地下室分部分项工程施工方案模板.doc

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目录
一、 模板施工方案 2
1.1 施工准备 2
1.2 主要施工方法及措施 3
1.3 模板工程质量保证措施 10
1.4 成品保护措施 11
1.5 安全技术措施 12
二、 钢筋工程 14
2.1 施工准备 14
2.2 钢筋加工 15
2.3 操作工艺 16
2.3 质量标准 24
2.4 质量保证措施 25
2.5 成品保护 30
三、 地下室施工缝的设置 31
四、 后浇带施工 31
五、 地下室砼施工 32
5.1 施工方法 32
5.2 地下室大致积砼施工 39
5.3质量要求 42
5.4砼成品保护 44
5.5安全措施 44
5.6凝土泵送设备使用安全要求 45

地下室分部分项工程施工方案
一、 模板施工方案
1.1 施工准备
1、 技术准备
组织经理部技术、 生产人员熟悉图纸, 认真学习掌握施工图内容、 要求和特点, 针对有关施工技术和图纸疑点作好记录, 会审时针对图纸中存在的问题与设计、 甲方、 监理共同协商解决, 取得一致意见并形成图纸会审记录; 作为施工图的变更依据和施工操作依据。熟悉各部位截面尺寸、 标高,制定模板初步设计方案。
2、 材料准备
根据工程实际需要准备好组合钢模板、 扣件、 钢管、 T形承托、 竹胶复合模板、 落叶松木方、 钉子、 铁线、 步步紧、 对拉螺栓、 8#铁线、 海绵胶条等。
3、 人员准备
根据施工总体计划要求进行施工人员准备, 对施工人员进行质量技术交底和安全培训, 向一线的工人灌输工程的重要性、 公司的管理模式和具体要求, 要每一个作业者都能清楚公司的要求、 公司的标准。
4、 机具准备
主要机具及工具准备详见
机具及工具准备一览表
名称
规格
功率
数量
锤子
重量0.25、 0.5Kg

160个
单头扳手
开口宽( mm) : 17～19、 22～24

圆盘锯
MJ-106
3kW
2台
平刨
MB-503
3kW
2台
台钻
VV508S
520W
2台
手提电锯
M-651A
1.05kW
4台
压刨
MB1065
7.5kW
2台
活动扳手
最大开口宽65mm

