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钢结构-施工组织设计概述

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2020年5月29日
文档仅供参考

施工方案

n 工期及质量目标

本工程计划工期为45天有效工作日,依具体开工日期为准。我公司承诺:1#生产厂房钢结构工程将以优良的管理水平和一流的施工技术来确保该工程如期竣工验收交付使用。
本工程的质量目标:合格。本工程是我公司 的重点项目实施,重点安排施工精良、经验丰富的项目部,使该工程特别是在质量管理和质量水平上,都能确保工程质量目标的实现。
质量保修:本工程的保修期为2年,终身维修,保修期自竣工验收合格之日起计算,结构终身负责。
工期目标:项目正式开工后,在上述规定工期内本工程全部完工。
安全目标:保证施工安全,无伤亡、无火灾、无中毒及其它事故。保证文明施工。

n 主要分部、分项施工方法

(一)技术准备
项目部组织有关人员熟悉图纸,组织图纸会审。针对工程的特点,学习新规范、新标准。及时编制有关的施工方案、工艺, 加工定货计划及材料机具计划,以满足工程施工的需要。做到分部施工有方案,工序施工有交底,工程质量有目标,起到技术先行的作用。
1、施工图、技术规范、标准、图集等技术准备
进场时,组织工程技术人员熟悉施工图纸、设计说明,参加设计交底,理解和掌握设计内容,特别对较为复杂、特殊功能部分,对结构配筋、不同结构部位砼强度等级、高程和西部尺寸,以及各部位做法等。解决设计施工图本身不交圈、与施工技术不一致问题,提出施工队设计的优化建设,为顺利按图施工扫清障碍。
开工之前编制应用于本工程的技术规范,技术标准目录,负责配备齐全与本工程有关的施工规范、规程、标准、图集及相关的技术资料表格及质量评定表格,配置各类技术软资源并进行动态管理,满足技术保证的基础需要。
2、编制实施性施工组织设计、细化专项施工方案。
组织相关专业的工程技术人员编制实施性施工组织设计和项目质量计划,编制专项施工方案,向有关施工人员做好一次性施组、专项方案和分享工程技术交底工作。主要专项施工方案,包括基础预埋、钢构件制作、安装、彩钢板的制作、安装、临时用电、临时用水、临时设施、安全防护、环境保护、成品保护等。根据工程特点,对重点、关键施工部位提出科学、可行的技术攻关措施。
3、各项交底准备
由总工程师组织项目经理部各部门,对施工组织设计、施工方案进行交底明确施工组织方式、施工工艺、安全生产、环境保护等保证措施。由工长对施工作业班组进行施工技术交底。
针对特殊部位、施工难点部位的施工方法现场专门成立QC小组,进行全方面的考察论证,制定切实可行的施工方案、特殊作业指导书等,逐级进行技术交底,指导施工。
组织所有技术人员认真学习新规范、新规程,积极推广应用建设部推广的十大新技术,积极学习,吸收国内外的先进施工经验,充分利用已有先进的技术,提高该工程施工的科技含量。
4、工程测量准备
成立项目部测量组,配备各类测量设备,组织测量人员参加工程交接桩及工程定位工作;编制测量方案,建立现场测量控制网(平面及高程网)。
5、试验工作计划
现场建立实验室,配置与工程规模相适应的现场试验员,制定本项目检验、试验管理制度和程序。现场试验工作包括各种原材料取样、钢结构及其它构件试验。
建立本项目有见证试验制度,同时按照本企业IS09001相关程序,选定合格的试验及有见证资格的试验单位。见证试验需经过业主和监理单位认可。

(二)施工测量
工程特点和基本要求
1、施工测量定位放线工作是各施工阶段的先行工序,又是主要控制手段,是保证工程质量的中心环节。
2、本工程安装精度要求高,其中钢构件制作、基础定位结构放线、轴线闭合、垂直度控制、水平标高等要求较高。
3、测量控制难度大,在施工中测量、安装和连接三位一体,以测量为控制中心,密切协作,互相制约。
测量准备和设备
1、了解设计意图,核实图纸,熟悉标准,掌握工艺。
2、本工程中所配备的安装精度要求相应的测量仪器见表;所有仪器使用均检定合格。
3、使用钢尺必须有经过检验的50m钢卷尺2把、150kg弹簧秤2把,对讲机4部。
4、测量设备
名 称
型 号
厂 家
数 量
经纬仪
TDJ2
国 产
1
水准仪
AL-M4
国 产
2

施工现场的定位测量
工程定位放线,按建设单位项目指挥部提供的水准坐标点和施工总平面图为依据。定位程序为:
资料审核→内业核算→外业核算→定位测放→定位自检→定位验线。
测量方法和要点
根据本工程的结构特点和实际情况,选用角度交会法测量。
钢结构安装以后,先验收安装质量,在安装质量达到验收标准以后进行钢构件的最后验收测量,编制实测资料,同时准备下段构件的安装。
测量质量保证措施:
现场使用的测量仪器、钢尺必须定期检定。现场使用的钢尺必须与基础施工及构件加工时使用的钢尺进行校核,钢柱安装前在地面作出明显的标识,以方便垂直度及标高测量。

