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神达化工调试方案

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山东神达化工有限公司
30万吨/年聚丙烯项目

除
盐
水
站
试
车
方
案

北京英诺格林科技有限公司
3月

为保证脱盐水站正常运行, 须对系统进行预运行, 确保系统符合
设计与用户要求。
一、 调试人员的组织
我方安排合格的、 能独立解决问题的现场服务人员, 以满足现场安装、 调试、 和运行的要求, 并及时更换招标方认为不合格的现场服务人员。人员安排如下:
序号
人员安排
人数
人员组成
携带工具
具体工作
1
调试工程师
2
滕胜平、 孙志江等
调试仪表(SDI仪及膜片, 低浊度仪, 电导率表, 多功能水质检测表, 甘油, PH试纸20盒)
负责工艺设备的调试
2
电气仪表工程师
1

章先龙
辅助工控机
负责电气系统的协调控制,
3
电气仪表工人
1
齐公深
全套电工工具(万用表, 钳形电流表, 信号发生器, 打号机及打号纸, 摇表)
保证电气安装的正确性, 检查各线路的误接和漏接以及电缆桥架的正确安装
4
管道及结构工人
2
梅如甲等
钳工工具一套
常见安装工具一套, 装卸膜工具( 比如: 内六角扳手, )
保证管路, 阀门的正确安装, 检查各管路误接、 漏接和渗水并修正, 保证管路和支撑的正确安装, 机组管道试压
甲方有义务配合我方现场服务人员的工作, 并在生活、 交通和通讯上给我方提供方便。

二、 调试进度计划
调试重要工序表
序号
工序名称
工序主要内容
计划用时
1
试运行基础工作的检查
气、 水、 电、 膜、 滤芯、 药剂的检查, 准备不足则立即补充或采购, 过滤器, RO, MB, 酸碱加药系统, 其它加药系统设备是否安装完成并是否能够投入运行
3天
2
管道试压、 电机试运转
管道冲洗, 电机试转
2天
3
仪表校正、 阀门, 自控测试
初步检查仪表, 自控的各设备协调工作
4天
4
配药、 单机调试
清理药罐, 配置一定的加药种类和浓度
1天
4
板式换热器投入运行
换热器并调节反洗时间和流量
1天
5
多介质、 活性炭过滤器冲洗并投入运行
运行过滤器并调节反洗时间和流量
5天
6
装入反渗透膜
安装反渗透膜组件并调整运行参数
2天
7
一级混床装料投入运行
一级混床运行并产水
2天
8
二级混床装料投入运行
二级混床运行并产水
2
8
系统调试、 校表
经过PLC、 上位机调节系统自动运行
4天
9
仪表调试
对所有在线监测仪表进行校正
2天
10
试运转、 考核、 验收

3天
11
对甲方操作人员培训

3-6天
总调试时间初定为30天, 培训时间3-6天。调试过程进度因现场情况适当有增减。

三、 调试基础工作的检查
1. 基础工作是否完备:
a. 确定厂地是否符合设备运行的要求;
b. 检查每台设备基础是否完成并完整可靠合理, 不合理的地方要求整改过程才能试车;
c. 确定所有管路与桥架的支撑是否完整, 不牢固的地方要求加固, 以防在试水时或长时间的负荷后发生事故。
2. 设备的初步检查:
a. 检查所有设备是否安装到位, 各设备是否合格或符合合同所要求的规格。注意: 各设备有单独提供的合同; 请按合同要求签订设备订购的验收证明;
b. 检查所有设备上是否存在制造缺陷等问题, 是否还有零部件未装配上, 若有请设备工程师协助解决;
c. 检查设备上的零部件布局安装是否合理, 支撑是否可靠, 请设备工程师协助解决;
3. 管路系统的检查:
a. 检查管路是否完成、 是否符合设计的流程, 走向及布局是否合理, 管路连接是否牢固、 规格及材质是否与设计相符、 有无破损等;
b. 各排产水口是否接至合理位置, 有否排水影响电气设备并可能产生积水现象;
c. 确认阀门连接与方向正确;
d. 气体管路的通气清扫并清洗进气管路;给气动先导阀通气,使之均能按要求开关,并达到驱动相关气动阀门开关的要求为止。确认阀门用气连接正确, 保证气源正常供给。
4. 电气系统是否到位:
a. 检查电气是否完成、 是否符合设计进行安装, 线路、 走向及布局是否合理, 线路连接是否牢固、 规格是否与设计相符、 有无破损, 有无接地或接地是否可靠等;
b. 确保PLC自动单元参与各设备控制, 并达到既手动又可自动的要求;
c. 与各设备通电, 检查水泵电机是否正常、 方向正确, 仪表初步通电, 液位连接正确, 阀门是否有相应动作;
5. 工艺条件是否具备
a. 水: 符合合同所描述的进水设计基础条件同等或更好的水质, 流量>128 M3/h;
b. 电力: 稳定的220V／500VA; 380V／300KVA;
c. 气源: 6kgf/cm2, 0.5M3/h一路;
d. 相关配套的药剂、 滤袋、 反渗透膜是否备齐;
e. 相关检测仪器是否备齐;
f. 客户所建设备是否到位( 出具) ;
g. 试车手续及相关材料、 人员备齐