手电钻
钻头直径12～20mm

12个
空压机
1立方

2
钢丝钳
长150、 175mm

墨斗、 胶带

砂轮切割机
配套

2个
零配件和工具箱

水准仪
DSG280

2台
水平尺
长450、 500、 550mm

1台
钢卷尺
2米和20、 50米

直尺
2～3米

靠尺
2米

塞尺
一般

1.2 主要施工方法及措施
1、 模板及支撑配置情况
本工程独立基础采用砖模、 电梯井采用多层板, 一次性投入。
2、 隔离剂选用
组合钢模板的隔离剂选用油性脱模剂, 即机油和柴油按1: 3比例调匀。
3、 模板加工
( 1) 模板加工要求
柱、 梁的模板加工必须满足截面尺寸, 两对角线误差小于lmm, 尺寸过大的模板需进行刨边, 否则禁止使用。次龙骨必须双面刨光, 主龙骨至少要单面刨光。翘曲、 变形的方木不得作为龙骨使用。
组合钢模板表面平整度控制在5mm以内、 拼缝小于3mm, 模板必须具备足够的刚度、 强度、 稳定性, 并做抛光和防锈处理, 重点检查面板、 龙骨及吊环的焊缝牢固性及加工尺寸。模板背面喷刷两遍防锈漆。模板进入现场后, 进行模板支腿及防护架的组装, 并预先拼装模板, 校对模板的平整度、 尺寸、 拼缝等。
( 2) 模板加工管理
模板加工完毕后必须经过项目部技术人员质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用的多层板, 如果有飞边、 破损的模板必须切掉破损部分然后刷封边漆加以利用。
5、 模板施工要点:
(1)模板设计及施工要点:
①垫层模板
垫层厚度为100mm, 垫层模板采用100×100mm方木, 沿垫层边线设置方木, 方木支撑在基坑壁上。
②基础承台、 基础梁模板施工
根据地下室部分的基础设计形式, 本工程基础垫层施工完成后, 局部需立模的部位采用240厚砖模, 1: 2水泥砂浆内粉。
由于底板上有大量吊模施工, 主立杆@1500均插在底板中, 在混凝土浇筑后, 无法拆除, 因此在主立杆上设止水环并用铁板封底, 接合处应烧满焊。
③墙模板
1) 墙模地下部分采用组合钢模板, 双道φ48×3.5mm脚手管做横楞和竖楞, φ14mm@600mm对拉止水螺栓( 模内部分焊接顶撑) 钢管抛地斜撑加固。横楞和竖楞采用”3”型扣件和淬火8#铁线与组合钢模板连接固定。抛地斜撑与竖楞连接处采用直角扣件进行扣接, 地下部分与基坑连接处采用夯实加垫板并用木桩控制其水平位移。地上部分或在砼底板上生根的墙体要在抛地斜撑落地处砼内预埋短钢筋控制其水平位移。
2) 门口阴阳角模板现场定型加工, 阴角模板按45度角拼缝对接, 阳角模板直接对拼, 在此龙骨上用长100mm L70×6mm等边角钢固定, 在角钢上打孔, 每边用两个木螺丝固定在方木上, 模板加工好后由塔吊运到作业面上安装。模板拼接处龙骨用M8螺栓@600锁死, 防止模板拼缝处错台。
3) 为了保证整体墙模板刚度和稳定性, 另沿墙体高度方向设置三～四道抛地斜撑, 从而形成了稳固的墙体模板体系。
4) 墙体模板安装顺序及技术要点
模板安装顺序: 模板定位、 垂直度调整→模板加固→验收→砼浇筑→拆模
技术要点: 探伤室筒体模板支模均为双面支模, 采用对拉螺栓固定, 螺栓孔采用锥形堵头防止漏浆。筒体采用阴阳角模及丁字板尺寸调整配模。
④柱模板
1) 柱模板采用15mm厚多层板制作整体模板, 竖愣采用50×100mm方木平摆, 方木均经压刨找平, 每20cm一道。柱箍采用100×100mm方木( 单面刨光) , 每400mm一道, 最底一层距地面300mm。其板块与板块竖向接缝处做成企口式拼接, 然后加柱箍、 支撑体系将柱固定。支撑采用φ48×3.5mm钢管做刚性支撑, 并用双排钢管架( 设置连续双向剪刀撑) 进行加固做为柱模板的侧向支撑, 有效控制柱垂直度。
2) 柱模板安装顺序及技术要点
安装顺序: 搭设脚手架→柱模就位安装→安装柱模→安设支撑固定柱模→浇筑混凝土→拆除脚手架、 模板→清理模板
技术要点: 板块与板块竖向接缝处理, 做成企口式拼接, 然后加柱箍、 支撑体系将柱固定。
⑤梁模板
1) 直梁的底模与侧模均采用15mm厚多层板, 主龙骨采用100mm×100mm@600mm单面刨光方木, 次龙骨选用50mm×100mm@200mm双面刨光方木。梁侧模按图纸尺寸进行现场加工, 由塔吊或龙门吊运至作业面进行组合拼装。然后加横楞并用利用步步紧( 指单梁) 或支撑体系将梁两侧夹紧, 对于梁高大于750MM的梁需在梁h/2处加M14对拉螺栓@600。
2) 对于单梁使用步步紧时要采用梁内支顶, 并将步步紧布置在有支顶的位置, 以防用步步紧加固时导致梁截面变小。
3) 梁模板安装顺序及技术要点。