钢结构施工
1、钢结构制作工艺流程
1.1钢柱、钢梁加工工艺流程
放样→号料→下料→制孔→H型钢装配→H型钢矫正→其它零件装配→其它零件焊接→表面清理→除锈→喷涂一度底漆→喷涂二度底漆→出厂前验收。
2.2檩条、支撑加工工艺流程
零件外协→外协件验收→构件除锈→喷涂一度底漆→喷涂二度底漆→出厂前验收。
2、钢结构制作分部施工方法
1、生产前技术准备工作
钢结构制作和安装前,应先进行图纸会审,对图纸中存在的问题及时与设计单位沟通,以技术核对等形式取得设计单位的确认。按设计文件和有关技术要求编制施工图,根据设计文件和施工图编制具体加工工艺文件和安装的施工方案,并认真贯彻执行。
在制作和安装过程中,应严格按工序检验,合格后才能转入下道工序。
2、原材料使用
钢构件所用原材料均必须符合设计要求,而且有生产厂家的质量保证书。当对钢材的质量有疑义时,应按现行有关规定进行抽样检查,其结果应符合国家标准和设计文件要求。
当有材料的代用,具体代用的牌号、规格和数量应先取得设计部门的认可。
钢材表面应符合国家现行有关标准,当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,深度不应大于该钢材厚度负偏差的1/2(0.2mm)。
所有钢材用红油漆或胶纸(透明胶保护)做好标记,堆放要整齐。余料应按种类、型号、规格分部堆放,标明材质,作好标记,建立台账。
钢材入库需将书面清单(含质量保证书)填报项目负责人,清单须注明入库时间、规格、数量、重量、炉批号。材料部门向项目班组发料应严格按项目负责人提供的<限额领料单>执行。
焊材:
埋弧自动焊丝采用H08A、焊剂HJ431。
手工焊条各项性能指标应符合<碳钢焊条>(GB5117-85)。埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊各项性能指标应符合<焊接用钢丝>(GB1300)、<碳钢芯焊丝>(GB10045)、<二氧化碳气体保护焊用钢丝>(GB8110)。保护气体应符合<工业液体二氧化碳>(GB/T6052-93)。
焊材应有出厂证明书。焊材入库材料员要仔细核对各项性能指标,确认无疑后方可签收入库。
焊材如可应保持干燥及通风良好。堆放应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类,严禁混放。
严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条及受潮结块的焊剂。车间向焊工发放焊条、焊剂前必须按规定烘焙,由焊工用保温筒领取,并作好记录。当天剩余的焊条、焊剂应放入保温箱内存储,严禁露天过夜存放。
油漆:
油漆入库需核对品种、品牌、颜色、生产日期等,确认无误后方可入库。
油漆、溶剂油、稀释剂仓库属消防重点区域,应设警示牌,并配备足够的消防器材。
钢结构制作和安装前,应先进行图纸会审,对图纸中存在的问题及时与设计单位沟通,一技术核对等形式取得设计单位的确认。按设计文件和有关技术要求编制施工图,根据设计文件和施工图编制具体加工工艺文件和安装的施工方案,并认真贯彻执行。
在制作和安装过程中,应严格按工序检验,合格后才能转下道工序。
制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均应具有相同的精度,并应经计量部门鉴定。
3、放样、号料和切割工艺
放样:按照图纸进行构件放样,放样时预留焊接收缩余量和加工余量。号料时对照图纸分清件号、板规、尺寸等内容。在下料前,组织技术人员、质检人员、车间制作相关人员联合对实样的尺寸进行复核,确认无误后方可开始下料。
构件重要节点按实际尺寸放样或计算。
放样尺寸偏差表
检验项目
允许偏差(mm)
＜1500
1501～3000
＞3000
零件划线用的样板
-1.0～0.0
-1.5～0.0
-1.5～0.0
矩形样板平面两对角线之差
0.5
1.0
2
曲线位移量
1.0
1.5
2
号料:检查核对材料,在材料上划出切割、刨、弯曲、钻孔等加工位置,
打冲孔及标出零件编号。号料时应尽可能做到合理用材。
切割:对H型钢的翼板、腹板、封头板、地脚板等采用自动直线切割机切割,而对零星的厚度小于12mm的劲板、连接板采用剪板机剪切。对于大号型钢则采用液压锯床锯切。零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定:
手工切割:≦±2.00mm;自动、半自动切割:≦±1.5mm;精密切割:≦±0.5mm。
自动、半自动、精密切割面应符合下表规定:
检验项目
允许偏差(mm)
表面粗糙度C
切割边缘承受拉力δ≦100
G≦50µm
切割边缘不受拉力时G≦25µm
平面度
当板厚度δ≦20时,B≦3%δ
当板厚度δ＞20时,B≦2%δ
不受外力作用的自由边,B≦3%δ
垂直度
≦3%δ
直线度
≦2
切割线偏移
≦1
气割面上的熔化度
边缘塌边宽度≦1.5