四、 电气设备的初步调试
1. 检查电气是否完成、 是否符合设计进行安装, 线路、 走向及布局是否合理, 线路连接是否牢固、 规格是否与设计相符、 有无破损, 有无接地或接地是否可靠等;
2. 确保PLC自动单元参与各设备控制, 并达到既手动又可自动的要求;
3. 与各设备通电, 检查水泵电机是否正常、 方向正确, 仪表初步通电, 液位连接正确, 阀门是否有相应动作;
4. 清扫压缩空气进气管路;
5. 给气动先导阀通气,使之均能按要求开关,并达到驱动相关气动阀门开关的要求为止
6. 按电气原理图和安装接线图进行, 设备内部接线和外部接线应正确无误。
7. 按电源的类型、 等级和容量, 检查或调试其断流容量、 熔断器容量、 过压、 欠压、 过流保护等, 检查或调试内容均应符合其规定值。
8. 按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求, 用模拟操作检查其工艺动作、 指示、 讯号和连锁装置应正确、 灵敏和可靠。
9. 经上述一~三项检查或调整后, 方可进行机械与各系统的联合调整试验。
10. 安全装置( 安全连锁) 、 紧急停机和制动( 大型关键设备无法进行此项试验者, 可用模拟实验代替) 、 报警讯号等经试验均应正确、 灵敏、 可靠。
11. 各种手柄操作位置、 按钮、 控制显示和讯号等, 应与实际动作及其运动方向相符; 压力、 温度、 流量等仪表、 仪器指示均应正确、 灵敏、 可靠。
12. 应按有关规定调整往复运动不见的行程、 变速和限位; 在整个行程上其运动应平稳, 不应有振动、 爬行和停滞现象; 换向不得有不正常声响。