模板安装顺序: 搭设和调平模板支架(包括安装水平拉杆和剪力撑)→按标高铺梁底模板拉线找直→绑扎梁钢筋→安装垫块→安装梁两侧模板→调整模板
技术要点: 按设计要求起拱(跨度大于4m时, 起拱0．2％), 并注意梁的侧模要包住底模, 下面龙骨包住侧模。
⑥楼板模板
1) 楼板模板采用15mm厚度多层板。主龙骨采用100 mm×100mm@1200mm单面刨光方木, 次龙骨选用50mm×100mm@200mm双面刨光方木。为保证顶板的整体砼成型效果, 将整个顶板的多层板按同一顺序、 同一方向对缝平铺, 必须保证接缝处下面保证有一龙骨, 且拼缝严密、 表面无错台现象。若与柱相交, 则不刻意躲开柱头, 只在该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口, 下垫方木作为柱头的龙骨。铺板时要注意尽量采用整板进行整块铺设, 不足整板处利用以往工程剩余非整板进行补齐。保证不锯整板和和减少浪费。
2) 板模板安装顺序及技术要点
模板安装顺序:
”满堂红”扣件脚手架→主龙骨→次龙骨→柱头模板龙骨→柱头模板顶板模板→拼装→顶板内、 外墙柱头模板龙骨→模板调整验收→进行下道工序。
技术要点:
楼板模板当采用单块就位时, 宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、 梁模板连接, 然后向中央铺设。按设计要求起拱(跨度大于4m时, 起拱0.2%), 起拱部位为中间起拱, 四周不起拱。
( 2) 顶板、 梁及支撑体系:
① 梁、 顶板支撑系统为扣件式满堂红脚手架, 立竿间距为1200mm, 水平竿间距为1200mm, 本工程梁底、 梁侧模均采用15mm厚多层板, 侧模、 底模用50×100mm间距200mm方木做通长背楞, 100×100m方木梁底排木, 间距600mm。
② 对于跨度≥4m梁, 按全跨长度0.2%。进行梁底模起拱, 起拱从支模开始时进行(经过U托和T型托调整底模各部位标高), 而后将侧模和底模连成整体。距梁端500mm处, 在梁模上留设清扫口, 待杂物清理干净后, 将其堵严。
③ 梁模加固完毕后, 即可支设楼板模板。楼板模板用15mm厚多层板, 次楞用50×lOOmm方木间距200mm, 主龙骨用100×lOOmm方木, 间距为600mm, 支撑均采用可调节钢制T型顶托。
6、 主要部位模板安装主要部位模板安装技术措施:
主要部位模板安装的一般要求: 竖向结构钢筋等隐蔽工程完毕、 施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前, 要清除杂物, 焊接或修整模板的定位预埋件, 做好测量放线工作, 抹好模板下的找平砂浆。。浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、 扣件是否松动, 发现问题及时处理。经常检查支设模板用的吊钩、 斜支撑及平台连接处螺栓是否松动, 发现问题及时组织处理。( 梁跨度大于6米时模板应起拱( 起拱1～3‰L) ( L为两端梁的跨度或悬跳梁的两倍) 。悬跳梁板均起拱, 拱高不小于20mm) 。
竖向模板施工前的准备工作:
1) 安装放线: 模板安装前先测放控制轴线网和模板控制线。根据平面控制轴线网, 在楼板上放出墙、 柱边线和检查控制线, 待竖向钢筋绑扎完成后, 在每层竖向主筋上部标出标高控制点。
2) 模板安装前首先检查模板的杂物清理情况、 浮浆清理情况、 板面修整情况、 脱模剂涂刷情况等。
3) 在梁端部、 柱根角部, 剪力墙转角处留置清扫口, 顶板浇筑前将模板、 钢筋上的杂物用高压气泵清理干净。
4) 上道工序验收完毕, 签字齐全。
5) 按要求安装好门、 窗洞口模板。
6) 防止模板漏浆、 烂根、 错位等的措施施设置完毕。
7) 现浇结构模板的安装放线及允许偏差要求见下表。
模板允许偏差及检验方法允许偏差项目见表9。
允许偏差项目
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
基础轴线位移
5
尺量检查
2
柱、 墙、 梁轴线位移
3
尺量检查
3
标高
±2、 -5
用水准仪或拉线和尺梁检查
4
基础截面尺寸
±10
尺量检查
5
柱、 墙、 梁截面尺寸
+2、 -5
尺量检查
6
每层垂直度
3
线垂或2m托线板检查
7
相临两板表面高低差
1
用直尺和尺量检查
8
表面平整度
3
用2m靠尺和楔形塞尺检查
9
预埋件中心线位移
3
拉线尺梁检查
10
预埋管预留孔中心线位移
3
拉线尺梁检查
11
预埋螺检中心线位移
2
拉线尺梁检查
12
预埋螺栓外漏长度
+10、 0
拉线尺梁检查
13
预留洞口中心线位移
10
拉线尺梁检查
14
预留洞口截面内部尺寸
+10、 0
拉线尺梁检查

