地上结构模板模板方案样本.doc

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1. 编制依据
1.1五道口商业区改造大厦工程施工合同
1.2五道口商业区改造大厦施工图纸( 现有图纸)
1.3《混凝土结构工程施工及验收规范》 ( GB50204- )
1.4《组合钢模板技术规范》( GB50214- )
1.5《大模板多层住宅结构设计与施工规程》( JGJ20-84)
1.6《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130— ( J84— )
1.7《建筑结构荷载规范》GBJ9-87
1.8《碳素结构钢》( GB700-88)
1.9《钢管脚手架扣件》( GB15831)
1.10《北京市建筑工程施工现场安全管理标准》
参考资料:
1.11《建筑施工手册》第四版
1.12本工程《结构施工组织设计》
1.13 《建筑工程模板施工手册》( 杨嗣信)
2.工程概况
2.1设计情况一览表
序
项 目
内 容
1
建筑面积
总建筑面积
109200M2
地上建筑面积
80154.07M2
地下建筑面积
29045.93M2
2
建筑层数
地 上
16层( 裙房4层)
地 下
3层
3
3
建筑层高
建筑层高
地下部分层高
地下三层
3.3m
地下二层
5.85m
地下一层
5.1m
地上部分层高
首层
5.1m
二层～五层
4.5m
六层以上( 标准层)
3.3m
标准层( 四至十层)
3.5m
十三、 十四层
6.6m
机房、 水箱间
3.8m
4
建筑标高
±0.00绝对标高
51.10m
室内外高差
0.30m
5
建筑高度
檐口标高
60.00m
建筑总高( m)
68.40m
6
结构形式
基础结构形式
钢筋混凝土筏板基础
主体结构形式
现浇钢筋混凝土框架-剪力墙结构体系
7
结构断面尺寸
( 单位mm)
基础底板
1200、 700、 1700、
外墙厚度
500、 400
内墙厚度
200、 300、 400
柱子截面尺寸
800×800、 1000×1000
梁断面尺寸
600×600、 600×500、 600×800等
楼板厚度
250、 200、 180、 170、 300( ±0.000首层局部)
8
楼梯结构形式
板式楼梯
9
施工后
浇带设置
共设置六条后浇带, 分别位于2－3轴、 6－7轴、 10－14轴、 14－15轴、 18－19轴和E－F轴之间, 其中裙房与主楼之间为沉降后浇带。
2.2模板分项主要工程量
板、 梁模板工程量: 36000㎡;
墙体( 含附墙柱) 模板工程量: 13500㎡
独立柱工程量: 2430㎡
2.3模板施工特点和难点
2.3.1 ±0.000以上墙体模板竖向模板采用定型钢模大模板; 柱模采用可变截面柱模; 顶板采用木工字梁早拆体系模板。
2.3.2商业层层高比较高而且变化很多, 使得模板流水施工配置工作量加大。
2.3.3商业层5个电梯井筒随层变化大。
2.3.4本工程为海淀区五道口商业区改造大厦工程, 北临成府路, 东侧为学院西路及高压走廊, 西临城铁13号线和铁路线, 南侧为海淀走读大学。场地狭小。因此, 模板的堆放、 加工等非常困难, 特别是定型大模板的堆放问题尤为突出。
3.施工总体安排
3.1施工工期要求
根据工程总进度计划的安排, 主体结构 11月15日前封顶。
3.2劳动组织及承包方式
3.2.1承包方式
总承包方负责模板工程设计、 模板工程施工方案的制订, 并负责提供模板、 架料及垂直运输机械。两个劳务施工队为江苏盐城二建集团有限公司和河南豫都劳务施工公司负责现场施工。
3.2.2劳动力组织
模板工程施工劳动力动态一览表
时 间

6月
7月
8月
9月
10月
11月
人 数
300
350
350
350
350
300
4.施工准备
4.1技术准备
4.1.1组织施工技术人员熟悉图纸, 了解设计意图, 编制施工进度计划。
4.1.2做好模板、 架料、 隔离剂的现场检验工作。
4.1.3编制模板工程的施工预算, 为备料提供数据。
4.1.4施工方案及交底的编制。项目技术部编制详细的施工方案并进行方案交底, 明确模板工程施工中应注意的事项。
4.1.5施工技术交底。主任工程师对操作班组进行交底, 明确操作中的技术要求和质量控制标准和措施。
4.1.6劳务人员培训。项目工程部除对劳务队伍进行交底( 包括书面和口头) 外, 在每次支模之前, 分包队伍管理层应向其操作层进行方案、 措施交底( 包括书面和口头) , 并请项目部有关技术人员、 质检人员、 工长参加, 贯彻模板工程施工任务的特点以及要求。
4.2主要施工机具安排
主要机具一览表
序号
设备名称
型号
单位
数量
性能
1
塔吊
K40/21B
台
2
70米臂长, 最小1.2t
2
木工圆锯
MJ104
台
2
3KW
3
木工压刨
MB105D
台
2
7.5KW
4
木工平刨
MB513
台
2
2.2KW
5
大功率空压机