五、 工艺设备的调试
1. 在进行调试前, 须对管路系统等进行初步位置确认:
a. 各系统的通路应畅通并无差错;
b. 系统应进行放气和排污;
c. 系统的阀件和机构等的动作, 应进行数次试验, 达到正确、 灵敏和可靠;
d. 各系统的工作介质供给不得简短和泄露, 并保证规定的数量、 压力和温度。
e. 进行必要的放气、 排水或排污及必要的防锈涂油。
f. 按各类设备安装规范的规定, 对设备几何精度进行必要的复查, 各紧固部分进行复紧。
g. 设备空负荷( 或负荷) 或试运转后, 应对润滑剂的清洁度进行检查, 清洗过滤器; 需要时可更换新油( 剂) 。
h. 各转动和移动部分, 用手( 或其它方式) 盘动, 应灵活, 无卡滞现象。
i. 应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序, 试验各运动机构的启动, 其中对大功率机组, 不得频繁启动, 启动时间间隔应按有关规定执行; 变速、 停机制动和安全连锁等动作, 均应正确、 灵敏、 可靠。其中连续运转时间和断续运转时间无规定时, 应按各类设备安装验收规范的规定执行。
j. 技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。
k. 齿轮副, 链条与链轮啮合应平稳, 无不正常的噪音和磨损。
l. 润滑、 水压、 气( 汽) 动等各辅助系统的工作应正常, 无渗漏现象。
m. 各种要和有条件时, 可进行噪音测量, 并应符合规定。
n. 拆除调试中临时的装置; 装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。
2水泵的操作
a. 按相关的水泵的操作说明书操作水泵,每台水泵都有厂家说明书,在附加资料中。
b. 严禁输送介质中含有颗粒杂质及纤维物体。
c. 为了保证轴承和机械密封的润滑, 严禁空载运转。
d. 严禁水泵的电机逆向运行。
e. 严禁泵在水中含有空气时运行,若泵在启动前泵腔内无水并经过管道自压进水, 应考虑排气。
f. 因为水泵是靠水来润滑和冷却的, 因此在水泵运行过程中不允许断水,否则水泵在数秒内就会损坏
g. 启动水泵前, 请确认泵的进口阀门完全打开, 水泵出口手动阀门处于小开度位置。
h. 水泵启动后, 慢慢调节水泵出口手动调节阀门至水泵出口流量和压力达到设计要求。
i. 严禁水泵在憋压情况下运行过久。
j. 水泵运行后, 检测电机运行电流, 确认运行电流低于电机额定电流。
3 设备调节方法:
a． 启动增压泵, 进水压力应符合说明书的规定; 泵进口水温不得大于45℃, 且不得低于5℃; 在多介质过滤器系统调整回流阀( 或调压阀) 应使压力逐渐升高到工作压力为止。
b． 应按说明书规定调整安全阀、 压力开关、 控制阀、 和回流阀等, 其工作性能应符合规定, 且动作正确、 灵敏和可靠。
c． 系统的水( 气) 路应通畅。经上所述调试后方可进行空符合运转。
4单元设备的调试
A. 原水罐进水
（1） 阀门操作: 关闭原水泵进口手动蝶阀、 反洗水泵手动蝶阀、 原水罐超越管阀门、 原水罐防空阀, 全开气动调节蝶阀前后的手动阀门, 原水罐进水时开气动调节蝶阀, 调节原水罐进水量。
（2） 仪表: 校正原水罐的液位计, 采用标尺进行校正;
（3） 连锁:
a. 原水罐进水气动调节蝶阀在原水罐液位HH=3.60m关闭, 在液位L=2.4m打开.

B. 多介质过滤器的调试
(1). 多介质进水管道的冲洗:
a. 多介质进水管道冲洗: 多介质过滤器就地控制面板旋钮打到手动, 开多介质进水阀、 多介质正洗排放阀, 开启原水泵前手动阀门1/4处, 启动原水泵, 用原水罐水冲洗多介质进水管道。
(2) . 多介质过滤器的滤料装填
按滤料级配划线, 装填滤料, 滤料表面应平整, 约高于装填高度, 上层无烟煤层厚H1=400mm,中间层石英砂层厚H2=700mm,底层石英砂垫层H3=100mm。滤料装填完毕, 开过滤器排气阀、 进水阀, 原水泵出口手动阀门开1/4处, 过滤器进水至排气阀出水, 停原水泵, 关闭进水阀、 排气阀, 将过滤器滤料浸泡8小时以上。
(3) .多介质过滤器的反洗调试
l 过滤器滤料浸泡完毕将工作方式( 控制柜中) 调整为手动档。
l 除顶部排气阀, 关闭过滤器所有阀门。
l 将反洗进水自动阀门全开, 反洗排水阀门全开, 反洗进水手动阀门先打开1/4左右。
l 起动一台反洗泵并缓慢打开反洗进水手动阀门进行水反洗, 观察下视镜滤料反洗情况, 同时用透明容器从反洗排水口取样观察有跑料现象, 调整开度至反洗水达到过滤器所需的反洗强度, 反洗至排水不浑浊, 关闭反洗水泵及反洗进水阀门。
l 打开正排阀门将过滤器内水位放至上视镜中部, 将反洗进气自动阀门全开, 缓慢打开反洗进气手动阀门, 同时下视镜滤料翻腾情况, 使其达到最佳反洗状态, 气反洗2-3分钟, 再重复水反洗, 气反洗直至细小、 破碎滤料洗净为止, 初次滤料反洗完成。
(4) .多介质过滤器正洗

