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无砟道岔施工工艺要点

摘要:本无砟道岔施工工艺要点以设计文件要求、BWG公司和博格公司施工方案为基础而编制，同时也总结归纳了遂渝线无砟道岔施工经验、各类相关会议和文件交流，并征求了专家意见。希望本要点能推进全线无砟道岔施工的规范化、标准化，确保全线无砟道岔安全、优质完成。无砟道岔施工主要涉及路基验收及交接、线下工程稳定性评估、设标网成果提供、无砟道岔工厂内预组装、无砟道岔运输、无砟道岔现场组装施工六方面内容。其中无砟道岔工厂内预组装和无砟道岔运输不在本要点范围内，本要点仅就无砟道岔现场组装施工方面作出要求。
关键词：无砟轨道 施工工艺 要点

无砟道岔的施工，涉及新技术、新工艺、新材料、新设备。
由于高速无砟道岔施工在我国尚属首次，实施过程中，应做好资料的收集、整理，及时进行施工技术总结和技术经济分析比较。
目 录
1 路基上无砟道岔结构概述 1
1.1 长枕埋入式无砟道岔 1
1.2 博格道岔板式无砟道岔 3
2 主要施工工艺流程 4
3 施工准备 6
4 铺岔平面布置 7
5 底座(过渡段)混凝土施工 7
6 道岔铺装 9
7 道岔焊接、锁定 18
（1） 接头焊接 18
（2） 应力放散与锁定 19
（3） 施工配合及轨道整理 20
附件1 客专18号道岔铺设验收基本项点 21
附件2 无砟道岔施工接口及相关技术要求 24
附件3 无砟道岔施工横道图 28

1 路基上无砟道岔结构概述
无砟道岔施工应遵循“专业化、机械化、标准化”施工、确保道岔铺设质量、满足客运专线建设总体工期要求的原则，根据施工现场工况条件，进行施工方案的技术经济比选。优先采用道岔在工厂预组装--分节段运输--现场铺装的施工方法。
京津城际无砟道岔分为长枕埋入式和博格道岔板式两种，除轨下基础结构不同外，其钢轨及扣配件均为德国BWG公司原装进口。道岔型号有VRC60-1100-1：18和VRC60-10000/4000/∞-1：36.288号两种
1.1 长枕埋入式无砟道岔

京津城际无砟道岔采用德国BWG原装进口道岔，道岔结构自上而下由道岔部件、岔枕、40cm厚的道床板混凝土及30cm厚的底座混凝土支承层组成,道床板和底座分别采用C40、C30钢筋混凝土结构，为防止钢筋骨架产生的杂散电流影响中国制式轨道电路的传输，混凝土内钢筋交叉搭接处采用绝缘卡隔离的绝缘措施，同时在道床板混凝土内设置接地钢筋和接地端子。其结构按RHEDA2000型设计，长岔枕（＞3.3m）按分开式混凝土枕（长、短枕）由钢板联结，无需弹性铰接；道岔轨道采用无缝结构，在混凝土浇筑完成后需要与区间线路一并焊接成跨区间无缝线路。
道岔前、后过渡段设计分别与CRTSⅡ型板式无砟轨道、有碴轨道进行联结。过渡段长度按岔前6.585米长、岔后26.085米长(18#单开道岔)、32.585米长(18#单渡线道岔)、45.585米长(36.288#单开道岔)分别设计。在CRTSⅡ型轨道板过渡区域采用Ⅱ型轨道板与底座板间钻孔植入剪力筋的方式连接。

道岔前后Ⅱ型轨道板剪力筋布置平面图

道岔前后与无砟轨道过渡段结构图

18#道岔与有碴轨道过渡段结构图

36.288#道岔与有碴轨道过渡特殊设计图
(南仓上行联络线)
1.2 博格道岔板式无砟道岔
由德国博格公司提供技术转让的博格板式无砟道岔系统是一种预制板式无砟道岔。其钢轨件采用BWG公司18#道岔件。
京津城际轨道交通工程亦庄车站2#、4#道岔采用的博格板式无砟道岔系统其层次构成自下而上依次为： 13cm厚C20找平层、18cm高流态微膨胀底座钢筋混凝土（标号：C40）、24cm厚道岔板、BWG扣件系统和钢轨。博格道岔板采用C55混凝土工厂预制，为普通混凝土结构，板内钢筋搭接采用绝缘卡绝缘处理，同时在板端设置接地端子，板的长宽根据节段划分是可变的，亦庄车站的2#、4#道岔为单渡线左开道岔，设计共需安装36块道岔板。道岔板前后的Ⅱ型轨道板与底座板间采用钻孔植入剪力筋的方式连接。
(详细工艺本要点中暂未列及)
2 主要施工工艺流程
详见“预组装法无砟道岔施工工艺流程图”。