台
2
清理
4.3主要材料准备

序号
材料名称
规格、 型号
数量
单位
用途
1
钢管
φ48×3.5
20
T
模板支撑、 防护搭设
2
扣件

10000
个
模板支撑、 防护搭设
3
钢脚手板

1000
块
操作平台
4
多层板
18㎜双面覆膜
6000
㎡
顶板、 梁
5
定型钢模板

2500
㎡
部分墙体、 独立柱
8
养护支撑
碗扣架
300
T
顶板、 梁
9
钢支撑
GZC550
3200
套
顶板、 梁
10
木梁顶托

3300
个
顶板、 梁
11
三角架

2300
套
顶板、 梁
12
木方( 养护梁)
100×100
200
M3
板、 梁、 柱
13
木方
50×100
200
M3
板、 梁、 柱
14
木工字梁
截面80×200
长4250
700
根
板、 梁
15
木工字梁
截面80×200
长2650
70
根
板、 梁
16
木方
100×100
防腐烘干
150
M3
板、 梁
17
可调支撑头

6000
个
顶板、 梁
18
安全网
大眼水平网
1000
㎡
防护
说明: 上表材料为非标准层单层一个流水段估算用量( 按照两个大流水段分)
4.4测量放线准备
4.4.1测量仪器的准备
测量仪器: 经纬仪1台, 水准仪1台, 50m长钢卷尺2把, 5米标尺1根。以上设备应预先进行检验, 计量合格, 以确保测量用具的精度。
4.4.2柱墙模板施工前的复核
由于在柱、 墙钢筋绑扎前, 轴线和尺寸线已经引测完毕, 在模板安装前应再次重新复核。
4.5现场准备
4.5.1验收工作准备。钢筋、 预埋件及管线等全部安装完毕。办理隐检手续, 应确保在模板安装前钢筋工程的隐蔽、 机电安装工程等相关验收项目已经完成( 经监理方签字确认) 。
4.5.2机具材料和人员及其它现场条件准备。施工前, 一切施工用的机具、 材料、 人员准备充分。机具有塔吊、 木工圆锯、 木工压刨和平刨, 以及扳手、 手锯、 铁锤等。材料有铁钉、 海绵条等。所有机具均应在模板安装前进行检查, 同时配备专职技工, 随时检修。按照施工方案进行详细的技术交底, 使所有参加人员都知晓自己的岗位职责。
4.5.3施工缝处理准备。确保施工缝处混凝土凿毛到位并已清理干净, 其表面必须满足下列条件: 已经清除浮浆、 剔凿露出石子、 用水冲洗干净、 湿润后清除明水、 松动砂石和软弱混凝土层已经清除, 已浇筑过的混凝土强度≥1.2Mpa。
5.主要施工方法及措施
5.1结构施工流水段划分
5.1.1首至四层结构施工划分为两个大流水段( 两个施工队伍) , 每个施工队根据后浇带划分为四个小流水段。
5.1.2四层以上结构施工划分为两个大流水段( 两个施工队伍) , 每个施工队根据后浇带划分为三个小流水段。
5.2模板及支撑的配置
5.2.1配置原则
5.2.1.1满足施工进度计划的要求, 确保总工期。
5.2.1.2适应结构长城杯检查标准的要求, 实现对业主的工程质量承诺。
5.2.1.3满足经济性、 可行性、 适用性的要求。
5.2.2模板配置的方案
5.2.2.1按照流水施工的安排配置。
5.2.2.2 由于首层至五层层高高且变化大, 墙、 柱定型大模板按照3米高标准层加工, 根据各层层高进行加节。顶板梁水平模板采用木工字梁早拆支撑体系胶合板模板。
5.2.2.3本工程柱网尺寸为8400×8400mm, 按照规范规定: 混凝土必须达到设计强度的100%才能拆除顶板模板, 由于顶板采用早拆体系, 模板分为早拆模板和晚拆模板, 根据一般楼板的设计使用活荷载为2.0－4.0KN/m。刚浇筑完的砼楼板自重约占其设计总荷载的50％－60％。从而可知, 只有自重荷载作用的楼板, 拆模时的砼强度只需要达到强度标准值的50％－60％。如果减少楼板自重所占比值, 则在砼强度较低的情况下就能够拆模, 而木工字梁早拆支撑体系正好达到这一要求, 从而实现早拆模板的目的。考虑顶板荷载的传递以及模板的周转次数, 顶板及梁模板的需用量为每层用量的三倍。
5.3隔离剂的选用
5.3.1定型钢模板: 选用水性脱模剂。
5.3.2 覆膜多层板: 不使用隔离剂。
5.3.3木模板( 非覆膜多层板, 如刨光的木方等) : 水性脱模剂。
5.4模板设计
5.4.1模板设计的一般规定
模板及支架应具有足够的承载能力、 刚度及稳定性, 能可靠地承受浇筑混凝土的重量、 侧压力及施工荷载。顶板支撑体系、 柱定型钢模板体系、 墙体大模板体系应进行详细计算, 定型钢模板应有专业厂家提供的设计计算书, 并报公司及监理审批后方可实施。
5.4.2模板设计
5.4.2.1 墙体模板设计方案
( 1) 木模板设计方案( 注: 因施工实际情况, 首层1－7/E－K轴部位墙体模板采用15㎜双面覆膜多层板后背楞模板体系。)
采用15㎜双面覆膜多层板, 采用50×100白松木方竖背楞, 间距250mm。的主、 次龙骨选用2Ф48×3.5钢管, 次龙骨间距700mm, 主龙骨间距500mm, 穿墙螺栓为M16止水螺栓。最下层螺栓距地面200mm。
( 2) 定型钢模板设计方案( 大模板体系)
A．墙模结构形式: 定型大钢模面板使用6mm热轧平钢板,横边框及竖楞为[8号槽钢,竖边框为L80×8角钢, 构造横肋为－60×6扁钢, 模板横楞为双2[10槽钢中心间距为1050mm, 。内部纵肋( 通长) 使用 [8槽钢,中心间距为300mm,内部横肋为L７５*50×5的角钢, 中心间距为600mm左右。模板面板穿墙孔直径Φ32( 35) , 穿墙孔水平间距一般为900mm.最大间距为1200mm, 穿墙螺栓设计位锥度, 方便拆除, 提高工效。定型大钢模板的宽度尺寸为300mm～5700mm, 高度为3000mm, 非标准层加节设计。大模板丁字墙处采用插板, 墙跺采用堵板, 模板宽度方向穿墙螺栓孔位按300、 600mm的模数设计。大模板采用企口设计, 模板面板缩进边框30mm, 阴阳角膜、 插板面板均伸出边框28mm, 以保证墙体的成型效果。