将过滤器正排阀、 进水阀全开, 原水泵出口手动蝶阀开至1/4处, 缓慢启动原水泵, 过滤器处于正洗状态, 查看多介质正排口出水颜色, 将原水泵出口阀门缓慢打开, 多介质过滤器进水流量调至设计流量, 一段时间( 调试现场确定) 之后开活性炭过滤器正排阀, 进水阀、 多介质过滤器产水阀。关闭多介质正排阀, 此时多介质过滤器进入运行状态。

C.活性炭过滤器调试
( 1) 活性炭过滤器进水管道的冲洗:
a. 活性炭过滤器进水管道冲洗: 多介质过滤器就地控制面板旋钮打到自动动, 开活性炭过滤器正排阀、 进水阀, 自动运行多介质过滤器, 用多介质产水冲洗活性炭过滤器。
( 2) 活性炭过滤器的滤料装填
按滤料级配划线, 装填滤料, 滤料表面应平整, 约高于装填高度, 上层椰壳活性炭层厚H1=1500mm,底层石英砂垫层H3=500mm。滤料装填完毕, 开过滤器排气阀、 进水阀, 自动运行多介质过滤器, 活性炭过滤器进水阀开至1/4处, 过滤器进水至排气阀出水, 停多介质过滤器, 关闭进水阀、 排气阀, 将过滤器滤料浸泡8小时以上。
( 3) 活性炭过滤器的反洗调试
l 过滤器滤料浸泡完毕将工作方式( 控制柜中) 调整为手动档。
l 除顶部排气阀, 关闭过滤器所有阀门。
l 将反洗进水自动阀门全开, 反洗排水阀门全开, 反洗进水手动阀门先打开1/4左右。
l 起动一台反洗泵并缓慢打开反洗进水手动阀门进行水反洗, 观察下视镜滤料反洗情况, 同时用透明容器从反洗排水口取样观察有跑料现象, 调整开度至反洗水达到过滤器所需的反洗强度, 反洗至排水不浑浊, 关闭反洗水泵及反洗进水阀门。
l 打开正排阀门将过滤器内水位放至上视镜中部, 将反洗进气自动阀门全开, 缓慢打开反洗进气手动阀门, 同时下视镜滤料翻腾情况, 使其达到最佳反洗状态, 气反洗2-3分钟, 再重复水反洗, 气反洗直至细小、 破碎滤料洗净为止, 初次滤料反洗完成。
( 4) 活性炭过滤器正洗

将过滤器正排阀、 进水阀, 过滤器进口手动蝶阀开至1/4处, 自动运行多介质过滤器, 活性炭过滤器处于正洗状态, 查看活性炭过滤器正排口出水颜色, 将进水阀门手动蝶阀缓慢打开, 活性炭过滤器进水流量调至设计流量, 一段时间( 调试现场确定) 之后开活性炭过滤器产水阀、 关活性炭过滤器正排阀。此时活性炭过滤器进入运行状态, 测量活性炭过滤器产水SDI值以及浊度, 符合RO系统进水要求, 则过滤器调试完毕。

D.原水反渗透机组调试步骤
(1) 装卸元件
本节介绍装卸反渗透( RO) 元件的方法, 当组装或拆卸压力容器端板时, 应该带上压力容器制造商提供的示意图作为参考。
a. 装卸准备
为了记录每支压力容器和膜元件所处的相对位置, 首先应设计一张用于辩别压力容器和膜元件安装位置的示意图, 装卸元件的同时, 请立即在示意图上填写FILMTEC 膜元件的序列号( 位于元件标签上) 作为元件编号, 标明压力容器和膜元件位置的示意图将有助于你跟踪系统中的每一支元件运行情况。建议装卸元件前还应准备下列物品:
▬ 安全橡胶靴▬ 橡皮手套 ▬ 钳子
▬ 防护眼镜 ▬ 硅脂润滑剂▬ 干净的布
▬ 甘油