手工切割面质量应符合下表规定:
检验项目
允许偏差(mm)
表面粗糙度G
120＜G≦250µm
不受力的自由边缘G≦1.5
平面度
B≦4%δ(板厚)
垂直度
B≦4%δ(板厚)
直线度
≦4
切割线偏移
≦2

切割前将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净,切割后断口上不得有裂纹和大于1mm的缺楞,若出现缺楞则用砂轮机磨光并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
气割时环境温度必须达到规定温度。
以上几点均需进行检查,并将零件的下料尺寸、号料情况如实填报出来。报专业检验人员检验合格后方可转入下道工序。使用过程中,经常校对,如需修整,应经放样负责人同意。修整后的样板必须经过质检部门的验收。
放样、号料前对影响放样、号料的钢材进行初步矫正,矫正后的尺寸偏移应符合要求,矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值,以保证下料的质量。

放样、号料的允许偏差:
检验项目
允许偏差(mm)
划针号料
±0.5
石笔号料
±1.0
局部弯曲矢高
板厚≥14时,f1≦1.0;板厚＜14时,f1≦1.5
边缘弯曲矢高
弧长/3000且不大于2.0
疤痕深度
板厚≦20时,≦0.5;板厚＞20时,≦1.0

氧气切割前将钢材切割区域内的铁锈、污物清除干净。切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物。对机械剪切面消除裂纹及大于1mm的缺楞,并清除毛刺。
气割的允许偏差(mm):
项 目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注:t为切割面厚度

机械剪切的允许偏差(mm):
项 目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺楞
1.0
型钢端部垂直度
2.0