面板
边肋
纵肋
横肋
水平背楞
穿墙杆
材料
热轧钢板
角钢
槽钢
角钢
槽钢
圆钢
规格mm
δ＝6mm
[8
[8
L70x50x6
2[10
φ30
间距mm

300mm
300mm
450～600mm
1050mm
1150mm
Lmax=900
x1050mm
B．墙模板按标准层层高来配制, 标准层层高为3.3米, 梁高500mm, 因此墙模板配模高度为3000mm。
C．阴、 阳角模
本方案的设计是”定型模板,可调角模”,角模尺寸根据轴线和墙厚确定,标准阴角模尺寸为199×199×3340mm、 249×249×3550mm.本工程采用可变截面阴角模节点, 阴角模经过更换不同规格的舌板来满足墙体截面变化的需要。
大阳角模:大阳角模与模板间仍采用角钢的连接形式,这既保证了外角的垂直度,又节约了模板面积,还有效的解决了由于模板加工的误差,导致两个阳角之间的累计误差无法调整的现象。
D．挑架( 操作平台) :
大模板上设操作平台架, 操作平台架双侧布置, 连接在模板槽钢竖楞上, 间距1200mm。
E．斜支腿:
本系列模板所设计的配套斜支腿, 所用材料为D48、 D60钢管及钢板制成, 所起的作用就是: 在没支模时, 将模板放置时有支撑的作用; 如果是在支模时, 起到模板的支撑、 定位作用。便于模板的垂直度的校正和加固。
F．穿墙杆:
因本工程的墙进厚为200、 400、 300, 因此选用T30, L=1000和T30, L=900的两种锥形螺栓,由于穿墙杆自身有一定的锥度,拆模时,只需从一侧打击穿墙杆,穿墙杆就很容易退出,能够省去塑料套管,既节省了人工,又节约了材料,而且该穿墙杆的强度大,因此穿墙杆的数量较通丝的穿墙杆数量明显减少,节约了穿墙孔的修补量。
G．定型钢模板安装见附图
5.4.2.2柱模板方案设计
( 1) 独立柱定型模板设计方案
A．柱模结构形式: 柱模板整体厚105mm,面板为6mm的热轧钢板,龙骨架为2[8的槽钢,拉接螺栓为M16。