1) 仔细检查上游进水管路并从中除去所有的灰尘、 油脂、 金属碎屑等。冲洗反渗透膜壳采用活性炭过滤器产水冲洗干净, 注意此时采用原水泵供水, 不加还原剂, 给膜壳杀菌。当冲洗干净后, 继续用活性炭过滤器产水冲洗3小时, 注意此时投加还原剂, 使进水ORP在-200~-100之间.
2) 仔细检查进水质量。元件安装前, 应该让经预处理系统的合格水流过膜压力外壳30 分钟(此时投加还原剂), 同时检查进入反渗透的水质(SDI<3, 浊度<0.2NTU)是否符合膜元件进水规范要求, 检查管路是否有泄漏。
3) 拆下压力容器的端板和止推环。不同压力容器制造商的端板结构可能不相同, 拆卸时应参考其产品示意图。
4) 用干净水(此时投加还原剂)冲洗已打开的压力容器, 除去灰尘和沉积物。如果需要进一步清洗的话, 可做一个大到能填满压力容器内径的拖把, 让拖把吸满50% 甘油水溶液, 在压力容器内来回拖拉几下, 直到压力容器内壁干净和润滑为止。
5) 安装元件前, 要保证安装和投运系统的所有零部件和化学药剂均齐全, 预处理系统运转正常。
6) 仅当计划马上投运系统, 才可打开包装, 安装膜元件, 否则应在原包装内密封存放膜元件。
b. 安装元件
1) 从包装罐内小心取出膜元件, 检查元件上的盐水密封圈位置和方向是否正确( 盐水密封圈开口方向必须面向进水方向, 请参阅膜元件性能规范资料上的示意图。
2) 将膜元件不带盐水密封圈的一端从压力容器进水端平行地推入, 直到元件露在压力容器进水端外面约10 公分左右。注意必须始终从压力容器进水端安装元件。
3) 将元件间的连接内接头插入元件产水中心管内, 在安装接头前, 可在接头”O”形圈上涂抹少量的硅基”O”形圈润滑剂( 道康宁111 能够使用, 特殊不能使用的场合除外。FilmTec 公司推荐使用化学纯甘油作为连接接头和”O”形圈的主要润滑剂, 甘油是符合FDA 的规定化学品) , 如果没有, 请直接用合格预处理水润湿即可。
4) 从包装罐内小心取出第二支膜元件, 同样检查元件上的盐水密封圈位置和方向是否正确, 小心托住该元件并让第一支元件上的内接头插入元件中心产水管内, 此时不能让连接内接头承受该元件的重量, 平行将元件推入压力容器内直到第二支元件大约露在外面10 公分左右,
5) 重复步骤3)和4)直到所有元件都装入压力容器内, 转移到浓水端, 在第一支元件产水中心管上安装元件内接头, 元件和压力容器的长度决定了单个压力容器内可装膜元件数量。
6) 在压力容器浓水端安装止推环, 定位止推环时应参考压力容器制造商的示意图。不能遗忘止推环的安装, 未在压力容器浓水端安装止推环将会严重损坏膜元件。
7) 按以下步骤先安装压力容器浓水端的端板。
7-1) 认真地检查元件适配器( 元件与端板间的过渡接头, 俗称手榴弹) 上的”O”形圈, 将元件适配器插入浓水端板内, 为了与外部管路的连接, 应仔细定位压力容器浓水端端板, 对准元件内接头将浓水端板组合件平行推入压力容器。
7-2) 旋转调整浓水端板组合件, 使之与外部连接管对准。
7-3) 按照压力容器制造商的示意图, 安装端板卡环。

2． 从进水侧将膜元件推向浓水侧直到第一支安装的膜元件与浓水端板牢固的接触。
3． 与步骤7)相似安装进水端端板。在安装进水端板前, 建议用调整片调节膜元件和端板间的间隙。安装调整片能够防止元件在系统开机和停机时的轴向窜动和元件间的冲击。

