差和夹紧误差。定位误差按产生原因分析包括以下种类的误差：
1） 基准位移误差：零件定位基准不准确造成的误差，夹具定位基准不准确造成的误差。
2） 基准不重合误差。
由上面分析看出，基准位移误差是由两个方面的原因造成的，其一是零件定位基准，如用长销或短销定位，零件的孔径总是有偏差，一批零件中，该孔径有一定的公差，因此每个零件的定位情况就有所不同，其二是夹具定位元件不准确造成，既销子本身的偏差造成误差，基准不重合误差就是定位基准与工序基准不重合造成的误差，由于在加工中常采用调整法加工来获得加工尺寸，经常会产生这种误差。
对于轴类零件典型的定位方案有：心轴定位、V型块定位、两相互垂直平面定位。但对于微电机轴，轴径较小，不宜采用心轴定位。根据微电机轴的尺寸，采用V型块或相互垂直平面进行径向定位较为合适。

2.2 V型块定位误差产生原因的分析
　 V型块是使用最广泛的外圆径向定位元件，使用V型块产生定位误差的主要原因有工件的尺寸和形状误差，V型块的制造和安装误差，包括夹角误差，对称度误差等。工件的定位误差是以上几种误差综合作用的结果，而且这些误差的综合不是简单的代数加减，而是矢量方式的叠加，其原因是各种误差具有一定的方向性。例如对图2所示的零件，在加工时采用V型块定位所产生的定位误差进行分析计算，得到加工类似零件、类似工序的综合定位误差计算公式，根据零件的加工要求，就是在图示的圆柱端面上加工一个孔，孔中心距圆柱中心距离为±△，采用图6所示的这种定位方法引起的定位误差在和方向存在，分别为,,在这2个方向的误差都影响该工序的加工精度，所以对各项误差计算时均分解为和两个方向，这样再进行误差综合时就可以变矢量运算为代数加减，便于对V型块各项误差进行综合。

图6 工件以外圆在V型块上定位

2.3 V型块定位误差的计算
1） 基准不重合误差
如图7所示，由于设计基准为工件外圆中心，用V型块定位时，定位基准是点（其中为工件定位基准的直径公差），因此基准不重合误差为尺寸的变化量为：

(方向向左)，（方向向下）
2) 工件定位面不准确引起的基准位移误差，
如图2所示，是工件尺寸误差引起的，是工件形状误差引起的，由于外圆有尺寸误差，使定位基准的位移为，即尺寸为：

(方向向右)
（方向向下）
由外圆有形状误差使定位基准位移为引起的（见图3）：

式中：为圆度误差。
（方向可左可右）
（方向可上可下）

图7 工件定位面不准确引起的基准位移误差
1） V型块不准确引起的基准位移误差，
是由V型块安装有一倾斜或是V型块本身由于制造原因就存在偏转误差，而不能使工件理想对中（见图8），角度偏转形成的基准位移误差为，其值由几何关系可求

式中：为工件外圆直径
（方向可左可右）
（方向只能向下）

图8 V型不准确引起的基准位移误差
由角度值误差引起的定位误差，即（见图9），依几何关系

图9 角度误差引起的定位误差
4） 由V型槽深度误差引起的基准位移误差
如图10所示的基准位移误差就等于.

图10 V型槽深度误差引起的基准位移误差
综合以上各种误差情况，就得到采用V型块定位时基准位移误差和基准不重合误差合成的总定位误差，计算公式如下：

在采用调整法加工零件时，由于V型块已确定并安装固定，利用误差补偿技术，采用标准心轴进行调整，可以消除由V型块制造及安装误差引起的定位误差，因而上面公式简化为

由以上分析可知，，，将数据代入式中

则：
△dw（x）=±0.004mm
△dw（y）=0.004mm

由计算可知，定位误差对设计尺寸影响较大，因此，不能采用V型块来定位，则可考虑采用两相互垂直平面进行径向定位。
2.4 两垂直平面定位误差分析
如图12所示，本道工序定位基准为与水平定位平面相切的外圆下母线B，而本道工序的设计基准亦为工件外圆下母线B。所以，定位基准与设计基准重合,即
△jb（H）= 0
与轴端扁部台阶面位置的定位基准位置误差类似，不论工件外圆的公差是多少，工件下母线的位置在工序尺寸方向上始终保持不变，即该工序定位基准的位置误差为零：
△jw（H）= 0
总起来，有
第二章 dw（H）= △jw（H）±△jb（H）= 0