4、制孔
钢梁连接板需两块一组进行配钻,并用螺栓拧紧,其顶紧部位应符合规范要求。
檩托板的钻孔采用模板形式,以保证尺寸。
5、矫正、弯曲和边缘加工
钢材矫正可采用冷矫正和冷弯曲,矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤,表面划痕深度不宜大于0.5mm。
钢材矫正后的允许偏差应符合GB50205- 规定。
零件、部件在冷矫正的冷弯曲时,其曲率半径和最大弯曲矢高,如设计无要求,应符合GB50205- 的规定。
火焰加热法矫正时,其加热温度严禁超过正火温度(900摄氏度)。
钢结构加工时,下述部位要求边缘加工。
焊接坡口
尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。
边缘加工采用半自动、自动切割机进行坡口切割。焊接坡口加工尺寸的允许偏差符合国家标准<手工电弧焊焊接结构的基本型式与尺寸>(GB985-80)和<埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸>(GB986-80)中的有关规定。
刨边的零件、其刨边线与号料线的允许偏差值为±1mm。
6、构件组装工艺
(1)基本规定
组装必须按工艺要求的次序进行,连接表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。当有隐蔽焊缝时,必须先预施焊,经检验合格方可覆盖。布置拼装胎模时,其定位必须考虑预放焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少变形,尽量采取小件组焊,经矫正后再大件组装,胎模及装出的首件必须经过严格检验,方可大批进行装配工作。装配好的构件立即用油漆在明显部位编号,写明图号、构件好、和件数,以便查找。
(2)焊接结构的组装要求
焊接结构组装采用工具:卡兰或铁锲子夹具,可把两个零件夹紧在一起定位,进行焊接。槽钢夹紧器,用于装配钢板结构的对接接头。
定位点焊所用的焊接材料的型号,应与正式焊接的材料相同。
支座与钢柱连接的节点板上,应先小件组焊,矫正后再定位大组装。方组装胎模时放出收缩量,一般放至上限(L〈24m时放5mm,L〉24m时放8mm)。
H型钢的组装
翼缘板、腹板采用半自动气割,保证宽度和拼装间隙,并打磨清理氧化皮。
装配时要保证翼板与腹板的中心偏移＜2mm,翼缘板与腹板面的主焊缝部位50mm以内先行清除油、锈等杂质。
主焊缝和对接焊缝两端都应当点焊引弧板。
(3)因受板规的限制,面板、腹板需长度方向拼接,因此需开单面坡口,焊好后反面批缝,待打磨后再焊接。(对接焊缝要求焊透,达到二级标准,并提供拍片报告)。
其装配允许偏差:间隙±1mm,错位±1.5mm;面板、腹板拼接好后矫正其直线度;按图纸设计要求将面板、腹板组装成H型钢。
在上面板上画出安装线,将腹板边线对着安装线上并点焊,用角尺测量其垂直度。上面板安装好后用同样的方法翻身装下面板。
H型钢的装配要求:翼缘板倾斜度q≦b/100;腹板中线偏移e≦2.0mm。
组装工艺流程:
开板→调直除锈→放样制胎模→板位就位→拼装点焊→自动焊接→去渣冷却→H型钢校直机校正→拼封头板、劲板等→焊接封头板、劲板→机械火焰法校正→防锈、打磨、油漆→编号。
7、H型钢的焊接
H型钢组装成形后,需采用埋弧自动焊机进行焊接,并采用合理的焊接程序以防止焊接变形,焊接顺序可两边交叉施焊或两边同时施焊。
对焊缝的要求
焊工须取得合格证后方能上岗。
每个焊工在所焊接的构件上打出钢号。
焊缝不得存在裂纹、焊瘤缺陷。
焊缝不允许存在咬边、弧坑、电弧擦伤、飞溅、接头不良、表面夹渣、气孔、焊缝厚度不足,焊脚不对称等缺陷,且应符合规范要求。
8、焊接成形的H型钢矫正
H型钢的矫正采用H型钢校正机进行冷矫正。
冷矫正时,环境温度不得低于-15℃。
热加工矫正(火工矫正法)时,应避免在结构突变处进行火工矫正。
对H型钢的成型要求
侧弯:1/1000且不大于5.0mm。
腹板局部平整度(1m范围内):3.0mm。
截面高度、宽度:正负3.0mm。
扭曲:h/250且不大于5.0mm(h为截面高度)。
9、H型钢经检验合格后,可进行柱底板、梁封头板、连接板、加劲板的焊接前应按施工图示尺寸无误后,再行焊接。焊接后,应清除熔渣,由质检员检查焊接质量。
10、钢结构预拼装
由于构件在加工过程中存在误差和变形,为保证达到设计规范要求,构件需进行平面预拼装。
(1)根据图纸所提供的尺寸进行地样的放样,并同时考虑各连接板拼装时的焊接收缩量,并在模板上打洋冲,包括檩托板的位置线等。
(2)制作预拼装胎架:根据实际情况,按照样线摆设胎架站桩,其蜡烛桩应与构件腹板接触,以保证整片的中心面在同一平面上(必须用光学经纬仪进行水平矫正)。
(3)在地样、胎架制作交质量检验员验收合格后即可进行连接板、柱脚板、檩托板等零件的安装。装配时钢梁连接板应开单面坡口焊接。在焊好连接板的平角焊、立角焊后将每一构件编号,并在构件上用洋冲打出中心线,并测出胎架数据交验合格后方能脱离胎架。构件编号在同一平面打钢印表示。
(4)构件脱离胎架后,进行其余部分零件的装配、焊接、交批疤、打磨、补焊,进行最后成品的矫正,特别强调连接板的变形矫正,规范要求顶紧面部位应有75%的面积紧贴,用0.3mm塞尺检查,其塞入面积之和不得大于总面积的25%,边缘最大缝隙不得大于0.8mm。
对成品构件的要求
钢梁:梁跨度±L/2500≤10mm;起拱度±L/5000;侧弯L/ ≤10mm;
扭曲h/250≤10mm;檩托板间距±5.0mm。
11、屋面支撑、维护系统、钢梯的制作