10) 重复以上步骤, 在每一支压力容器内安装膜元件并连接所有的外部进水、 浓水和产水管路。
c. 调整膜元件在压力外壳内的轴向间隙
膜元件压力容器其内部长度会有一定的过盈尺寸允许元件长度的微小变化, 由于过盈的存在, 开机和停机时膜元件会在压力容器内前后滑动, 加速密封件的磨损, 另外升压时压力容器也将伸长, 在极端情况下, 与进水或浓水相邻的元件可能会从端板上脱离开来, 从而产生严重的产水渗漏。在装配元件时调整膜元件在压力容器内的轴向间隙就可减少装置开停机时元件的窜动, 保证内接头与最前面和最后面的元件均能牢固的接触密封。
调整间隙片可采用垫片状塑料环, 一般为5mm( 0.20 英寸) 厚, 其内孔直径略比端板内接头外径大。图6-4 是安装多个间隙片的典型示意图, 它能保证将所有元件紧紧地顶住止推环和压力容器的浓水端板。

可从压力容器制造商处购买调整间隙片, 也可截取合适的聚氯乙烯( PVC) 管等自行制作, 当从管子上下料时, 必须去除毛刺, 且端面平整而平行, 才能正确地发挥作用。

必须将膜元件完全地推入压力容器内直至下游元件牢固地顶住压力容器浓水端板止推环, 按如下程序安装膜元件调整间隙片:
1)
取走内接头上的”O” 型密封圈和压力容器进水端板上与外壳间的密封圈, 这样能够保证不会有任何来自密封件的干扰, 并尽可能降低所需的预推入进水端板的压力。
2)
在连接膜元件产水口接头上装入8 个0.2 英寸厚( 5mm ) 垫片, 装上进水端板, 装入足够多的垫片直至无法装上端板外的卡环为止。
3) 4)
此时去掉一只垫片直到您正好能够装上端板及其卡环, 轻微的元件松动是允许的。再拿出进水端板, 重新装上内接头”O”型圈和端板密封圈。
5)
再按膜壳制造商的指南完成压力容器的安装。

当遇到压力容器特别长而膜元件总长又较短的极端情况时, 您可能需要同时调整进水及浓水端的间隙, 此时调整的步骤同上, 但特别需要注意的是, 在浓水端产水内接头上加装调整垫片的同时还必须在止推环上加装同等数量和厚度的8 英寸直径的调整垫片。如果在浓水端加入调整垫片而未在止推环上安装调整垫片, 膜元件就会发生”望远镜”型破坏的后果
d. 拆卸元件
当要从系统压力容器中中拆卸膜元件时, 应由两人按如下方法执行:
1) 首先拆掉压力容器两端外接管路, 按压力容器制造商要求拆卸端板, 将所有拆下的部件编号并按次序放好。
2) 从压力容器两端拆下容器端板组合件。
3) 必须从压力容器进水端将膜元件依次推出, 每次仅允许推出一支元件, 当元件被推出压力容器时应及时接住该元件, 防止造成元件损坏或人员受伤。
(2) 系统操作
正确的系统操作和维护管理是保证RO 系统长期高性能稳定运转的关键, 它包括系统的首次投运和日常开停机操作, 膜元件污堵、 结垢、 堵塞、 氧化降解以及水力冲击破坏等的预防。这些方面不但在设计时应该给予充分的考虑, 而且在制造、 安装调试、 操作培训和日常运转管理时更应密切关注。必须保存运行记录并进行数据的标准化, 以便及时掌握系统实际性能, 必要时立即采取纠正措施。当提出系统性能保证要求时, 也需要提供完整和准确的记录。
a. 首次启动
在第一次投运膜系统之前, 必须完成预处理检查、 膜元件的安装、 仪表的校正和系统的其它检查工作。
b 仪器设备
一般系统首次试运行应在安装膜元件之后立即进行, 试运行之前需要准备好如下的设备:
1. pH 计 2. 电导率仪( 应配齐测定产水、 原水、 浓水电导范围的对应电极)
3. SDI 测定仪及膜片 4. 称重磅称 5. 备用元件( 必要时)
6. 水样取样瓶
▬体积, 至少125mL
▬材质, 高密度聚乙烯HDPE
▬ 数量, 足以对取水点水源、 系统进水、 产水和浓水取样; 如整个系统有多套膜系列, 则每个系列应备一套取样瓶, 如果每个系列分成多段排列, 必须配备对分段单组件进行取样的取样瓶。
7. 浊度仪 8. ORP测试仪
9. 分析仪器
▬ 总硬度▬ 钙离子▬ 总碱度
▬ 硫酸盐▬ 铁离子
▬二氧化硅 ▬TOC
c. 启动检查
在元件安装之后启动膜装置之前, 应确保预处理出水达到膜进水规定的要求, 下列各项指标必须稳定、 合格:
▬ 流量▬ SDI ▬ 浓度
▬温度▬pH 值▬电导率
▬ 细菌数
▬ 所有设备包括管线、 容器、 仪表和水泵的过流部分均需采用耐腐蚀材料。
▬ 所有管线与设备均应符合设计压力的规定。
▬所有管线与设备均应能够符合设计规定的pH范围( 如清洗系统) 。
▬ 预处理水合格, SDI<3, 浊度<0.2NTU, 进水ORP=-100~-200, pH=6.5
▬ 紧接着高压泵上游安装了洁净的新保安滤器滤芯。
▬ 在联接压力容器之前, 包括进水管路和高压管路均已进行了清洁冲洗。
▬ 化学药品投药点位置正确。
▬ 在投药管线上安装了合适当的止回阀和防虹吸阀。
▬ 在投药进水管线内采取了适当的混合措施。
▬ 加药罐所配的药剂及其浓度均正确无误。
▬ 当投药计量泵停机时能连锁反渗透停机。
▬ 当反渗透装置停机时能连锁投药计量泵停机。
▬ 若使用氯等氧化剂时, 应有保证膜系统进水中的氯被完全除去的措施, 即还原剂能正常投加。
- 阻垢剂能随时按设计要求投加。
▬ 按计划配有能有效地操作及监测前处理和反渗透系统的测量仪器。