道岔区砼支承层施工
测放施工控制桩
绑扎道床板底层钢筋
铺设、安装平移系统
道岔轨排分段解体
推送平移小车、道岔就位、连接
道岔粗调
道岔精调、固定
道岔区道床板砼施工
施工区封闭、砼养生
拆除支撑螺栓、模板
砼拌合场生产
标出设计岔位、预埋件位置
专用平车运输道岔轨排
吊车和专用吊具吊装
调整侧向支撑
调整横梁
安装支撑螺栓、拆除平移系统
轨检小车检测道岔几何形位
调整水平丝杆
调整支撑螺栓丝杆
道岔部件加防护膜
清理杂物、浇筑前线路检测
安装支撑固定系统
绑扎钢筋、安装模板

图2.0.1 预组装法无砟道岔施工工艺流程图
3 施工准备
（1） 无砟道岔施工前，应做好以下准备工作：
① 熟悉设计文件、图纸及变更设计资料，领会设计意图。
② 参加道岔的厂内组装与验收。
③ 做好现场调查工作，掌握相关工程施工计划和实际进展情况，进行设计和施工资料的核对。
④ 进行各种道岔施工方案的技术经济比较，确定道岔施工方案，遵循“专业化、机械化、标准化”的原则，统筹考虑道岔的装卸、运输和铺设等环节的实施方案，编制详尽的施工组织计划，明确重点、难点技术，制定确保道岔施工质量和安全的保证措施。
⑤ 编制道岔供货计划和专项的物流组织方案。
⑥ 开展道岔施工各工序操作人员的岗前培训，测量、道岔组装与精整、焊接、装卸、运输等特殊工种人员需持证上岗。
⑦ 根据确定的道岔施工方案，落实各项施工机具设备。
⑧ 根据确定的道岔施工方案，做好铺岔基地、施工便道等临时工程的实施。
（2） 就接口工程施工顺序、施工便道、施工场地、道岔运输与吊卸、道岔工电联调、跨区间无缝线路施工等事宜与有关单位做好沟通、协调，划分施工界面，明确各自的工作内容和配合事宜。
（3） 在建设单位统一组织下，按照有关程序和规范要求，对线下工程施工质量、无砟轨道设标网、沉降变形观测与评估等事项进行检查和确认，办理相关交接手续。
（4） 逐一核对道岔区内各种管线沟槽（电缆槽、过轨电缆、综合接地、转辙机坑等）的数量、埋设位置、形式、结构尺寸是否符合要求。
（5） 预留道岔前后无砟轨道调整段。
（6） 无砟道岔施工宜在车站或正线无砟道床板施工前完成。若站内正线或区间无砟道床板早于无砟道岔施工，则与无砟道岔前后相连区宜预留至少200m，待无砟道岔施工完毕后施工。
（7） 无砟道岔施工材料的进场组织及检验
无砟道岔施工材料的进场组织按施工进度要求提前进场，施工中采用的部分特殊材料，在施工前及施工过程按《京津城际铁路无砟轨道部分材料检验规定(试行)的通知》要求进行检验。
4 铺岔平面布置
无砟道岔施工前应进行管段施工平面设计，平面设计方案结合总工期计划、路基提交计划、道岔分布、道岔来料计划及资源配置等因素确定，主要内容包括施工队伍设置、钢筋加工存料场设置、平移台车及走行轨组装存放位置、道岔运输进场通道(装卸顺序)、吊卸位置等，需与BWG公司、道岔工厂组装及运输单位协调。
18#道岔以每次两组为单元施工段，36.288#道岔以一组为单元施工段，按此提前进行底座混凝土施工、道床板底层钢筋绑扎(面层钢筋摆放)、道岔走行轨及移动台车组装。同时根据运输通道和道岔开向确定道岔来料顺序。
5 底座(过渡段)混凝土施工
（1） 测量
① 设标网的复测。在轨道基准点测设时进行，主要复核各网点之间的相对几何关系。对有疑问的网点做好标记，在复核无误后方可使用。
② 路基面几何要素复核。对路基面高程、中线线位、相邻路基承载层施工位置进行复核，对不满足无砟道岔施工要求的，及时通知相关单位进行处理。
③ 对底座混凝土放样。对照设计图纸按节段进行底座混凝土外形放样，测设外边缘标记点，确定标记点高程及平面相对位置。
（2） 钢筋绑扎北京电器蓝山铝业
钢筋在钢筋加工场下料加工成型后分规格运输到现场进行绑扎。
现场施工应专门指定1 人负责检查，确保各类钢筋的安装质量。
钢筋的绑扎需注意以下事项：
① 按钢筋间距制作胎具，保具间距符合要求。
② 纵横向钢筋交叉及搭接部位必须使用绝缘卡或热缩管，保证钢筋间的绝缘。
③ 传力杆采用Φ38mm光面钢筋，长500mm，安装前在一端凃310mm长防锈涂料，安装时需确保传力杆固定牢固。
④ 剪力筋安装若与结构钢筋发生冲突时，可适当调整其位置，同时应参照道床板配筋图合理布置，避免与结构钢筋相冲突。
⑤ 对钢筋网进行绝缘测试。发现不合格的逐一处理。
（3） 模板安装
① 模板制作。选用组合钢模板(转辙机座位置采用胶合板加工)，模板高度应高于底座板设计厚度，以满足灌浆要求。
② 模板安装。根据事先测设的标记点位置及高程，确定模板几何位置，挂线立模。模板安装精度为平面(中线位置)5mm，高程±3mm。
③ 底座板侧模内须保证光滑无锈鉵，并涂涮脱模剂。安装好后的模板要线形平顺、牢固。相邻模板错台不超过1mm，接缝严密，不漏浆。
（4） 钢筋及模板安装后的综合验收。保证钢筋保护层厚度、模板水平位置及高程符合要求、模板安装的稳固性、传力杆位置正确、固定牢固。
检查合格后，清理底座施工范围内杂物、灰土及其它污染物。
（5） 底座混凝土施工
① 底座板混凝土采用低弹性模量C30混凝土，配合比设计由博格公司审核并提出意见。
② 混凝土灌注采用泵车泵送入模。混凝土入模后，前方采用人工插入式振捣器捣固，后方采用水平靠尺平整混凝土面。
③ 施工完成后的底座板应满足验标相关要求，即中线位置允许偏差10mm，顶面高程允许偏差为±5mm，宽度允许偏差为+15、0mm，平整度允许偏差为±5mm。
④ 混凝土养护。混凝土的养护紧跟混凝土灌注，而不是等混凝土施工结束再进行。当混凝土初凝后随即安装剪力钢筋，并对混凝土进地薄膜覆盖养生，在整组混凝土施工完成后进行土工布洒水并覆薄膜保湿养护，时间至少7天。
⑤ 底座板的检查验收。进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，依据检查结果进行对应处理。同时对道床板接触部分混凝土表面进行凿毛处理。
在绑扎底座混凝土钢筋同时，对道岔前后过渡段基础钢筋进行绑扎并立模，待底座混凝土灌注完成后，即灌注过渡段C40混凝土(其配合比同下一步的道床板混凝土，需博格公司审定)。
附：底座板传力杆结构图