(1)水平支撑、柱间支撑、系杆、钢梯的制作。
按照施工图尺寸在钢平台上放出实样,量出型钢、连接板断面尺寸(连接板需制作样板)。对放样尺寸检验无误后,即可开料、钻孔。
拼装亦需要在所放实样上进行,经检验合格后,即可施焊、除渣。
(2)檩条、拉条的制作
檩条按设计图纸的材料、规格、定尺采购;拉条按图示长度断料、车制螺纹;套管按图纸长度断料。
a、质量标准:
钢材的品种、型号、规格、和质量必须符合设计和施工规范的规定,并应在出厂合格证、质量保证书和实验报告。
钢材切割断面必须无裂纹、夹层和大于1mm的缺棱。
构件应无明显凹面和损伤,表面划痕不超高0.5mm。
构件磨光组装的接触面紧贴不少80%,且边缘最大间隙不超过0.8mm。
b、允许偏差:
钢柱制作的允许偏差应符合GB50205- 的规定。
钢梁制作的允许偏差应符合GB50205- 的规定。
檩条支撑系统的允许偏差应符合GB50205- 的规定。
C、制作注意事项:
认证审核施工图中零件尺寸,一级零件与零件的连接关系。
如果构件形式复杂不易确定零件的尺寸或组合连接关系时,可经过放样确定精确的零件尺寸。
划线、号料、组装和检验所使用的量具,必须定期送计量部门检定,使其误差控制在规定的范围内。
用尺测量零、构件时,必须把吃面紧贴零件表面进行精确测定,零件长度超过10m时,应避免钢尺产生挠度而造成测量误差。
划线号料时应根据不同零、构件的加工量,施加余量。
钢材号料前和用机械剪切或气割后的变形均应进行矫正达到要求的直线度,以防造成量尺和组合的误差。
号料后的零件在切割前或加工后应严格进行自检和专检,使零件各部位的几何尺寸符合设计图的规定要求。
拼装时应选择合理的装配顺序,一般的原则是先将整体构件适当的分成几个部件分部进行小单元部件的拼装,然后将这项拼装和焊完的部件予以矫正后,再拼成大单元整体,这样能够防止某些不对称或收缩大的构件焊缝能自由收缩和进行矫正,而不影响整体结构的变形。
拼装前,应按设计图的规定尺寸,认真检查拼装零件的尺寸是否正确。
拼装时,为防止构件在拼装过程中产生过大的变形,应使零件的尺寸或形状符合设计图纸的要求。同时,在拼装时不宜采用较大的外力强制组队,以防止构件焊后产生过大的拘束应力而发生变形。
d、主要安全技术措施
使用气割割切钢板时应对场地周围易燃易爆物品进行清除或覆盖隔离。
使用剪板机切割钢板时,应放置平稳,剪板时,上剪未复位不可送料,手不得伸入压力下方,不准用剪切超过规定厚度和压不倒的窄钢板。
e、成品保护
构件组装后待转下一工序焊接前,应堆放在平整、干燥场地,并备有足够的垫木、垫块、以防焊前发生锈蚀和构件变形。
12、钢结构焊接
a、施工准备
材料
电焊条:所选用焊条必须严格按照设计要求,并具有出厂合格证明。不使用过期或药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊条符合<碳钢焊条>(GB5117-85)的规定;自动埋弧焊焊丝和焊剂分别采用H08A焊丝、HJ431焊剂,符合<熔化焊用钢丝>(GB/T14957-94)和<焊接用刚盘条>(GB/T3429-94)的规定。
b、作业条件
审阅施工图纸,拟定各部位焊接工艺。
准备好所需施焊工具,确定焊接电流。
在现场工地施焊时,应采取防风挡雨措施。
焊工应具有合格证后方可上岗。
施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况,如不符合要求,应修整合格后方能施焊。
C、操作工艺
焊条使用前,必须按照质量证明书的规定进行烘焙,焊条经过烘焙后,应放在保温箱内随用随取。
首次采用的钢种和焊接材料,必须进行焊接工艺性能和物理性能试验,符合要求后才可采用。
多层焊接应连续施焊,其中每一层焊道完后应及时清理,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须清除后再焊。
要求焊成凹面的贴角焊缝,可采用船形焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应申报焊接技术负责人查清原因,订出修补措施后才可处理。
严禁在焊缝区以外的母材上打火因弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次,不得留下弧坑。
梁、柱翼缘板及腹板的对接焊缝为二级焊缝,应在焊件两端配置起弧和收弧板,其材质和坡口型式与焊件相同。焊接完毕用气割切并修磨平整,不得用垂击落。
要求等强度的对接焊缝,除按设计要求开坡口外,为了确保焊缝质量,在焊完剖口一面的焊缝后,反面焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根,并清理根部氧化物后才可进行焊接。
大梁加强板靠近受拉翼缘的端头,不允许电点焊;焊缝区以外的母材上,应避免电弧击痕。电弧击痕留下的裂纹或伤斑,应打磨并做检查。
用埋弧焊或低氢焊条焊接板梁翼缘板及腹板时,应将焊道50mm～80mm范围内的氧化皮、油污、水分等影响焊接质量的杂质清理干净。
完工焊缝应清楚熔渣,焊缝一级其附近母材用刚才刷清除干净,在焊接
结束和验收前,施焊接头不得油漆;正式焊接过程中,如发现定位焊有裂纹则应将之铲除以免造成隐患。
d、为了减少焊接变形与应力必须采取如下措施:
焊接时尽量使焊缝能自由变形,大型构件的焊缝要求从中间向四周对此进行。
收缩量大的焊缝先焊接。
对称布置的焊缝应由成双数的焊工同时焊接。
长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳法焊接。