模板安装的允许偏差
项 目
允许偏差( mm)
轴 线 位 置
5
底模上表面标高
±2
层 高 垂 直 度
6
表 面 平 整 度
5
注意: 吊模的加固必须牢固, 防止下部模板外胀;
1) 材料: 光面竹胶合板厚10mm, 背楞方木50×100, 加固钢管使用脚手架管, 穿墙罗杆14圆钢加工两端开丝, 配套螺母、 ”3”型扣件。
2) 模板的配制, 按照图纸要求, 最好整面墙配一块, 但最大长度不超过4m, 方便吊装和拆除, 竹胶合板面, 拼缝严密, 最大缝隙控制在2mm以内, 板面平整光滑, 钉帽不得凸出板面, 穿墙螺栓孔14螺杆可钻18孔采用18UPVC塑料管做套管, 防止孔大漏浆。孔洞间距均匀, 内外模板孔对称。
转角处应加工阴角模和阳角模, 宽度模数取300、 600, 转角模缝隙应加密封条, 防止漏浆。
3) 模板安装: 模板安装前, 应在剪力墙钢筋底部高10～15cm处竖向水平间距均为1.5～2m, 限位用≥14钢筋焊接限位, 钢筋限位的宽度比墙厚小2mm, 满足砼侧压变形量要求, 对大墙面由多块模板拼接, 或与内外角模连接时, 拼缝应顺直, 不得有错台, 缝隙必须用海棉压条封密, 外墙外模上下层接缝处应加密封条。模板就位后, 先将根部按照放好墙边线或控制线校正一面, 再安装校正另一面, 借用内架加固, 模板校正加固后, 底部提前用砂浆封堵, 有一定强度后方可浇筑砼。
③梁、 板模板安装:
1) 板利用满堂架支撑, 满堂架搭设要求: 立杆间距不大于1m, 水平杆步距不大于1.2m, 且不少于3道, 在立杆顶端加U托, 托住主龙骨。要求主龙骨用50×100方木沿开间长向设置, 间距不大于1m( 按立杆及T形托设置) , 次龙骨用50×100方木放在主龙骨上并垂直主龙骨( 主龙骨间距300mm) 放置。光面竹胶板铺钉在次龙骨上, 要求板面平整光滑, 板缝用胶带贴严。
2) 板与墙接触处阴角做法: 为防止出现错台, 浇墙砼时适当将墙内侧砼浇高出楼板底标高5-10mm, 支楼板模时沿墙设置一道50×100方木, 在铺钉光面胶合板与墙接触缝用海棉条封实, 防止漏浆。
3) 梁模支设: 梁底模, 侧面模可提前配好, 只将梁底铺设在已调好的满堂架水平杆上, 扎好钢筋后在支设梁侧面, 用短钢管加固, 梁板模安装如下简图:

7、 模板的拆除
( 1) 模板拆除工艺流程
①模板拆除时, 结构砼强度应符合设计要求或规范规定。侧模以砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时, 即可拆除。模板拆模保证墙体砼强度不小于1.2N/mm2时方可进行此顶施工。
②梁、 板模拆除, 当设计无要求时, 可按以下砼强度拆除底模板:
现浇结构拆模时所需砼强度
结构类型
结构跨度( m)
按设计的砼强度标准值百分率计( %)
板
≤2
≥50
>2, ≤8
≥75
>8
≥100
梁、 拱、 壳
≤8
≥75
>8
≥100
悬臂构件

≥100
注: 本规定中”设计的砼强度标准值”系指与设计砼强度等级相应的砼。
③拆模混凝土强度必须达到上表强度要求方可进行拆除。
④结构拆除底模后, 其结构上部应严格控制堆放料具及施工荷载。必要时应经过核算或加设临时支撑。悬挑结构, 均应加临时支撑。
⑤模板拆除时遵循先支后拆, 后支先拆的原则, 防止模板与硬物碰撞, 严禁用撬棍撬和用大锤敲打。
⑥拆下的模板及附件应及时维修保养, 清理干净刷油或脱模剂, 并分类整齐堆放。
(2)墙柱模板拆除
在砼强度达到1．2MPa能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除, 拆除顺序为先纵墙后横墙。在同条件养护条件砼强度达到1.0Mpa后, 先松动穿墙螺栓, 再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开。脱模困难时, 可用撬棍在模板底部撬动, 严禁在上口撬动、 晃动或用大锤砸模板, 拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣, 在大钢模板模板面板边框刷好脱模剂且每次进行全面检查和维修作好模板质量评定记录, 保证使用质量。
(3)顶板模板拆除
顶板模拆除参考每层段顶板砼同条件抗压强度试验报告, 跨度均在2m以下, 强度达到50%即可拆除, 跨度大于8m的板当砼强度达到设计强度100%强度后方可拆除外, 其余顶板、 梁模板在砼强度达到设计强度的75%强度后方可拆除。拆顶模板时从房间一端开始, 防止坠落人或物造成质量事故。
顶模拆除时注意保护顶板模板, 不能硬撬模板接缝处, 以防损坏多层板。拆除的多层板、 龙骨、 钢管和扣件要码放整齐, 并注意不要集中堆料。拆掉的钉子要回收再利用, 在作业面清理干净, 以防扎脚伤人。
8、 模板的维护及维修
(1)模板使用注意事项
吊装模板时轻起轻放, 不准碰撞已安装好的模板和其它硬物; 柱模板吊运就位时要平稳、 准确, 不得兜挂钢筋。用撬棍调整柱模板时, 要注意保护模板下口海绵条。严格控制拆模时间, 拆模时按程序进行, 禁止用大锤敲击或橇棍硬橇, 以免损伤混凝土表面和棱角。模板与墙面粘结时, 禁止用塔吊吊拉模板, 防止将墙面拉裂。拆下的钢模板, 如发现不平或肋边损坏变形, 应及时修理、 平整。定型模板在使用过程中应加强管理, 分规格堆放, 及时修理, 保证编号的清晰。拆模时要注意对成品加以保护, 严禁破坏。
(2)多层板维修
覆膜多层板运输堆放时要防止雨淋水浸; 覆膜多层板严禁与硬物碰撞、 橇棍敲打、 钢筋在上拖拉、 振捣器振捣、 任意抛掷等现象, 以保证板面覆膜不受损坏; 切割或钻孔后的模板侧边要涂刷, 防止水浸后引起覆膜多层板起层和变形; 覆膜多层板模板使用后应及时用清洁剂清理, 严禁用坚硬物敲刮板面及裁平、 磨光, 并刷BD—01环氧木模保护剂。
(3)钢模板角模维修
阴阳角模、 异型角模存放于专用插放架里, 存放地点硬化、 平稳下垫100×100mm方木.角膜拆除后若有扭曲变行,在平整场地进行校正、 标识。
1.3 模板工程质量保证措施
( 1) 使用前严格检查:
模板加工配置好后要进行检查验收, 主要检查模板的平整度和有无变形、 翘曲等缺陷。
( 2) 墙柱烂根的处理、 脱层等缺陷。
① 传统做法为在墙柱模板支设后用砂浆或其它材料填堵, 漏浆烂根现象仍无法全部根除, 反而有时会造成夹渣现象。
② 墙、 柱根部采用抹砂浆台和加设海绵条或橡胶软管的办法, 基本上能解决漏浆的问题, 但砂浆强度不易保证, 剔除后不美观, 且费工费料。
③ 采取在浇筑顶板混凝土时在墙、 柱根部支设模板处分别用刮杠刮平, 并控制墙体两侧及柱四周板标高, 并用铁抹子找平, 支模时加设海绵条或橡胶软管的办法可取得较理想的效果。
( 3) 模板漏浆处理
① 顶板模板和墙体的接缝处理
1) 可采用在墙体混凝土浇筑时控制浇筑高度的办法处理, 即墙体混凝土浇筑时高出楼板底标高3～4cm, 在剔除2～3cm浮浆后将顶板边木方靠紧墙体后支设顶板模。