底座板传力杆结构图
6 道岔铺装
6.1 测量放样
（1） 工程测量采用的平面坐标系、高程系统、测量控制网、测量记录、仪器设备、实施方案等应符合《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》的4.1.1～4.1.6及相关规定的要求。
（2） 施工测量基标精度等同CRTSⅡ型板式无砟轨道GRP点测量精度。
（3） 道岔区无砟轨道测量包括道岔位置测量和道岔内部线路几何形位测量。
（4） 道岔位置测量，应以站场测量控制网为基准，根据站场设计图进行中线和高程控制测量。确认无误后进行道岔桩位放样。
（5） 用徕卡2003全站仪与导线点进行联测，精确测设3个控制点：岔前、岔心、岔尾，以及节段界面。根据道岔平面布置图采用墨线在现场标定轨枕位置。
（6） 道岔前后各200米过渡段线路应同道岔区完成联测，以便控制线路同道岔平顺连接。
（7） 为满足道岔区无砟轨道线路精确调整的要求，在道岔两侧的岔前、岔心、岔尾、过渡段起点、终点横向距线路中线1.8米处测放控制基标，在控制基标间每隔5米测放加密基标。
（8） 18号道岔加设直圆点、圆直点基标，36号道岔加设直缓点、缓圆点、圆缓点、缓直点基标，同时放出转辙机相应位置。
（9） 所有控制基标点应满足防沉降、防移动的要求，所有点必须强制对中，且通视良好，无障碍物。
（10） 道岔内部线路几何形位测量在道岔轨排精确调整阶段实施，采用轨检小车进行。
（11） 铺岔前复核道岔中心控制基桩的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩。
（12） 道岔与区间或站线无砟轨道衔接时以道岔控制基桩为依据进行调整。
（13） 根据道岔区线路控制基标测放钢筋混凝土底座施工边桩。
6.2 道床板底层钢筋绑扎，面层钢筋摆放。
（1） 材料进场后分类进行摆放并进行标识，对钢筋的型号、规格、力学性能按规定进行出厂检查和常规检查，经报检合格后正式使用。
（2） 根据钢筋进料长度，按设计和规范要求在加工场内下料制作钢筋，钢筋接长可采用闪光对焊和搭接焊、绑扎搭接等，半成品钢筋按设计编号进行摆放，并进行标识。
（3） 使用汽车将已加工的钢筋运至现场，按设计要求进行绑扎下层钢筋。上层纵向钢筋铺设在底座混凝土上，以不影响道岔的纵移台车和调整螺栓固定块。待道岔安装并最终调整完毕之后再进行钢筋的固定，并按设计要求安装绝缘卡。
（4） 检查钢筋成形情况，重点检查绝缘卡的设计数量和位置，重点检查架立筋的稳定性，做好绝缘测试，确保电阻测试合格。
6.3 (三)道岔移动台车走行轨铺设及道岔移运台车组装。
在底座混凝土上测设道岔中线，并对道岔移动台车的水平坐标和高程进行调整。用墨线或油漆标识道岔对位线，水平支撑等预埋位置。
按照从下向上的顺序安装道岔轨排移动台车，在安装过程中：
（1） 道岔轨排移动台车的走行轨道顶面标高按设计要求进行测量控制，保持一致。
（2） 此测量只需简单的测量工具，竖向线形尺寸的调整需要用水平仪，侧向和纵向的线形调整需要用绳索、尺子或卷尺。
（3） 安装移动台车走行轨道，走行轨道采用P24kg旧轨，线间距3.0m，轨下按0.6m间距设8cm厚方木板支垫，隔3m用道钉固定1处，必要时在两侧走行轨道之间设轨距拉杆。未铺设底座混凝土地段，采用短木枕加高方木板的方法保持轨道平顺，同时增加道钉固定处所。走行轨道的铺设长度满足道岔轨排从吊卸点至铺设位置的长度，并考虑移动台车及道岔轨排来回倒运、临时存放的需要。
（4） 依次安装道岔纵梁及走行部、横抬梁及落岔定位工装、横向调节装置，安装横抬梁时，应根据预定岔枕位置注意调整间距。
（5） 道岔移动台车安装完毕，应进行试走行，最后用短木楔固定走行轮。
6.4 道岔吊卸、纵横移到位。
（1） 在岔区位置指定地点（详见各站场平面示意图，附后），吊车定位，待运输岔车运输道岔轨排到指定车位后安装吊具、吊带准备吊装。
（2） 在每根岔枕上有预埋的螺栓孔，将调整螺栓和预埋有螺母的垫块装到岔枕上，按制定的顺序（如岔前到岔尾）吊装道岔，人工配合吊车分段整体吊装，将道岔轨排对应吊装至各段轨排已安装好的移动台车上。统一指挥，平稳吊放。
（3） 道岔轨排沿走行轨道的不同方向人工推动移动台车纵向移动，分段将道岔轨排推送就位并连接起来。
①推送时，先推送转辙器部分，以岔首控制桩拉线定位。
②之后依次推送各段道岔轨排到设计位置。
③相邻道岔轨排接近时，应指挥人员在走行轮下放入制动木楔，控制轨排定位。
（4） 岔前、岔后过渡段待移动台车拆除后采用P60工具轨进行现场原位轨排拼装好后。与道岔进行联调。