面板
竖向龙骨
横向龙骨
钢销
材料
钢板
槽钢
双根槽钢

规格mm
δ=6mm
[8
2[10
T18
间距mm

300 mm
600 mm
600 mm

B．可调柱模由模板、 钢销、 支腿、 挑架以及其它柱模配件组成。柱模面板连接螺栓开孔直径为φ18, 能够调整出1000x1000 mm、 800x800 mm等截面的柱子。相邻两块柱模的连接采用的直径T18杆钢销。在支柱模时, 现场将每片柱模安装好支腿、 挑架, 支腿为1800 mm可调支腿一榀, 挑架为600 mm二榀。施工时, 选用合适的连接孔, 其余的连接孔可用专用塑料塞或宽胶带封闭。这种柱模即能保证成型后柱面的混凝土质量、 截面尺寸、 垂直度、 阳角的方正, 又能根据工程的需要, 调节柱子的截面尺寸、 组装简便、 通用性强, 做到一模多用。本工程矩形柱模截面尺寸1000mm×1000mm、 800mm×800mm、 。柱模配高3300mm( 标准层层使用) , 非标准层接高。
C．在F1、 F2、 F3、 F4、 F5施工期间, 配置45套可调独立柱模板, 可调截面为1000mm×1000mm、 800mm×800mm。在标准层施工期间, 配置27套可调独立柱模板, 可调截面为800mm×800mm。
( 2) 附墙柱模板设计方案
同相应的墙体模板。
5.4.2.3梁、 板模板设计
( 1) 梁模板设计方案
A．梁模板面板选用1220×2440×15mm厚的覆面木胶合板, 侧模及底模次龙骨选用50×100mm木方, 并与面板连成一体, 主龙骨为Ф48×3.5钢管。本工程地上框架梁截面尺寸主要为600×600mm、 600×500、 600×800( 个别) 。支撑体系采用双排碗扣架, 碗扣架立杆间距1200mm, 排距900mm, 距地300mm放第一道横杆, 往上每1200mm设一道横杆。梁侧模沿水平向设置次龙骨( 50×100mm方木) 间距300mm, 竖向用Ф48×3.5短钢管作主龙骨。短钢管与梁底钢管扣牢, 间距900mm。梁底模设二～四道50×100mm通长方木作次龙骨, 用Ф48×3.5钢管横向布置作主龙骨间距900mm。用钢管斜撑及立向钢管加固侧模龙骨, 以保证梁截面尺寸, 斜撑与梁底主龙骨及侧模主龙骨扣牢。碗扣架立杆底、 顶端加可调托撑, 顶托上放100×100mm方木作主龙骨。( 见附图)
B．梁柱节点采用定型模板, 在加工好的节点模上留出梁口, 将梁模板镶嵌入节点模内, 使节点模与梁模形成整体, 避免胀模、 漏浆, 确保梁柱节点角线平滑、 阳角方正, 接缝严密无漏浆。
C．模板设计及安装采用梁侧模包底模、 顶板模板压梁侧模方式, 以形成快拆体系。
D．梁模板的清扫口留设在梁模两端, 以方便清扫。
( 2) 顶板模板设计方案
A．顶板采用18㎜覆膜多层板, 顶板模板分为支撑采用木工字梁早拆支撑体系。支撑体系次梁及养护梁采用100×100mm的经干燥防腐处理的木方; 主梁为80×200的木工字梁, 主梁支撑采用独立式钢支撑, 养护梁支撑采用碗口架支撑, 其中钢支撑由托盘、 钢支撑和三角架组成。
B．支撑体系按照板厚200mm考虑。主梁分两种长度分别为4250mm和2650mm, 次梁也分两种长度分别为3500mm和 mm。主梁标准间距为1500mm, 次梁标准间距为610mm。独立钢支撑标准间距为1850mm, 养护支撑的标准间距为1500mm。木梁安装采用搭接连接, 木梁最小搭接长度为0.5米, 最大悬挑长度不得超过0.5米。其中晚拆体系按照三层用量配置。
5.4.2.4楼梯模板设计方案
1、 本工程12个楼梯全部为板式楼梯, 楼梯模板按楼梯详图配置。
2、 楼梯段模板由底模、 外帮板、 踏步侧板、 反三角木等组成。踏步侧板钉在外帮板和反三角木上, 外帮板宽度为梯段板厚及踏步之和, 长度根据梯段长度确定。在外帮板内侧划出踏步形状和尺寸, 并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度( 15mm) 钉上木方, 用于固定踏步侧板。反三角木是由若干三角木板钉在方木上, 三角木板两直角边长分别等于踏步的宽和高, 每一梯段反三角木配置一块。
3、 楼梯底模上钉50×100方木, 间距300mm, 主龙骨采用φ48×3.5钢管, 间距600mm, 采用钢管支撑体系, 钢管上、 下两端均设可调支撑。
4、 模板施工
( 1) 楼梯模板支撑体系及底模同顶板模板。
( 2) 模板安装前根据层高放线, 先安装平台梁及平台模板; 再安装楼梯斜底模, 在底模上划梯段宽度线, 依线立外帮板, 外帮板用钢管斜撑固定。在靠墙一侧立反三角木, 然后依照外帮板内侧划出的踏步形状和尺寸在反三角木与外帮板之间逐块钉踏步侧板, 踏步侧板一头钉在外帮板的木方上, 另一头钉在反三角木的侧面上。
( 3) 安装模板时控制好楼梯上、 下休息平台标高、 进深尺寸及踏步尺寸, 确保踏步高度应均匀一致。最下一步及最上一步的高度应考虑到地面最后的装饰厚度, 防止因装饰厚度不同而导致梯步高度不协调。
5.4.3特殊部位模板设计
5.4.3.1门窗洞口模板设计
( 1) 对未加工定型模板的门窗洞口采用15mm厚多层板和50×100木方, 阴角处用L140×140×10的角钢与木模固定, 内侧用L100×100×10角钢, 经过φ16螺杆与外角钢固定, 并在超过1500mm宽门窗洞口模板侧面钻φ15孔, 此处形成一个排气孔。在洞口四周的墙筋上增设附加筋, 在附加筋上点焊钢支撑, 用钢支撑顶住洞口模板, 而且洞口模板设置斜撑, 以防止洞口模板的偏移。(详见附图13)
( 2) 门窗洞口定型模板( 见附图14) 。
5.4.3.2柱头梁豁模板
( 1) 梁柱接头模板采用四块( 两块、 三块) 用多层板制作带梁豁的柱模组合而成。梁豁模板制作时, 紧靠梁豁周边的模板背后加50×100木方, 木方必须双面刨平直, 在木方与多层板组成的平面上加一块50宽多层板, 多层板一边必须与梁豁多层板内侧对齐, 且与背楞木方固定牢固。梁豁以下加两道100×100㎜木方柱箍, 间距200梁豁以下的柱模长度不小于400。
》400