2) 顶板与墙体的接缝处, 如果将顶板直接靠在墙上, 容易造成接缝过大导致漏浆, 另一种成熟的作法是用带企口的木方代替板模, 在木方上留一个宽25mm、 深15mm的企口, 顶板模板搭在企口上, 顶板模与木方接触处垫上海棉条, 防止漏浆, 木方用夹具夹紧在墙面上。
( 4) 防止胀模、 位移可采取的措施
① 控制模板设计强度。
② 模板支设前放好定位线、 控制线。
③ 墙柱模板安装就位前采取定位措施( 墙外预埋限位钢筋, 墙内焊制同墙宽限位顶撑。柱焊制定位箍筋) 。
除整体的配模要求外, 模板设计的重点应放在阴阳角接口、 楼层间过渡节点、 底部节点、 门窗洞口、 电梯井筒等一些特殊部位的模板设计上, 以保证洞口方正, 尺寸准确、 层间过渡自然。模板设计中还应注意各种接缝的处理, 做到不变形、 不跑位、 不胀模、 不漏浆。对于矩形柱模板在配矩形长边模过程中还应注意穿墙螺栓的布置( 间距600mm一根) , 应与模板背楞的刚度相配合, 特别注意其与上、 下口及门窗洞口处间距不宜过大, 避免胀模及漏浆的现象。
1.4 成品保护措施
1、 吊装模板时轻放轻起, 不得碰撞已完成的结构及外露钢筋, 并注意防止模板变形。
2、 严禁用大锤砸或撬棍硬撬门窗框模板, 以免损伤混凝土表面及棱角。
3、 模板的堆放、 清理和修理。模板拆除后, 立即对模板的板面及缝隙进行全面彻底清理, 保证下次使用不出现粘模现象。模板使用后要进行维修清理。
1.5 安全技术措施
1、 一般要求
( 1) 模板上架设电线和使用电动工具采用36V的低压电源。
( 2) 登高作业时, 各种配件放在工具箱内或工具袋内, 严禁放在模板或脚手架上。
( 3) 装拆施工时, 上下有人接应, 随拆随运转, 并把活动部件固定牢靠, 严禁堆放在脚手板上或抛掷。
( 4) 设防雷击措施。
( 5) 安装墙柱模板时, 随时支撑固定, 防止倾覆。
( 6) 预拼装模板的安装, 边就位、 边校正、 边安设连接件, 并加设临时支撑稳固。
( 7) 拆除承重模板, 设临时支撑, 防止突然整块塌落。
( 8) 在架空输电线路下面安装和拆除组合钢模板时, 吊机起重臂、 吊物、 钢丝绳、 外脚手架和操作人员等与架空线路的最小安全距离符合下列要求:
外电显露电压
1KV以下
1～10KV
35～110KV
154～220KV
330～500KV
最小安全操作距离( m)
4
6
8
10
15
( 9) 安装整块柱模板, 不得将柱子钢筋代替临时支撑。
( 10) 吊装模板时, 必须在模板就位并连接固后, 放可脱钩。并严格遵守吊装机械使用安全有关规定。
( 11) 拆除模板时由专人指挥和切实可靠的安全措施, 并在下面标出作业区, 严禁非操作人员进入作业区。操作人员配挂好安全带, 禁止站在模板的横杆上操作, 拆下的模板集中吊运, 并多点捆牢, 不准向下乱扔。拆模间歇时, 将活动的模板、 拦杆、 支撑等固定牢固, 严防突然掉落、 倒塌伤人。
( 12) 拆模起吊前, 复查拆墙螺栓是否拆净, 再确定无遗漏且模板与墙体完全脱离方可吊起。
( 13) 雨、 雪及五级大风等天气情况禁止施工。
( 14) 基础及地下工程模板安装时, 先检查基坑土壁、 壁边坡的稳定情况, 发现有滑坡、 塌方危险时, 必须采取有效加固措施后方可施工。
( 15) 操作人员上下基坑要投扶梯。基坑上口边缘1m以内不允许堆放模板构件和材料, 模板支在护壁上时, 必须在支点上加垫板。
( 16) 模板放置时不得压有电线、 气焊管线等。
( 17) 大模板放置角度大于其自稳角。
( 18) 模板安装时, 采取触电保护措施, 操作人员带绝缘手套、 穿绝缘鞋。模板安装就位后由专人将大模板串起来, 并与避雷风接通, 防止漏电伤人。
( 19) 清扫模板和涂刷大模板脱模剂时, 必须将模板支撑牢固, 两板中间保持不少于60cm的走道。
( 20) 模板拆除时严禁使用大杠或重锤敲击。拆除后的模板及时清理砼渣块。由专人负责校对模板几何尺寸, 偏差过大及时修理。
( 21) 板、 梁保证三层支撑, 且支撑点在同一位置。
2、 柱模板堆放要求
( 1) 平模立放满足75°~80°自稳角要求, 采用两块大模板板面对板面对放, 中间留出50cm宽作业通道, 模板上方用拉杆固定。
( 2) 柱模板按编号分类码放。
( 3) 存放于施工楼层上的柱模板必须有可靠的防倾倒措施, 不得沿建筑物周边放置, 要垂直于建筑物外边线存放。
( 4) 平模叠放时, 垫木必须上下对齐, 绑扎牢固。
( 5) 柱模板拆除后在涂刷隔离剂时要临时固定。
( 6) 柱模板堆放处严禁坐人或逗留。
( 7) 柱模板上操作平台应有 护身栏杆, 脚手板固定牢固, 备好临时上人梯道。