图12 两相互垂直平面轴向定位
通过计算，理论上V行块定位和两相互垂直平面定位的定位误差都很低，但是采用两相互垂直平面进行径向定位对于保证轴端扁部台阶面高度的尺寸公差效果更好。
2.5 轴向定位分析
轴向定位可选一狭窄定位挡板，其长度取决于相互垂直平面组合的长度，高度则不超过轴端扁部在相互垂直平面的安装高度，将挡板安装于微电机轴的右端（见图13），显然，轴向定位基准与设计基准重合，理论上无定位误差，容易保证轴向加工尺寸的精度。

图13
2.6 夹紧方案分析
将若干根轴平行排于组合V型块上（见图14），要实现轴的夹紧可靠，则每根轴都应承受夹紧作用力。由于轴在两相互垂直平面上定位，中心线随其直径的大小不同（轴的外径有公差）而在平面上的高度也不相同，即装夹在组合的相互垂直平面上的轴的中心线不在一个平面上。要对所有轴实施夹紧，仅用一平板压所有轴是不够的，若设计夹紧机构对每根轴分别夹紧就更不现实了。
解决办法：在刚性压板下垫一层弹性材料，构成组合压板，压板上则采用浮动压块实现多点压紧。这样，可利用弹性材料的弹性变形，夹紧每根轴，弹性材料可选用工程塑料。
在压板上打多排孔（每排孔的位置与轴的安装位置相对应），用液塑作弹性材料 ,这种方法比用工程塑料作弹性材料夹紧工件更为方便可靠 ,本设计的夹紧方式采用此种方法。

图14

3 液塑夹具的研制
3.1液塑夹具的工作机理
在液压传动机床中，例如塑料注射机、油压机、组合机床、磨床、液压数控加工中心等，有大量的薄壁高精度液缸需要加工，这些液压缸的加工需要定心精度高、夹紧后不变形、生产率高、结构简单、成本低的夹具，而液性塑料夹具却能满足此要求。目前已得到极广泛的应用。液性塑料夹具是利用液性塑料的不可压缩性，将压力均匀地传给薄壁套筒，并通过套筒的变形来定位和夹紧工件；或者在多位夹具中，液性塑料作为传动介质，将压力均匀地传给滑柱来夹紧工件。
塑料在不同条件下的物理状态有三种：玻璃态、高弹态和粘流态，它们在一定的条件下可以发生转变。影响转变的因素有：分子结构、化学组成、受力情况和环境温度等，但在塑料组成一定时，转变主要与温度有关。图15示出了塑料的物理状态与温度的关系。所以塑料熔体的高弹变形与粘性变形均与时间有关，这实际上是一种由塑料大分子结构所决定的力学特性，也是塑料变形与金属变形及一般液体(水)的主要区别之处。

图15塑料物理状态与温度的关系

图16塑料的应变-时间的关系曲线
图16示出了塑料的三种变形发展及弹性回复与时间的关系，其中粘性变形将保留在聚合物内不能回复。
3.2液性塑料夹具的特点及应用
2．1 特点
(1)定心精度高：液性塑料夹具与被加工零件是圆柱面接触，接触面可达整个薄壁长度的80％，定位误差小，加工精度高，可以保证被加工表面的不同心度在0．002—0．003mm。
(2)提高生产率：使用液性塑料夹具，不需要用百分表找正工件，操作方便，辅助时间可降低80％左右 。 (3)夹具结构简单，降低制造成本：塑料夹具与弹簧夹头比较，容易制造。制造成本比普通夹具平均可降低20～30％。
3.3液性塑料的配制
液性塑料的主要成分如下：
(1)聚氯乙烯树脂：是白色粉末状的高分子聚合物，无味无臭，不易吸水，无毒性。它在混合物中呈冻胶状态。
(2)磷苯二甲酸二丁脂：是无色或略带黄色的不易挥发的油状液体。在聚氯乙烯树脂中加入此原料后，才能使冻胶体具有弹性。塑料的强度和弹性的大小，取决其含量的多少。作为“增塑剂”。
(3)硬脂酸钙：是一种灰白色的粉状物质，不溶于水。加入适量的硬脂酸钙，可以使高分子化合物受热后不分解。作为“稳定剂”。
(4)真空油：它在塑料的熔注中不与上述三种原料化合，而浮于冻胶的表面，使塑料不粘结金属并减少塑料滑动时的阻力。作为“稀释剂”。配制工艺：先将磷苯二甲酸二丁脂和真空油混合并搅拌均匀，再将聚氯乙烯树脂与硬脂酸钙拌合。最后将上述两种混合物均匀混合在一起，并把它放置一天，使聚氯乙烯树脂在增塑剂中充分膨胀和扩散。熔化塑料是在压注装置里进行。压注装置如图17所示。将配好的混合物放人加热炉5中，用电炉缓慢加热，并不断地搅拌。开始时塑料为白色液体，在不断加热过程中逐渐变成浆糊状，最后为透明的半液体，能拉长丝。此时保温10—30min，使气泡上浮后进行压注。在压注前须将夹具体预热到130—140℃，从而使塑料在夹具内腔缓慢冷却，不使形成气泡。塑料熔化时，会分解出有害气体，所以室内必须有良好的通风，或者在专门的通气柜子中进行。搅拌时应用铁棒，缓慢而均匀地搅拌，否则会产生气泡。