( 2) 多层板模板、 背楞是一个固定在一起的梁豁模板, 一个梁柱接头的四块带梁豁的模板采用公母扣模, 用母扣模顶紧公扣模, 这样保证合模严实。在母扣模模板侧面粘贴10厚海绵条, 防止漏浆( 见下图) , 在梁豁下, 用柱箍( 100×100刨平木方) 将柱模四面抱死。

( 3) 梁的底模和侧模与梁豁相接时, 要与梁豁周边贴上的50宽多层板靠紧平接, 且与梁豁周边双面刨光的木方牢固固定, 并粘贴海绵条, 然后加固梁底模和梁侧模。
5.5模板的制作与加工
5.5.1模板加工要求
5.5.1.1木模板的加工要求
A．梁木模板各边顺直, 允许偏差为每米1㎜。
B．顶板木工字梁用的木方、 胶合板、 木梁尺寸偏差必须控制在±0.5mm范围内。
5.5.1.2定型钢模板的加工要求
（1） 钢板采用Q235钢材。
（2） 加工的质量要求

检查项目
允许偏差( mm)
检查方法
表面平整
3
2m靠尺或楔尺
平面尺寸
-2～0
钢卷尺
对角线误差
3
钢卷尺
穿墙孔位置
1
钢卷尺
(3)柱定型钢模板的进场质量检查
先按照上表检查每一块模板的质量, 然后在平整场地上按照设计柱截面支设一套完整模板, 并调整好支撑, 然后检查在实际安装状态下的截面尺寸、 平整度、 垂直度, 必须符合上表及本方案中第6.3条的有关规定。
(4)墙定型钢模板的进场质量检查
先按照上表检查每一块模板的质量, 然后在平整场地上一套完整模板, 并调整好支撑, 然后检查在实际安装状态下的截面尺寸、 平整度、 垂直度及阴阳角方正, 必须符合上表及本方案中第6.3条的有关规定。
5.5.2模板加工的管理
5.5.2.1作为柱、 墙模板背楞和梁板模板格栅的木方必须用压刨进行双面刨光处理。
5.5.2.2多层板的加工必须根据配模图进行, 下料前必须弹线。
5.6模板的安装
5.6.1模板安装的一般规定
5.6.1.1在浇筑混凝土之前, 应进行预检, 并报监理审批后方可浇筑。在安装模板和浇筑混凝土的过程中, 要指派专人进行观察和维护, 发现变形、 位移等异常情况必须及时报告项目部技术人员, 有必要时报告主任工程师, 以采取可靠的措施进行处理。
5.6.1.2考虑荷载传递及施工进度计划, 安装顶板模板时, 应至少保证有三层支撑( 指晚拆模板的支撑) 。为了利于混凝土自重及施工荷载的传递, 顶板梁模板支设时上下层顶板养护支撑必须保证同轴, 并铺设垫板, 在安装过程中要及时检查。
5.6.1.3为避免影响混凝土结构受力性能, 在涂刷隔离剂时, 不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
5.6.1.4模板安装中的技术要求
( 1) 模板的加工工艺应确保接缝不应漏浆, 可采取附加密封条予以加强。
( 2) 木模板的接缝必须严密。
( 3) 模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷隔离剂, 并优先选用水性材料, 以避免影响结构性能或妨碍装饰工程的施工。
( 4) 浇筑混凝土前, 模板内的杂物应清理干净。
5.6.1.5根据本工程设计图纸的要求, 悬臂板按0.5％起拱; 跨度大于4米的边支撑板按0.3％起拱; 悬挑梁按0.5％起拱; 跨度大于4米的两端支撑梁按0.3％起拱。
5.6.1.6固定在模板上的预埋件、 预留孔和预留洞均不得遗漏, 且应安装牢固, 其偏差应符合规范的有关规定。
5.6.1.7施工缝留设
( 1) 楼板及梁、 墙竖向按照本工程设计图纸的施工后浇带和沉降后浇带留置。墙体竖向、 楼板及梁无特殊原因, 施工缝必须为设计图纸的后浇带, 在同一后浇带区域内的结构必须一次性施工, 浇筑成整体结构。
( 3) 柱: 施工缝留置框架梁底以下。
( 4) 墙体和连梁应浇筑成整体, 即一次性施工完毕。如必须留置水平施工缝, 墙体水平施工缝必须留置在梁底以下。
( 5) 楼梯: 起步梁预留插筋在底板上, 施工缝留置在基础底板以上和各楼层标高处的休息平台板上剪力较小的部位, 参见《混凝土工程施工方案》。