6.5 道岔粗调。
（1） 待整组道岔推送到正确岔位时，通过木楔和夹具将移动台车固定。用L型道尺逐点检查道岔轨面高程，确定道岔标高调整数值。
（2） 按照道岔铺设图进行岔枕位置的复核，尖轨与辙叉处的岔枕位置不符合要求会直接影响轨距。
（3） 长短混凝土岔枕间加装铰接螺栓，安装调节轨距杆。
（4） 使用竖向调节器，将道岔调整至设计轨面标高。
（5） 道岔标高调整到位后，进行钢轨连接。先以方尺方正左右股钢轨，再按照铺设图加装轨缝片，控制道岔全长符合设计图要求，再采用无孔接头夹板连接固定。
（6） 先通过移动台车上横向移动装置进行横向粗调。再安装侧向支撑，由中线基标拉钢弦线控制道岔方向，调整侧向支撑丝杆，使道岔轨排横移对中并固定道岔。
①侧向支撑安装按照预先标记位置定位，注意连接牢固。
②调整前，将侧向支撑丝杆套管居中，丝杆涂油。
③对中调整应在左右两侧对称进行，并沿线路方向逐步调整。
（7） 道岔轨排经过以上三次粗调后，将定位螺栓旋入岔枕端部的预留孔内，使螺栓端头混凝土垫块顶紧、承力。
①定位螺栓旋入前应涂油，埋入道床板部分加装PVC套管，便于施工后拆除。
②定位螺栓端头与基础层间应安装支撑垫板，以使支撑螺栓受力均匀。
（8） 将道岔调整到设计位置（横向±2mm,竖向±2mm）。
（9） 待道岔粗调到位后，拆除道岔移动台车。
（10） 除按照从上向下的顺序进行，依次拆除抬轨梁、走行轮、纵梁及走行轨道。
（11） 拆除的零部件分类装箱，能带在杆件上可直接保留在杆件上，并逐件清理保养，妥善保管以备下次安装使用。
6.6 道床板上层钢筋绑扎、传力杆、纤维板、接地钢筋、接地端子及模板安装。
（1） 在轨枕下按设计间距、数量等要求，在纵向钢筋下依次摆放横向钢筋、架立钢筋和纵横向钢筋搭接范围安装绝缘卡。在道床板混凝土接缝前后，需要采用结构筋将端头面层横筋与轨枕桁架筋固定在一起。
（2） 加装混凝土保护层垫块，底层钢筋下放置大面的混凝土垫块，侧向在钢筋上绑扎塑料或混凝土质的垫块。
（3） 道床板钢筋网架架设完毕，按要求进行绝缘性能测试，符合要求后方可进入下道工序施工。
（4） 安装和固定混凝土模板，并对模板接缝进行检查和密封，涂刷脱模剂，检查钢筋保护层厚度。
完成以上工作后，对传力杆、隔层纤维板、接地端子位置按要求进行检查，对不符合要求的进行整改。同时检查预留坑道尺寸是否正确，模板固定是否牢固。
6.7 道岔精调。
（1） 所有安装工作完成后，开始做道岔精调工作。
（2） 用安伯格GRP1000轨道检测小车进行全面检查整修（精调），包括位置、方向、轨距、支距、转换性能、密贴程度等。根据轨检小车检测数据确定精调数值。
（3） 调整定位螺栓丝杆高度，精调起平道岔。
① 轨面标高精确调整后，道岔高低、水平不超过设计限值。
② 滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。
（4） 调整水平丝杆，对道岔超限点作局部精调。
① 轨距及支距调整。调整时应以直基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距（包括尖轨密贴段以后、跟端以前范围）允许偏差符合设计要求。
② 密贴调整。调整尖轨、心轨密贴和顶铁间隙应同调整轨距、支距相结合。确保尖轨与基本轨密贴、可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。尖轨或可动心轨轨底应与台板接触。顶铁与尖轨或可动心轨轨腰间隙和限位器两侧的间隙值不超限。轨撑的顶面应与翼轨轨头下颚密贴。
③ 轨向调整。直线尖轨工作边的直线度，密贴段每米不大于0.3㎜，全长不大于2.0㎜。曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。
可动心轨辙叉，直股工作边直线度为0.3㎜/1m，全长(可动心轨尖端前500㎜至弹性可弯中心后500㎜)直线度为2.0㎜，心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线。可动心轨辙叉，曲股工作边曲线段应圆顺，不允许出现硬弯。
④ 间隔调整。可动心轨辙叉咽喉宽度、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔、尖轨非工作边与基本轨工作边的最小间距等须调整到位，不得大于设计允许偏差值。
⑤ 道岔精细调整到位后，线路几何形位指标应符合下表的规定。
无砟轨道平顺度铺设精度标准(静态)