图17压注装置
4 主要零件的设计
4.1精度要求
1.尺寸精度：对于配合尺寸，应根据装配图上的配合代号查表确定其极限偏差，标注在零件上。审核时要特别仔细地检查是否查错或抄错；对于位置尺寸，一般要通过装配尺寸链的计算，来确定有关尺寸的极限偏差。审核时应重点分析选用的保证装配精度的方法是否合理。
2.形位精度：形位精度包裹直线度、平面度、圆度、圆柱度、平行度、垂直度、同轴度等。审核时要根据零件在机器中地位和作用，参考类似的图样资料，审核其形位公差项目及公差值确定的是否合理。审核时应注意，尺寸精度与形位精度之间的联系，即一定的尺寸精度必须有相应的形位精度。如过大的椭圆度就很难得到准确的直径。
3.表面粗糙度：它与零件精度有密切关系，一定的精度应有相应的表面粗糙度。对于配合表面的粗糙度，应重点审核其与齿轮和轴承的精度等级是否相适应。同时，还应仔细地审核表面粗糙度的标注是否符合国家标准GB1031的规定，是否有遗漏。

4.2主要零部件的介绍
在第2节已经介绍了本次设计的大致方法: 在刚性压板下垫一层弹性材料，构成组合压板，压板上则采用浮动压块实现多点压紧。这样，可利用弹性材料的弹性变形，夹紧每根轴，弹性材料可选用工程塑料。在压板上打多排孔（每排孔的位置与轴的安装位置相对应），用液塑作弹性材料.由于液塑不比一般的弹性材料，故需要将其用一个特殊的零件密封。故用一个上夹具体盖板和一个上夹具体底板组合将液塑密封，为了灌注方面，上夹具体盖板上方有2个液塑堵塞。而上夹具体底板和夹紧柱塞互相配合，防止下部渗漏和压紧零件，每个工件用2个夹紧柱塞夹紧，如图11所示。
隔板为微电机轴的侧向定位零件, 零件较薄，故采用45钢作为零件的材料，粗加工后进行表面淬火，使其硬度不低于45HRC。隔板侧面有平面度要求，与底面有垂直度要求. 其外形尺寸、公差、技术要求见零件图。
挡板为微电机轴的轴向定位元件, 采用45钢作为零件材料，粗加工后表面淬火硬度不低于45HRC，淬火后磨削挡板表面至设计尺寸。隔板侧面有平面度要求，与底面有垂直度要求。对刀块的外形尺寸、公差要求及技术要求见零件图。
对刀块的毛胚可线切割成型后钻螺栓孔，与夹具体底座配合的面需要精加工，有平面度要求。对刀块的外形尺寸、公差要求及技术要求见零件图。对刀块的A、B两面表面淬火硬度不低于45HRC，在夹具装配时磨削表面，且都与工件的加工面相距0.2，使对刀块与塞规配合使用进行对刀。对刀块的A、B两面有垂直度要求。
夹紧螺栓为非标准螺栓，外形尺寸、技术要求如零件图所示。

图18夹紧柱塞
4.3装夹方案分析
对工件进行装夹也是解决问题的关键. 从图19可知 ,当工件铣削完毕后 ,卸下工件 ,再装上若干根工件 ,要求每根轴都放入 V 形槽 ,且还需将右端紧靠定位板. 显然 ,工件水平放置 ,操作工人用手将轴右端紧靠定位板是不可靠的 ,而且费时太多. 解决这个问题的方法如下:
一次做两副夹具 ,一副用于磨削 ,一副用于装卸工件 ,使辅助时间与机动时间重合 ,从而提
高效率. 在实际应用时 ,铣削工位完成加工后 ,不卸下工件 ,而直接移至磨削工位.
装卸工件时 ,将夹具置于安装支台上 ,支台上平面倾斜一定的角度. 这样 ,在夹具 e 安放 V 型槽内安放工件时 ,工件将产生一向下滑动的分力 ,使工件右端面紧贴定位挡板 ,然后再夹紧工件 ,装夹好后待用。

图19

参考文献:

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