5.6.2模板的安装
5.6.2.1墙体模板安装
( 1) 施工准备工作
为了保证施工质量, 模板施工实行样板引路, 经监理、 甲方、 施工单位认可后再进行大面积施工。按现行《混凝土结构工程施工及验收规范》( GB50204- ) 执行。
施工现场备好脱模剂( 脱模剂采用水性脱模剂) 、 木方及操作平台铺板等。
弹出模板就位线, 为了防止下口跑浆,在模板下口用海绵条封口。
安装模板前必须清理干净并刷好水性脱模剂, 水电预埋箱盒、 预埋件, 门窗洞口预埋, 门窗套侧面与模板面接触的侧面需粘海绵条, 保护层厚度满足要求并办理隐检手续。
模板的连结处( 模板的板缝、 小角模与平模缝等) 必须严密, 牢固可靠。
( 2) 墙体大钢模板安装
安装前检查→楼板上弹墙皮线、 模板外控制线→剔除接茬混凝土软弱层→安装门窗口模板并在与大模板接触的侧面加贴海绵条→一侧墙模吊装就位→固定斜撑→插入穿墙螺栓及塑料套管→清扫墙内杂物→安装就位另一侧墙模板→固定斜撑→穿墙螺栓穿过另一侧墙模→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→与相邻模板连接→办理预检。
a) 检查墙模板安装位置的定位基准面墙线及墙模板编号, 符合图纸后, 安装门窗口等模板及预埋件或木砖。
b) 将一侧预拼装墙模板按位置线吊装就位, 固定斜撑, 使模板与地面呈75o,使其稳定坐落于基准面上。
c) 安装穿墙螺栓或对拉螺栓和支固塑料套管。要使螺栓杆端向上, 套管套于螺杆上, 清扫模内杂物。
d) 以同样方法就位另一侧墙模板, 使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端套上螺母, 然后调整两块模板的位置和垂直, 与此同时调整斜撑角度, 合格后固定斜撑, 紧固全部穿墙螺栓的螺母, 在模板底面粘海绵条, 以防止漏浆。如果模板支设好, 已校正了垂直度和平整度后, 在模板下口处仍存在缝隙, 需用1: 2.5水泥砂浆座浆将缝隙封死。穿墙螺栓紧固校正时, 必须注意施工缝模板的连接处必须严密, 牢固可靠, 防止出现错台和漏浆的现象。
e) 在内墙模板的外端头安装活动堵头模板时, 模板要严密, 防止浇筑内墙混凝土时, 混凝土从外端头部位流出。
f) 模板安装完毕后, 全面检查螺栓、 斜撑是否紧固、 稳定, 模板拼缝及下口是否严密。
( 3) 墙体木模板安装
安装前检查→安装门窗口模板→一侧墙模安装就位→加设被楞、 支撑→插入穿墙螺栓→清扫墙内杂物→安装就位另一侧墙模板→加设被楞、 支撑→穿墙螺栓穿过另一侧墙模→调整模板位置→紧固穿墙螺栓
a) 检查墙模板安装位置的定位基准面墙线, 符合图纸后, 安装门窗口等模板及预埋件或木砖。
b) 将一侧预拼装墙模板按位置线安装就位。两块拼装模板间应粘贴5×10㎜的自粘式海绵条, 以防止漏浆。
c) 安装穿墙螺栓。再次清扫模内杂物。
d) 以同样方法就位另一侧墙模板, 使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆固定段端头拧上自由段, 然后调整两块模板的位置和垂直, 与此同时调整支撑角度, 合格后固定支撑。在模板底面粘海绵条, 以防止漏浆。如果模板支设好, 已校正了垂直度和平整度后, 在模板下口处仍存在缝隙, 需用1: 2.5水泥砂浆座浆将缝隙封死。
e) 模板安装完毕后, 全面检查螺栓、 支撑是否紧固、 稳定, 模板拼缝及下口是否严密。
5.6.2.2柱模板的安装
( 1) 独立柱定型模板的支设
工艺流程: 弹柱位置线→安装柱模→安装柱箍→安装斜撑→办理预检。
通排柱先安装两排柱, 经校正、 固定, 拉通线校正中间各柱。按柱模板设计图的模板位置, 由下至上安装模板, 模板之间用T18插销插紧。为了防止模板底面漏浆, 安装柱模前, 在柱模定位线外圈先做2cm高水泥砂浆并在模板底部和两块模板间粘贴50㎜宽海绵条。
安装柱箍: 柱箍用槽钢制作, 柱箍间距为600mm, 用线坠在两面检测垂直度。