高低
轨向
水平
轨距
幅 值（mm）
2
1
2，无反超高
±1(直股)
(侧股)
弦 长（m）
10

（5） 精细调整完毕后，将采集数据报BWG公司和监理单位审定，符合要求后方可进行混凝土灌注。
（6） 整组道岔精调完毕应对弹条螺栓、岔枕螺栓副、限位器螺栓、翼轨间间隔铁螺栓副、长短心轨间间隔铁螺栓副进行复紧，扭矩达到设计值。
（7） 道岔支架的稳定性能检查，如有扰动，需重新调整到位。
（8） 道岔前后长枕埋入式无砟轨道过渡段采用工具轨（新轨）将轨枕及扣件系统组装成轨排（加轨距接杆）后，按上述要求与道岔临时连接，并精调，一并灌注混凝土。
6.8 道床板混凝土灌注。
（1） 混凝土浇筑前检查及准备工作
① 混凝土浇筑之前，需要使用轨检车及配套工具对道岔轨道几何线性和几何尺寸进行二次检查，复紧调节支架螺栓和扣件螺栓，并按要求的检查表及测试计划进行。
② 道岔精细调整到位后，检查竖向调节器和定位调节螺栓丝杆塑料套管是否完好，如破损用胶带封好。在道岔及岔枕部件上加防护罩，防止混凝土浇筑时被污染。
③ 进行模板加固状态检查和混凝土泵送、捣固设备的工前检查，确保混凝土浇筑施工顺利进行。工电配合，预留转辙机和电务设备及接头焊接设备安装位置。
④ 混凝土浇筑前必须要确认接受混凝土地面不可有驻水及异物，伸缩缝区要放置弹性材料，传力杆等均已固定。
⑤ 清理岔区杂物后洒水湿润混凝土支承层及轨枕，以利于界面结合。
⑥ 混凝土浇筑终点必须要有端头模板。
⑦ 混凝土浇筑终点在直线最少10米在曲线段最少20米，及下一浇筑区段须预留10米至20米调整区段，以便末端调整钢轨。
⑧ 混凝土浇筑之前，按检查及测试计划严把质量关。所有轨道线形参数必须要确认及复查同意，电导连续测试完成。详细的测试清单在相关的测试表上。
⑨ 在校准了道岔轨道之后，道岔全部由岔轨与调节装置支承，用彩条布或薄膜覆盖道岔全部钢轨和扣件，以免浇筑道床混凝土时污染。工电配合，预留轨距拉杆、转辙机和工、电设备安装位置。
（2） 运送浇筑的混凝土
① 所有混凝土在路基下利用混凝土泵车直接泵送到道床板浇筑面。
② 在浇筑道床板前每车混凝土拌和物必须检查温度及坍落度，不合格混凝土不得使用。
③ 按试验规定要求做好取样工作。
④ 混凝土自搅拌至浇注完毕的时间不可超过混凝土初凝时间。
⑤ 浇注混凝土之前岔枕及底座混凝土必须要被湿润，以利于界面结合，浇筑段岔枕面还须喷洒界面剂，以利增强粘结力，减少混凝土界面裂纹。
⑥ 再次检查相关设备，并备足相应设备，确保混凝土浇筑施工顺利进行。
（3） 混凝土浇筑
① 混凝土浇筑前完成所有的准备工作，并经监理确认合格后方可进行混凝土施工。
② 在浇筑轨道板前对到场的混凝土进行温度及坍落度检查，不合格混凝土不得使用。
③ 混凝土入模温度不允许超过+30℃。环境温度在+5℃和-3℃之间时，混凝土入模温度不得低于+5℃。环境温度在-3℃以下时，混凝土入模温度不得低于+10℃。
④ 道岔板混凝土按一次灌注完成组织施工，灌注由道岔一端向另一端进行。
A混凝土灌注过程中，保证振捣密实的同时，应有专人随时检查道岔轨排的固定装置、防止移位。
B在直轨上混凝土浇筑必须在钢轨中心，让混凝土流至轨枕下及两侧后，两侧仅须填加必要的混凝土达到同一高程面。
混凝土浇筑仅在一侧，以至于混凝土可由岔枕下同一个方向流至下一侧。必须要监视混凝土流动，以确保岔枕下充满混凝土无空隙。
C混凝土入模后，插入振动棒振捣。振动棒必须作垂直运动，间距不可超过600mm，如此可帮助混凝土水平流动，并移除空气。对岔枕底部位置混凝土要加强振捣，确保混凝土的密实性。转辙机坑位置应加强捣固。也不可过份振动混凝土，尤其是在轨枕下方。不可将振动头接触模板、定位螺栓和侧向支撑装置及管线等。
D道床板混凝土表面以人工抹平，确保道床板的顶面高程、平整度和排水坡度符合设计要求。
⑤ 在混凝土浇筑过程中，任何明显影响轨道线形的轨道临时支撑移动，例如临时支撑被重设备撞击断裂，则混凝土浇筑必须马上停止，立即进行测量检查。如果必要应设置施工缝，如果事态严重混凝土必须被清除。当轨道线形不正确时，不可进行混凝土浇筑。
⑥ 在泵送混凝土之前，泵送管必须要被湿润。
（4） 混凝土养生、清理、拆除模板
① 道床混凝土初凝并完成两次压光抹面后，表面喷洒养护剂并覆盖毛毡或薄膜，之后洒水养生14天，在道床板混凝土养生期间，施工区严格封闭，严禁行人车辆通过。
② 混凝土初凝后，必须进行压光抹面两次工作，一次是抹大面，找出排水坡，二次是收光抹面
③ 道床板混凝土强度达到5MPa后，垂直松动定位螺栓和其它固定装置1/2至1圈，松动钢轨扣件，以防止钢轨与混凝土的温差变形不一致而造成混凝土开裂。
④ 次日拆除其它临时支撑及模板，将定位螺杆移除，一步步将部分扣件放松，清理调整螺杆并上模板油。
⑤ 定位螺杆移除后所留下的洞，用无收缩砂浆进行填充。
⑥ 新鲜混凝土表面鱼鳞纹必须抹平，对混凝土表面的轻微缺陷及时处理。
附：道床板伸缩缝结构图、转辙机坑预留尺寸图