采用反变形法,在焊接前,预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜,以抵消焊后产生的变形,从而获得正常形状的构件。
采用刚性固定法,用夹具夹紧被焊零件以减少焊件的残余变形及翘曲。
捶击法,捶击焊缝及其周围区域,能够减少收缩应力及变形。
e、焊接结构变形的矫正
机械矫正:用机械力的作用去矫正变形,可用捶击焊缝法,也可用压力机械矫正变形。
火焰矫正:用氧炔焰对变形部位矫正,加热温度可控制在700～850℃范围内。
f、质量标准
焊条的型号、接头所用钢材的型号,其质量均应符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。
焊工有相应施焊条件的合格证。
焊缝按GB50205- 标准进行检查。二级焊缝采用超声波探伤,探伤比例按每条焊缝长度的20%计,且不小于200mm,
焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。
钢结构的焊接质量检验设有专职人员检验,检查数量和检查方法按GB50205- 规定。钢构件应在焊缝冷却到工作地点温度以后进行检验。
焊缝外观应焊波均匀,焊渣和飞溅物清除干净并符合GB50205- 之规定。
焊缝外形尺寸允许偏差和检验方法应符合GB50205- 之规定。
g、施工注意事项
焊工要熟练掌握焊接规范,焊前要了解技术要求,焊缝尺寸应符合工艺要求(如焊缝长度、宽度、厚度、中心线偏移、弯曲等)。
为防止裂纹产生,应选择优质焊条,合理的焊接工艺参数和焊接顺序。
为防止气孔产生,焊条应按规定温度和时间进行烘焙,焊接区域必须清理干净,焊接过程中,可适当加大焊接电流,降低焊接速度,使熔池中的气体完全逸出。
为防止咬边,应选用合适的电流,要避免电流过大,电弧拉得过长,并控制好焊条的角度和运弧方法。
为防止夹渣,焊件边缘经气割后应将留氧化铁清除干净,点焊、多层焊时,应及时清理焊渣。
为防止未焊透,装配间隙、坡口角度等应符合设计要求和标准要求,坡口边缘应整齐。
h、主要安全技术措施
防止触电:
焊接设备外壳必须有效地接地或接零。
焊接电缆、焊钳及连接部分,应有良好的接触和可靠的绝缘。
装拆焊接设备与电力网连接部分时,必须切断电源。
焊工工作时必须穿戴防护用品,如工作服、手套、胶鞋、并应保持干燥和完整。
焊机应设漏电保护开关,即一机一闸一触保一箱。
防止弧光辐射:
焊工必须戴防护面罩(内厢绿光玻璃)。
焊接工作场所应该有良好的通风、排气装置、有良好的照明。
焊接工作场所周围5m以内不得存在有易燃、易爆物品。
焊工高空作业时要戴安全帽,随身工具及焊条均应放在工具包中。
i、成品保护
产品验收后,在装运前应制定堆放在规定之处。成品堆放应防止失散和变形。
堆放场地应平整干燥,并备有足够的垫木、垫块,使构件得以放平、放
稳。
侧向刚度较大的构件可水平堆放,当多层叠放时,必须使各层垫木在同一垂直位置。
大型构件的小零件,应放在构件的空档内,用螺栓或铁丝固定在构件上。
同一工程的构件应分类堆放在同一地区以便发运。
13、钢结构除锈
钢结构的除锈应在制作质量检验合格后进行。用抛丸除锈处理,除锈达到Sa2.5级,除锈结束后将构件表面清扫干净。
14、钢结构涂装及编号
将经过处理的构件表面泥灰、油污等用抹布清除干净。
清除干净后刷防锈底漆一度,注意连接板的顶紧面不允许有油漆存在。
待底漆干后,进行第二道底漆喷涂。
对油漆施工的要求:喷刷应均匀、色泽一致、无皱皮、流坠和气泡,附着良好。
施工图中注明不涂装的部位不得涂装,安装焊缝处留出30～50mm暂不涂装。
涂装完毕后在构件上重新标注各构件的原编号,并标明构件的中心位置和定位标记。
涂装质量要求:
涂装环境:雨、雾、露等天气时,水性涂料相对湿度应按涂料规定严格施工,相对湿度内以涂装公司24h自动温湿记录仪为准,现场以温湿仪为准进行操作。安装焊缝处留出30mm～50mm用胶带贴封,暂不涂装。
涂层质量要求:漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在;用涂膜测厚仪,对平面、超宽度的型材、桁架等表面以每5平方米～10平方米间测一点检测膜厚度,允许偏差10µm。
质量差错防止措施
认真审核施工图中零件尺寸,一级零件与零件的连接关系。
如果构件形式复杂不易确定零件的尺寸或组合连接关系时,可经过放样确定精确的零件尺寸。、
划线、号料、组装和检验所使用的量具,必须定期送计量部门检定,使其误差控制在规定的范围内。
永久测量零、构件时,必须把尺面紧贴零件表面进行精确测定,零件长度超过10m时,应避免钢尺产生挠度而造成的测量误差。
划线号料时应根据不同零构件的加工量,施加余量。
钢材号料前和用机械剪切或气割后的变形均应进行矫正达到要求的直线度,以防造成量尺和组合的误差。
号料后的零件在切割前或加工后应严格进行自检和专检,使零件各部位的几何尺寸符合设计图的规定要求。
拼装时应选择合理的装配顺序,一般的原则是先将整体构件适当地分成几个部件进行小单元部件的拼装,然后将这些拼装和焊完的部件予以矫正后,再拼成大单元整体,这样可防止某些不对称或收缩大的构件焊缝能自由收缩和进行矫正,而不影响整体结构的变形。
拼装前应按设计图的规定尺寸,认真检查拼装零件的尺寸是否正确。
拼装时,为防止构件在拼装过程中产生过大的变形,应使零件的尺寸或形状符合设计图纸的要求。同时,在拼装时不宜采用较大的外力强制组对,以防构件焊后产生过大的拘束应力而发生变形。
15、构件组装后待转下一工序焊接前,应堆放在平整、干燥场地,并备有足够的垫木、垫块、以防止焊前发生锈蚀和构件变形。