将柱模内清理干净, 办理柱模预检。
( 2) 附墙柱模板
同相应的墙体模板。
5.6.2.3梁、 板模板安装
( 1) 预留洞模板
预留洞模板用50×100木方做成定型盒子, 合模前放入, 盒子放入前刷脱模剂, 以利于拆模时取出。
( 2) 梁模板安装
A．工艺流程: 弹出梁轴线及梁板水平线并复核→搭设梁模支架→安装梁主次龙骨→铺梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模板→安装上下销口楞、 斜楞及腰楞→复核梁模尺寸、 位置→在柱子混凝土上弹出梁的轴线、 梁位置线及梁板水平线, 并复核。
在楼面上立碗扣架, 梁支架的排列、 间距要符合模板设计的规定。
从边跨一侧开始安装, 先安装第一排龙骨和支柱, 临时固定再安装第二排龙骨和支柱, 依次逐排安装, 支柱间距900, 主龙骨间距1200, 次龙骨间距300。立杆加可调底座和可调顶托, 支柱中间和下方加横杆或斜杆。
铺模板: 先铺梁底模, 顺次铺梁侧模、 板底模, 板模拼缝处挤入海绵条封严。
平台板铺完后, 用水平仪测量模板标高, 进行校正, 并用靠尺找平。
将模板上杂物清理干净, 办理预检。
B．安装主次梁交接处模板
在主梁和次梁梁底交接处, 先支设柱头梁豁模板, 再支设主次梁的底模和侧模。
在次梁和次梁交接处, 先支设梁底模, 并在较高的次梁侧模上留梁豁, 同时支设次梁侧模, 在交接处粘贴海绵条保证模板支设的严密性, 防止漏浆。
( 3) 木工字梁早拆体系顶板模板安装
A．工艺流程: 支设三角架、 统一调整多卡支撑长度→安放多卡支撑→搭设主梁( 木工字梁) →支设养护支撑→安装次梁、 养护梁→次梁、 养护梁抄平→安装顶板模板→连接多卡支撑( 钢管) 、 养护支撑与梁成整体→按设计要求起拱→复核模板尺寸、 位置、 标高→办理预检。
B．顶板梁模板支设是上下层顶板养护支撑必须保持同轴。模板安装时不得采用钉子固定, 采用模板与模板硬拼。模板缝隙不严密时垫海绵条。
C．主次梁采用搭接连接, 最小搭接长度为0.5米, 梁悬挑长度不得大于0.5米。
D．次梁、 养护梁、 模板必须编号, 保证下层使用的木方、 模板同样使用在上层相同的部位, 减少不必要的木方、 模板浪费, 提高支模效率。
5.6.2.4楼梯模板的安装
(1) 楼梯剪力墙模板为大钢模板, 此处的墙体随其它墙体一起支模和浇筑混凝土, 待拆除此墙的模板后, 剔出墙内的楼梯板钢筋后, 再绑扎楼梯板钢筋, 支设楼梯板模板。
( 2) 楼梯踏板模板采用木模板, 模板支设必须满足行人经过。楼梯模板施工前应根据实际层高放样, 先支设平台模板, 再支设楼梯底模板, 然后支设楼梯外帮侧模, 外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线, 侧板位置线, 钉好固定踏步侧模的挡板, 在现场安装侧板。
5.7模板的拆除
5.7.1模板拆除的一般规定
5.7.1.1模板及支架的拆除顺序及安全防护措施应严格执行本方案的规定, 并符合相关技术规范、 规程的要求。
5.7.1.2为防止由于过早拆模、 混凝土强度不足而造成混凝土结构构件沉降变形、 缺棱掉角、 开裂甚至塌陷, 底模及其支架拆除时的混凝土强度应检查同条件养护试件强度试验报告, 并符合下表要求。本工程的要求强度见附图3。
构件类型
构件跨度( m)
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率( %)
板
≤2
≥50
>2,≤8
≥75
>8
≥100
梁
≤8
≥75
>8
≥100
悬臂构件
－
≥100
5.7.1.3侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
5.7.1.4模板拆除时, 不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架应分散堆放并及时清运。
5.7.2墙体模板拆除