道床板伸缩缝结构图

转辙机坑预留尺寸图
6.9 测量竣工数据。
待养生结束后，用轨检小车再次检测道岔几何尺寸，并通过调整道岔扣件系统的方式使道岔的几何尺寸满足要求，复紧岔枕扣件。测量最终线形，做好记录。
7 道岔焊接、锁定
（1） 接头焊接
待道床混凝土达到设计强度后，道岔钢轨接头采用铝热焊接，并填写铝热焊焊接记录表。铝热焊施工要点如下：
① 进点前应根据设备材料清单检查并落实必备的工具、材料和设备，到达焊轨现场应对现场条件进行综合调查并采取必要的防护措施。
② 钢轨铝热焊焊缝距离轨枕边缘不应小于100mm。
③ 钢轨端头应做以下处理：拆除焊头每侧三至四根轨枕的扣件和垫板，检查钢轨端头，并用钢丝刷清洁钢轨端头100～150mm，使其满足铝热焊要求。
④ 调整轨缝使其满足焊接工艺要求。用对正设备从垂直和水平两方向对正两轨端。
⑤ 装配砂模不得使用受潮的部件，应使钢轨端头间隙位于装有砂模底板的底托盘的正中央，严格按照操作工艺涂抹防漏泥。
⑥ 预热前记录钢轨的温度，按焊接工艺及焊剂要求进行预热，并准确计时。
⑦ 确认坩锅干燥、清洁、无裂纹，确认焊药包包装袋密封、干燥和无破损。
⑧ 将全包焊药慢慢地旋转着倒入坩埚。点燃高温火柴放入坩埚并盖好坩埚盖。
⑨ 浇铸完毕后按规定时间拆模。拆除砂模后应尽快推瘤。
⑩ 热打磨应符合以下要求：打磨焊缝时，应在钢轨踏面上保留适量高出钢轨的焊头金属。在焊缝温度未降至350℃以下时，不得解除钢轨拉伸器和对正设备。
⑪ 冷打磨应符合以下要求：在焊头温度降至50℃以下进行。打磨焊头使其平直度和轨头轮廓达到技术标准要求。不得在某一处过度打磨，避免损伤钢轨。
⑫ 焊接完成后，上紧扣件并对接头处道床板上预留坑进行同标号混凝土回填平整。
详见“道岔焊接顺序图”