二、 钢筋工程
根据现场勘察, 地下室施工阶段场地极为狭窄, 故基础施工阶段钢筋均在场外加工成型, 根据现场需求进场。由塔吊转运至施工作业层, 不考虑现场加工及堆放。
2.1 施工准备
( 1) 材料要求
① 成型钢筋: 必须符合配料单的规格、 尺寸、 形状、 数量。
② 绑扎铁丝: 20～22号火烧丝。
③ 垫块: 采用塑料垫块。
④ 双层钢筋现浇楼板, 均应加马凳。
( 2) 主要机具
钢筋钩子、 钢筋扳子、 小撬棍、 脚手架、 钢丝刷、 绑扎架、 断火烧丝铡刀、 粉笔、 运输工具。
( 3) 作业条件及技术准备
① 审图把关, 确定控制的重点和难点, 制定相应的措施, 如:
1) 若钢筋过密, 要提前放样, 如梁柱节点、 剪力墙的门窗洞口等。
2) 悬挑构件的绑扎、 钢筋接头的控制等。
3) 抗震结构的要求, 如加强区、 箍筋加密区、 边跨柱头等。根据设计图纸要求和工艺标准向班组进行技术交底。
② 加工配制好的钢筋, 按施工平面图中指定位置, 按规格、 部位、 编号分部加垫木堆放。
③ 钢筋绑扎前, 应检查有无锈蚀现象。
④ 熟悉图纸, 按设计要求检查已加工好的钢筋规格、 形状、 数量是否正确。⑤ 做好抄平放线工作注明水平标高, 弹好柱、 墙的轴线及外皮尺寸线。
⑥ 根据弹好的外皮尺寸线, 检查下层预留搭接钢筋的位置、 数量、 长度。
⑦ 根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高( 柱顶、 墙顶) 是否符合图纸要求。
⑧ 模板安装完办理预检, 并清理净模内木屑及杂物。
⑨ 按要求搭好脚手架。
( 4) 钢筋的进场验收和检验
①进场钢筋表面或每捆( 盘) 钢筋必须有标识, 证明资料齐全, 并与所用工程材料单数量及型号相符。进场钢筋由项目物资部牵头组织验收, 钢筋进场检验内容包括查对标志, 外观检查, 力学性能检查。钢筋表面必须清洁无损伤, 不得带有颗粒状或片状铁锈、 裂纹、 结疤、 折叠、 油渍和漆污等, 钢筋端头保证平直, 无弯曲。经监理检查合格后, 见证取样、 送试检验合格后方可使用, 否则、 必须退场, 禁止使用。
② 现场验收与储存
钢筋出厂合格证明上填写的内容( 工程名称、 部位、 试验编号、 钢材规格等) 必须与所附原材质量证明书、 原材试验报告单相对应。
对经调直处理钢筋如箍筋等, 应搭设棚架, 集中码放, 防雨淋锈蚀。其它钢筋应架空分规格码放, 其架空高度不小于10cm。钢筋码放场地应平整, 有良好的排水措施。码放钢筋应做好标识, 标识上应注明规格、 产地、 日期、 使用部位等。
2.2 钢筋加工
( 1) 钢筋加工
① 首先严格按施工图纸设计的钢筋规格、 型号、 尺寸和形状做出钢筋下料单, 并严格按钢筋下料单制作钢筋。
② 为保证钢筋加工形状、 尺寸准确, 可制作钢筋加工的定型卡具控制钢筋尺寸。
③ 钢筋弯曲: Ⅰ级钢筋末端应做1800弯钩, 圆弧弯曲D≥2.5d,平直部分长度≥10d; Ⅱ、 Ⅲ级钢筋末端应做900弯折, Ⅱ级弯曲D≥4d, Ⅲ级弯曲D≥5d; 弯起钢筋中间弯折处的直径D≮5d。
④ 箍筋的加工: 箍筋末端弯钩1350, 抗震结构箍筋末端平直段为10 d。
⑤ 钢筋加工的允许偏差见下表:
钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10mm
弯起钢筋的弯折位置
±20mm
弯起点高度
±5mm
箍筋内净尺寸
±5mm
2.3 操作工艺
( 1) 钢筋绑扎一般要求
① 材料:钢筋为HPB235级,为HRB335,为HRB400.
② 受力钢筋的混凝土保护层厚度:现浇板15mm,柱30mm,梁25mm.
③ 受力钢筋的接头,采用焊接连接,同一连接区段内受拉钢筋接头面积不应超过总截面面积的25%(基础底板底筋焊接接头不超过总截面面积的50%).有避雷要求的梁柱纵筋焊接位置及要求见电施图说明.
连接区段长度: 绑扎接头为1.2倍搭接长度, 焊接连接接头为35d( d为连接钢筋直径中的较大值) , 且≥500mm。凡接头中点位于该连接区段长度范围内视为同一连接区段。同一区段接头面积百分率为25%时。绑扎搭接头连接区段长度为1.3Ll( Ll为搭接长度) 。
钢筋绑扎规定
节点部位
技术规定
交叉点
均应采用铁丝扎牢
板、 墙网
外围两行筋的相交点应全部绑扎, 中间部位相交点可间接绑扎, 双向受力筋的相交点全部绑扎
梁板钢筋先弹线后绑扎, 上层弯钩朝下, 下层弯钩朝上, 扎丝尾部与弯钩一致, 保护层垫块到位。板、 次梁与主梁交叉处, 板筋在上, 次梁筋在中层, 主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时, 层间垫以短钢筋保证其间距。挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。双向板弯矩较大方向钢筋摆在弯矩较小方向钢筋外层
梁、 柱箍筋
应与受力筋垂直, 弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设置绑扎, 箍筋要平、 直, 开口对角错开, 规格间距依据图纸, 扎丝尾部朝柱、 梁心, 同时梁箍筋伸入柱中不少于一个, 梁两端箍筋距柱外筋的外皮50mm
柱箍筋
角部箍筋的弯钩平面与模板面形成的角度( 矩形柱) 应为450, 多边形柱应成平分角, 圆形则与圆切边垂直, 中间筋弯钩平面与模板垂直, 小型截面柱弯钩与模板夹角成450
( 2) 基础底板钢筋绑扎:
① 工艺流程:
画底板双向筋间距→绑扎底板钢筋
② 接头采用焊接接头, 接头面积百分率为50%。搭接长度单面焊10d。
③ Ⅱ、 Ⅲ级钢焊条采用E50焊条。
④ 底板钢筋, 底板的底部钢筋短跨置于下排, 长跨钢筋至于上排, 板面钢筋短跨钢筋置于上网上侧。长跨钢筋置于上网下侧。
⑤ 搭接范围: 板的底层钢筋在净跨的跨中1/3处, 顶层钢筋在支座范围内搭接。
⑥ 板筋的锚固长度依据03G101-1图集抗震要求执行。
⑦ 底板钢筋保护层厚度40mm。
( 3) 基础梁钢筋绑扎:
① 工艺流程;
首先铺放梁底筋→在梁底纵筋上画梁箍筋间距→套梁箍筋固定 →穿主梁上层纵筋并与箍筋固定→穿次梁底层纵向筋→在次梁底纵筋上画次梁箍筋间距→套次梁箍筋并固定 →穿次梁上层纵向筋→按箍筋间距绑牢。
② 基础梁接头区域: 梁底部钢筋在支座1/3净跨内搭接, 上部筋在跨中1/3处搭接。
③ 钢筋Ⅱ、 Ⅲ级钢焊条采用E50焊条。要求钢筋焊接端部必须打弯, 双面焊接5的, 单面焊10d。
④ 钢筋的型号、 数量、 尺寸等必须符合图纸设计要求。
⑤ 基础梁保护层厚度为30mm。
( 4) 模外绑扎:
① 工艺流程;
(先在梁模上口绑扎成型后再入模)→画箍筋间距→在主次梁模上口铺横杆数根→放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层纵筋→穿主梁上层纵筋→绑扎箍筋→落骨架于模板内
② 在模板侧帮上画箍筋间距后摆放箍筋。
③ 穿梁的上、 下部纵向受力筋, 先绑上部纵筋, 再绑下部纵筋。
( 5) 绑柱子钢筋:
① 工艺流程:
搭设柱筋支撑脚手架→套柱箍筋→接竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
② 搭设柱筋支撑脚手架: 柱筋支撑架采用钢管脚手架搭设, 操作面四周铺跳板, 并挂安全网。
④ 用电渣压力焊连接竖向受力筋: 柱子主筋立起后, 电渣焊接头位置应符合设计及有关规范要求。
⑤ 画箍筋间距线: 在立好的柱子竖向钢筋上, 按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。计算好每根柱箍筋数量, 先将箍筋套在下层伸出的钢筋上, 然后绑扎定位钢筋, 立柱子钢筋。施工时注意要便于箍筋向上移动。
⑥ 柱箍筋绑扎、 连接: 箍筋的接头(弯钩叠合处)应交错布置在四角纵向钢筋上, 柱角钢筋与箍筋间用双扣交错绑牢, 绑扣相互间应成八字形。箍筋与主筋要垂直。
⑦ 下层柱竖向筋露出楼面部分, 用柱箍将其固定;柱截面有变化时, 下层柱筋露出部分, 在绑扎上层梁前先行收缩准确。上、 下层柱钢筋数量变化时要考虑主筋如何错槎, 保证满足设计和规范的要求。柱主筋封头处理要设置锁口箍。柱筋保护层厚度应符合设计及规范要求。
⑧ 绑扎接头的搭接长度应符合设计要求,
纵向受拉钢筋绑扎接头的最小搭接长度
项次
钢筋类型
混凝土强度等级　
C15
C20～ C25
C30～ C35
≥C40
1
I级钢筋
45d
35d
30d
25d
2
Ⅱ级钢筋
55d
45d
35d
30d
3
Ⅲ级钢筋