3、钢结构安装分部施工方法
1、运输及堆放
根据本工程的特点主要构件配备35吨货车运输。
在装车时,应根据现场安装的顺序装车。先运钢柱、柱间支撑,后运钢梁及支撑、檩条。为减少场地堆放,构件进场时间应结合吊装过程进行。
构件装车应准备好垫木,在各构件垫好,确保垫木在一垂线上。构件装载应整齐,配载平衡性好,并用钢丝绳,紧线器固定牢固,避免运输途中造成的构件变形。
钢结构构件应按安装程序成套供应,现场堆放场地要能满足堆置及拼装顺序的需要。构件应分类别堆放,刚度大的构件能够铺垫木搁置。各层堆放时,垫木应在同一垂线上。
对在装卸、运输中产生的损坏及变形,在安装前应预先矫正并补漆。
2、技术准备
认真仔细学习,全面熟悉掌握有关的施工图纸、设计变更、施工规范、设计要求,吊装方案等有关资料,核对构件的空间就位尺寸和相互间的联系,账务结构的高度、宽度、构件的型号、数量、几何尺寸,主要构件的重量级构件间的连接方法。
了解水文、地质、气象及测量等资料。
掌握吊装场地范围内的地面、地下、高空的环境情况。了解已选定的起重及其它机械设备的性能及使用要求。
编制吊装工程施工作业方案。主要包括机械设备配备、物资供应、施工总平面布置、安全技术及保证质量措施。
3、吊装前准备工作
检验钢构件的外观质量看是否有裂纹、扭曲、侧弯现象,以便及时修复。
校正钢构件的轴线,标高和垂直度,划出柱基础上纵横十字线。
3.1平面尺寸控制
3.1.1该工程场内视线开阔,开工前在场内以既有冲压车间厂房轴线为基准布方格网,设置轴线控制桩,引至安全地点,并加以保护,垂直度控制主要用经纬仪上下控制。
3.1.2根据总图,先确定主控轴线,再根据需要逐一加密所需轴线。轴线控制点应设置在易于观测且不易受碰扰的地方。测量用的钢尺必须是经授权许可单位检定合格的。量距时采用往返测量。测量结果必须请监理、业主代表复核确认,填写"测量定位成果复查记录"并会签。
3.2测量定位放线
根据建设单位红线图,在场内布方格网,并设立轴线控制桩。轴线尺寸须往返测量,并用红色油漆作三角标记。测量结果填写"测量定位成果复查记录",且请有关人员复核签证。对竖向轴线的传递采用经纬仪或线锤进行。
3.3高程控制
以建设单位提供的原始水准基点,引测场内半永久性水准控制点,水准点至少埋设二个,一个为深埋式,一个为浅埋式。水准基点设置必须符合有关规范的要求。测量用的水平仪必须是检定合格的。
4、吊装准备工作
清理机械行走道路,平整场地,压实松软地面,加固铺垫,接通焊接机具所需电源。
由于本工程的单件钢构件的长度较大,为便于运输,有部分构件需要分段运到工地,在现场进行吊装前拼装焊接到位,故在现场必须设置临时焊接场地,为确保构件连接质量,场地要求用混凝土进行硬化,并在表面铺设14-18mm厚的大块钢板,长度满足最长构件的长度要求。
机具检查,包括吊装机具的起重量、起吊高度、索具及转动是否损坏运转是否灵活,各种吊装配套机具是否齐全,性能是否良好。
钢构件检查,工程上所需种类钢构件是否正确,堆放是否按吊装顺序架空堆放。
钢构件安装前,应根据基础验收资料的数据,对基础进行支承面标高、跨度、地脚螺栓的位置标高、各轴线控制点、测量基准点标高,并把复测的误差数据标基础表面上。
根据构件重量及安装高度,严格选用吊装机械,吊索,吊车司机与智慧人员、安装人员必须统一指挥信号。
所有构件必须按图示,标上代号,各类钢柱还要在基础支承面上面标上代号以便对号入座。
对所有施工人员进行技术交底,让每人了解设计意图,防止出现指挥错误与操作错误。
5、安装施工工艺
基础复核→机械、人员及各项保障措施到位→按顺序将工件搬到位→吊装钢柱、抗风柱并校正→安装柱间支撑→钢梁拼装→钢梁吊装→安装屋面支撑、檩条,墙面支撑、檩条→安装屋面板、墙面板→窗、门及其它安装。
钢柱吊装
首先清除基础内所有的杂物,将基础底面找平到钢柱的设计底标高及轴线位置。