C55
C6
C44
C33
3
2
4
1
C22
C11
6

5

① 带有1个中间轨排的道岔

C2
C1
10
9
7
6
8
5

3
2
4
1
C55
C6
C4
C3

②带有2个中间轨排的道岔
1
道岔内焊接顺序

道岔内最终焊接
C1
连接焊顺序
道岔焊接顺序图
（2） 应力放散与锁定
以一组道岔为一个放散施工单元：将岔内锁定焊接头安排在道岔内中直中弯各一处，道岔内其它焊接接头均为单元焊，大部分焊接不受轨温限制；岔内分别以道岔转辙器和辙叉心为两个中心点向两侧放散锁定。转辙器和辙叉心放散应力时只拆掉与岔枕固定的扣件，内部联结的螺栓不拆,并用聚四氟乙烯滑块代替滚轮。施工方法如下：
① 施工准备：选择作业时间，测量轨温。
② 设置位移观测桩：在岔前、尖轨尖端、尖轨跟端、胶接绝缘轨位置、辙叉前后轨趾、岔尾等处对应的道床板上设置临时位移观测点。
③ 卸除道岔前后的临时连接，保证道岔轨道能前后位移。
④ 卸除辙叉前后的弹条（辙叉位置的弹条不卸除），转辙器部分可将铁垫板上的锚固螺栓卸去，但不卸除弹条。
⑤ 用起道机将道岔钢轨顶起，每隔6根轨枕在钢轨与橡胶垫板间垫一聚四氟乙烯滑块。
⑥ 用撞轨器反复撞击道岔轨，使道岔轨内部应力放散均匀，观测各临时观测点的位移，验证道岔位移是否呈线性变化，每段的放散量是否与估算放散量一致。
⑦ 当位移出现反弹，应力为零后立刻去除钢轨与橡胶垫板间聚四氟乙烯滑块，安装弹条，锁定道岔，核实轨温。
⑧ 用铝热焊将道岔与线路间钢轨焊连，使道岔与区间线路形成无缝线路。
⑨ 记位移观测零点，按照要求的频率对道岔进行位移观测。
应力放散与锁定后，对道岔进行一次全面的质量检测，确保道岔铺设质量。
（3） 施工配合及轨道整理
① 电务配合安装并调试转辙机、锁闭装置、道岔监测系统，在线路没有开通之前，道岔前后需设置临时车挡，道岔尖轨及辙叉心轨需要求钩锁器钉闭加锁。
② 完善道岔轨道标识，进行轨道整理。

附件1 客专18号道岔铺设验收基本项点
序号
检测项目
偏差要求（mm）
特性
分类
1
道岔铺架（设）水平、高低
水平≤1，导曲线不得有反超高，高低用10m弦量≤1
B
2
道岔方向
目视成直线
用10m弦量≤1
B
3
道岔始端轨距
±1
B
4
尖轨尖端轨距
±1
A
5
直线尖轨轨头切削起点处轨距
±1
A
6
直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴
间隙≤0.2
A
7
直尖轨其余部分与基本轨密贴
间隙≤0.8
B
8
直尖轨与曲基本轨间顶铁
间隙≤0.5
C
9
直尖轨各牵点前后各一块滑床台
间隙≤0.5
B
10
直尖轨轨底与其余滑床台
间隙≤0.8，不得连续出现间隙
B
11
曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴
间隙≤0.2
A
12
曲尖轨其余部分与基本轨密贴
间隙≤0.5
B
13
曲尖轨与基本轨间顶铁间隙
间隙≤0.5
C
14
曲尖轨各牵点前后各一块滑床台
间隙≤0.5
B
15
曲尖轨轨底与其余滑床台
间隙≤0.8，不得连续出现间隙
B
16
转辙器部分最小轮缘槽
≥65
A
17
尖轨限位器两侧间隙偏差
±0.5
B
18
直尖轨固定端支距
±1
B
19
曲尖轨固定端支距
±1
B
20
直尖轨跟端支距
±1
B
21
尖轨跟端直股轨距
±1
B
22
尖轨跟端曲股轨距
±1
B
23
可动心轨辙叉趾端开口距
±1
C
24
可动心轨辙叉咽喉宽
±1
B
25
心轨尖端至第一牵引点处密贴(直)
间隙≤0.2
A
26
其余部位心轨与翼轨密贴(直)
间隙≤0.5
B
27
心轨尖端至第一牵引点处密贴(曲)
间隙≤0.2
A
28
其余部位心轨与翼轨密贴(曲)
间隙≤0.5
B
29
叉跟尖轨尖端(100mm)与短心轨密贴
间隙≤0.2
B
30
叉跟尖轨其余部位与短心轨密贴
间隙≤0.5
C
31
心轨各牵点前后各一块滑床板
间隙≤0.5
B
32
心轨轨底与其余滑床台
间隙≤0.8，不得连续出现间隙
B
33
长心轨轨腰与顶铁的间隙
≤0.5
C
34
短心轨轨腰与顶铁的间隙
≤0.5
C
35
叉跟尖轨轨腰与顶铁的间隙
≤0.5
C
36
可动心轨尖端前1m轨距
±1
B
37
可动心轨固定端轨距
±1
B
38
护轨轮缘槽宽度