( 1) 待墙体混凝土达到一定强度后, 方可拆模。
( 2) 大钢模板拆除时, 先松动拆除穿墙螺栓, 再调节三角斜支腿丝杠使底脚离开地面, 然后使模板完全脱离混凝土墙面, 当局部有吸附或粘接时, 可在模板下口用撬棍轻轻撬动模板, 将模板拆下。
( 3) 木模板拆除时, 先松动穿墙螺栓的紧固螺母, 拆除横向钢管围圈和支撑, 最后再拆除工具式螺杆的自由段和模板。拆除时必须从一侧进行, 一侧全部拆除后, 再拆除另一侧。不得将某侧支撑全部拆除后再拆除模板。拆除螺杆及模板前, 应加设临时支撑。
( 4) 木模板拆除时, 先松动穿墙螺栓的紧固螺母, 拆除竖向钢管外楞和支撑, 再拆除横向钢管内楞, 最后再拆除工具式螺杆的自由段和模板。拆除时必须从一侧进行, 一侧全部拆除后, 再拆除另一侧。不得将某侧支撑全部拆除后再拆除模板。拆除螺杆及模板前, 应加设临时支撑。
5.7.5柱模板的拆除
5.7.5.1柱混凝土达到一定强度时方可拆除模板。
5.7.5.2先卸掉柱箍或围圈, 然后用撬棍轻轻撬动模板, 使模板离开墙体, 将模板拆下。
5.7.6顶板及梁模板的拆除
5.7.6.1先降低可调支撑头, 先取掉100×100木方主梁, 再取掉50×100木方格栅, 然后轻轻撬下模板, 使之支撑在可调支撑头上, 然后倒运至地面。
5.7.6.2墙柱模板拆除时间根据天气温度掌握控制, 一般12-24h左右, 拆模时不得使用大锤以防止模板碰撞墙体开裂。
5.7.6.3模板拆下后及时清理粘结物, 涂刷水性脱模剂, 拆下的配件及时集中收集管理。
5.7.6.4本工程基本柱跨为8500mm, 故梁、 板模拆除时混凝土须达100%设计强度, 以同条件试块为准。
5.7.7后浇带模板施工及保护
5.7.7.1后浇带模板的拆除
将钢板网折成与后浇带剖面相同的形状就位, 待浇筑完混凝土达到一定强度时拆除, 并将此处的混凝土凿毛。
5.7.7.2后浇带的保护
( 1) 基础底板及顶板处后浇带防护
基础底板处及地下一层顶板处在后浇带两侧砌筑三皮砖, 砖上覆盖木龙骨、 多层板及防水簿膜, 砖外侧抹防水砂浆, 防止上部雨水及垃圾进入后浇带而腐蚀钢筋, 减少日后对后浇带处垃圾清理的难度。并在后浇带处设置施工临时施工通道。见附图6。其余楼层顶板后浇带处的钢筋应采用水泥浆保护, 在浇筑混凝土前用钢丝刷清理干净。顶板后浇带的顶部应设置安全防护, 见附图7。
( 2) 顶板后浇带两侧梁板支撑: 在后浇带混凝土浇筑之前施工期间, 该部分梁板的底模及支撑均不得拆除。后浇带两侧梁板的支撑应加密, 梁加密支撑为三排, 详见附图7。板的加密支撑与悬挑长度有关, 当悬挑端长度≤2m时, 设置2排加密支撑; 当悬挑端长度>2m时, 设置3排加密支撑。详见附图7。基础底板及地下二层及地下一层顶板南北向后浇带与东西向后浇带相交叉的部分在浇筑南北向后浇带时应留出, 并参照附图7加设支撑。
( 3) 外墙后浇带处防护: 外墙后浇带在回填土之前设置完成外墙防水卷材的施工工序。在安放并焊接预制板之前, 剔凿和清除墙立面上的松散混凝土。防护措施详见附图8。
5.8模板的维护和修理
5.8.1各类模板在使用过程中的注意事项
5.8.1.1模板拆除后及时清理并涂刷隔离剂, 并在规定的区域堆放。对于破损模板, 能修整的进行修整, 不能修整的报责任师处理。
5.8.1.2模板安拆时轻起轻放, 不准碰撞, 防止模板变形。
5.8.1.3拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬, 以免损伤混凝土表面和棱角。
5.8.1.4模板在使用过程中加强管理, 分规格堆放, 及时涂刷脱模剂。
5.8.1.5支完模板后, 保持模内清洁。
5.8.2多层板的维修
在使用过程中, 除应遵照5.8.1条的规定外, 对于已经变形无法使用的边角, 及时锯掉, 这样即能保证模板的质量, 又经济。
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