钢柱采用一点绑扎,吊装时采用进档直立吊,并运用起重机起落吊臂转向等动作来调整柱子的运动方向。钢柱吊起后,到相应位置后起重机刹住车,由人工对位,将钢柱插入杯型基础底面,待放置平稳后,位置准确后,用四面钢绳固定。在安放钢柱的同时,用经纬仪或线锤测量柱身的垂直度,并经过水准仪再次复核钢柱的标高控制线。钢柱垂直度调整可设钢丝揽风经过花篮螺栓调节。
钢柱吊装完毕后,还需对柱间距及跨度进行复核,若有偏差及时进行调整,调整完毕后,配合土建施工单位立即进行杯口内混凝土浇筑固定。
钢梁拼装
为确保施工进度和现场安装质量,本公司拟将钢梁现场焊接,改为现场法兰板连接,连接点的具体做法和要求必须经设计签字认可后,方可施工。
钢梁拼装在现场场地上进行,拼装时钢梁应立放,按照屋面坡度设拼装支架及填木将钢梁填起,以便使钢梁处于类似于工作状态的位置,同时也便于螺栓拼装及起吊。钢梁拼装时,先将端部吊起立放于拼装位置,钢梁端部立于地面,另一端支于拼装支架上按钢梁坡度用填木填起,并打好斜撑以防钢梁侧倒,然后按顺序将另一根钢梁吊起就位,一端与前一根钢梁连接,另一端用支架填起。
钢梁拼装时先用钢穿杆对准孔位,在连接处逐个穿入4个临时螺栓,待结构安装调整到位后用高强螺栓取代,安装时逐个从中心向四周穿入高强螺栓。初拧采用扭矩扳手,终拧采用扭剪型高强度螺栓专用电动扳手。初拧和终拧按紧固顺序由螺栓群中心向外施拧,螺栓的紧固必须在24小时内完成。
钢梁吊装
吊装前的准备钢梁吊装前,必须清除连接板摩擦面上的污物,并保持摩擦面干燥,不得在雨中作业。
钢梁起吊时控制起吊时构件受力均匀、确保构件在起吊过程中不产生扭曲变形。使用16吨汽车吊进行吊装,吊至柱头上,用溜绳控制方向,用定位销使梁端头连接板与柱头连接板相对,以便高强螺栓自由穿入。使用吊线锤校正大梁垂直度无误后分两次用标定扭力扳手进行拧紧。在第一榀钢梁安装时,在松开吊钩前初步校正;对准屋架支座中心线或定位轴线,调整屋架垂直度,并检查屋架侧向弯曲,将屋架临时固定,再进行下一榀梁吊装。待第二榀梁吊装好后用少部分檩条将两榀钢梁连接以增加钢架的稳定性。以后依次安第三榀、第四榀,直到最后一榀钢梁吊装完毕,从第三榀屋架开始,在屋脊点及上弦中点装上檩条即可将屋架固定,同时将屋架校正好。
高强螺栓连接
a、材料
螺栓、螺母、垫圈均应附有质量合格证明,并应符合设计要求和国家标准规定。
螺栓、螺母、垫圈应保证配套,螺纹不得有损坏,保持清洁、干燥状态,并应按规格分类存放在仓库内。
b、作业条件
高强螺栓连接接触面的处理:按设计要求做抛丸处理,并根据规范做摩擦面的抗滑移系数试验,并达到JGJ82-91的要求。检查各安装构件位置是否正确,是否符合<钢结构工程施工及验收规范>(GB50205- )的精度要求。
检查安装母材的螺栓孔的孔径及孔距尺寸,孔边的光滑度是否符合要求,必须彻底去掉毛刺。熟悉安装施工图纸及施工计划,并准备好操作设备及机具。
c、操作工艺
螺栓长度的选择:
按连接板厚度加增加长度,并取5mm的整倍数。
本工程为10.9级剪扭型高强度螺栓。
d、接头的组装
连接处钢板应平直,板边、孔边无毛刺,以保证摩擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行校正,并不得损失摩擦面。
装配前应清除浮锈、油污、油漆。
安装临时螺栓:首先用临时螺栓拼装,个数不应少于接头螺栓总数的1/3。
方法是先用钢穿杆对准孔位,在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母,每一个节点至少放入两个临时螺栓。不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓,以防螺纹损失。一个安装段完成后,经检查确认合格后方可安装高强度螺栓。
安装高强度螺栓,结构中心位置经调整检查无误后,即安装高强度螺栓。垫圈放置在螺母一侧。不得装反。如果螺栓不能自由穿入螺孔时,要用铰刀修孔后再穿入