B
39
查照间隔
≥1391
A
40
导曲线部分轨距(尖轨跟端至导曲线终点或辙叉趾端总长的1/4、1/2、3/4共3处)
±1
C
41
辙叉跟端轨距
±1
B
42
辙叉趾端轨距
±1
B
43
尖轨各牵引点处开口值
±1
B
44
可动心轨辙叉第一牵引点处开口值
±1
B
45
道岔全长
18号道岔±10，其余道岔±20
C
46
18号道岔岔枕铺架（设）相对于直股的垂直度
牵引点两侧和心轨部分±2，其余±5
C

47
岔枕位置偏差
牵引点两侧±2，其余±5
B
48
无砟道床顶面标高
±3
C
49
无砟道床顶面宽度
±5
C
50
无砟道床顶面平整度
±2
C
51
螺栓无缺少、无松动、无缺油
C
52
金属垫板、弹性垫层齐全
C
53
扣件齐全、密靠，离缝>0.5mm不超过1%，连续离缝>0.5mm不超过2根轨枕，最大离缝≤1mm
C
54
标记正确齐全
C
55
转换杆件沿线路纵向偏移量
≤3mm
B
56
转辙机外壳边缘与基本轨直线距离偏差
≤3mm
B
57
转换时间
≤指标要求
A
58
动作电流
≤额定工作电流
A
59
转换阻力
≤设计指标要求
A
60
牵引点密贴监查
＜4mm
A
61
牵引点间密贴监查
＜5mm
A
62
单线串电阻54Ω
正常启动
A
63
尖轨第一牵引点外锁闭量
≥35mm
A
64
心轨第一牵引点外锁闭量
≥35mm
A
65
其余牵引点外锁闭量
≥20mm
A
66
外锁闭锁闭量
两侧相差≤2mm
A
项点分类
判定规则
项点总数
合格项点数
合格率
A类项点
合格率100%

B类项点
合格率90%

C类项点
合格率85%

注：1. 计算合格率时，检查项点中某一项点若有多处时，按多个项点计；

附件2 无砟道岔施工接口及相关技术要求
一、专业化施工队伍要求
1、资质要求。有无砟道岔施工业绩，或有一次铺设跨区间无缝线路、18及以上号码有碴道岔铺设、无砟轨道施工等全部的无砟道岔分项工序施工经验。
2、技术要求。编制的无砟道岔施工方案技术可行，能保证客运专线无砟道岔的各项质量要求；施工组织计划满足工期要求；对于施工过程质量控制有技术保证。
3、人员要求。项目经理有丰富的大型铁路铺轨工程施工组织与管理经验；总工程师熟悉掌握跨区间无缝线路和无砟轨道的全部施工技术；各工种人员配备齐全；道岔吊卸、运输、组装与精调、测量、焊接等特殊工种人员须岗前培训、持证上岗。
4、设备要求。已开发或承诺开发出无砟道岔成套的吊卸、运输、组装与调整等施工设备，达到专业化、机械化、标准化施工要求。
二、道岔产品验收要求
1、道岔施工单位参加道岔的厂内预组装与验收，检查道岔组件加固、包装、装车是否符合要求。按照道岔供货计划，督促发运，初步确认道岔制造质量。
2、道岔到达指定的到货车站，施工单位与道岔生产厂清点道岔组件和岔料数量，目视检查道岔在运输过程中有无损伤。双方签字确认。
3、在道岔到达指定车站开始，道岔生产厂应组织现场技术服务组，对施工单位在道岔吊卸、运输、组装与精调、工电联调等全过程提供技术指导和技术服务。
4、在无砟道岔道床板混凝土浇筑完毕28天后，施工单位与道岔厂应联合进行无砟道岔的质量验收，最终确认道岔制造质量，验收记录双方签字确认。
二、无砟道岔施工测量要求
1、人员、仪器要求。无砟道岔施工应配齐足够数量的测量人员和满足高精度测量要求的测量仪器，其具体要求应符合相关规范。
2、无砟道岔施工前，原无砟轨道精测量网测设单位应提供车站范围内的无砟轨道精测网全部资料（CPI、CPII、CPIII、高程控制网）。
3、施工单位应对车站范围内及前后一定距离的轨道平面控制网（CPIII）和高程控制网进行联测、复测，确认其满足规范、设计和无砟道岔施工测量要求。
4、施工单位负责按照相关规范要求进行无砟道岔控制基桩和加密基桩的测设。
四、无砟道岔混凝土底座施工前对线下工程要求
1、无砟道岔应在站场路基工程施工完毕、质量验收合格后开始组织铺设施工。施工前应由建设单位组织勘察设计、施工、监理和咨询等单位对无砟道岔铺设条件进行评估，并将路基沉降变形、站场排水等作为评估重点，评估方法应符合《无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设函［2006］