55d
40d
35d

注: 1) 对末端采用机械锚固措施的带肋钢筋。其受拉钢筋的最小搭接长度按相应数值乘以系数0.7取用。
2) 当螺纹钢筋直径＞25mm时, 其受拉钢筋的最小搭接长度按表中数值乘以系数1.1取用。
3) 当带肋钢筋的砼保护层厚度大于搭接钢筋直径的3倍且配有箍筋时, 其受拉钢筋的最小搭接长度按相应数值乘以系数0.8取用。
4) 对有抗震设防要求的结构构件, 其受力钢筋的最小搭接长度对一、 二级抗震等级应按相应数值乘以系数1.15采用; 对三级抗震等级应按相应数值乘以系数1.05采用。
5) 当在砼凝固过程中受力钢筋易受扰动时( 如滑模施工) , 其最小搭接长度应按相应数值乘以系数1.1采用。
6) 当受力钢筋受拉钢筋搭接接头面积百分率大于25%但不大于50%时, 其最小搭接长度按表中数值乘以系1.2取用, 当接头百分率大于50%时, 按表中数值乘以系1.35取用。任何情况下, 均不小于300mm。
7) 纵向受压钢筋搭接时, 其最小搭接长度应根据以上表及以上各条确定相应数值后乘以系数0.7。在任何情况下, 受压钢筋的搭接长度不应小于200MM。
⑨ 绑扎接头的位置应相互错开: 当采用绑扎搭接接头时, 在规定的搭接长度的任一区段内( 焊接接头时在焊接接头处35d且不小于500mm区段内) , 有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率, 绑扎搭接接头受拉区不大于25%, 受压区不大于50%。
( 6) 焊接接头受拉区不大于50%, 受压区不限制。接头位置宜设在受力较小处, 同一根钢筋应尽量减少接头。
① 有抗震要求的, 柱箍筋端头应弯成135度, 平直长度不小于10ｄ( ｄ为箍筋直径) 。如箍筋采用90度搭接, 搭接处焊接, 焊缝长度单面焊焊缝不小于5ｄ。
② 柱上、 下两端箍筋应加密, 加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。
③ 柱内钢筋采用电渣压力焊连接, 接头位置及数量按03G329( 一) 执行。框架柱构造祥《03G101-1》及《建筑抗震构造祥图》执行。根据建筑图填充墙位置留置插筋或拉结筋。
④ 柱筋保护层: 垫块应绑在柱竖筋外皮上, 间距一般1000毫米左右(或用塑料卡卡在外竖筋上)以保证主筋保护层厚度尺寸正确。
⑤ 当柱截面尺寸有变化时, 柱钢筋弯折的位置、 尺寸要符合设计要求。
( 7) 剪力墙钢筋绑扎及安装:
剪力墙及墙连梁构造详见《03G101-1》, 剪力墙墙体拉结筋梅花形布置。剪力墙在各层楼板标高处均设暗梁: 配筋: 详见图纸要求。剪力墙墙体有洞口( <800) , 构造见03G101-1。剪力墙竖筋放在内侧, 水平筋放在外侧: 当土墙竖筋放在外侧, 水平筋放在内侧。悬挑结构施工, 在混凝土强度达到100%强度设计值后, 方可拆模。
工艺流程: 弹放位置线、 模板50线、 门窗洞口线→预检验线→检查调整立筋的位置→立筋搭接及钢筋焊接→自检、 专检( 合格则打上标记) →报验隐检→调整暗柱立筋垂直度→绑扎暗柱箍筋→自检箍筋绑扎和暗柱整体垂直度→绑扎梯子筋及水平钢筋、 梁筋、 拉接筋→安装上部控制立筋位移的卡具→封挡施工缝钢丝网等→安装保护层垫块→自检报验→专职检验→报监理隐检→与模板施工人员办交接检。
摆放并固定好墙筋脚手