开机前检查:
▬ 安装了计划所列的仪表( 压力传感, 流量传感和流量计, 高低压开关, ORP表, pH表, SDI仪,电导率表) 并能正常工作。
▬ 确认仪表进行了校正。
▬ 安装了防爆膜, 设定正确。
▬采取了措施产品水压力不会超过进水或浓水压力0.3bar( 5psi) 。
- 检查产水和浓水止回阀安装方向正确。
▬ 正确设定了联锁、 延时及报警装置。
▬ 每个组件可单独进行产水取样。
▬ 可对系统总进水、 每段的进水、 产水、 浓水及总产水取样。
▬ 压力容器与操作和清洗管线连接正确。
▬ 按制造商的要求将压力容器牢固地固定在设备机架上。
▬ 按制造商的要求将压力容器和组装注意事项装拆压力容器。
▬ 避免膜元件经受极端的温度条件, 如堆放在冷冻、 阳光直射、 暖气出口等处。
▬ 水泵已作好操作的准备, 联轴器对中良好, 润滑充分并能轻松自如的旋转,已经调整了同心度。
▬ 紧固了所有的接头。
▬ 开启产水出口阀门。
▬产水应冲洗中间水罐, 原水RO产水24小时后的水方可冲洗浓水反渗透膜壳 。
▬ 开启浓水控制阀。
▬ 在启动高压泵之前, 调整高压泵出水阀或旁通调节阀开度, 控制膜系统进水流量小于操作运行进水量的50% 。

d. 首次启动顺序
防止因超极限的进水流量和压力或水锤对膜的损坏, 以合适的方式启动与投运反渗透系统极为重要。按照正确的开机顺序操作, 才能保证系统操作参数达到设计参数, 系统产水水质和产水量达到设计目标。测量系统初始性能是启动过程中的重要内容, 运行结果应当存档并将其作为今后衡量系统性能的基准。
在系统进入启动程序前, 应该完成预处理的调试、 膜元件的装填、 仪表的校正和其它系统的检查, 启动顺序如下:
1) 系统开机启动前, 在确保原水不会进入元件内的前提下, 按”开机前检查事项”的内容逐项检查, 彻底冲洗保安过滤器、 原水反渗透进水管道部分, 冲掉杂质和其它污染物, 防止进入高压泵和膜元件, 特别应该检测预处理出水SDI15 值是否合格, 进水不含余氯等氧化剂(ORP=-100~-200),pH=6.5。
2) 检查所有阀门并保证所有设置正确, 系统产水手动排放阀、 进水手动调节阀和浓水手动控制阀必须完全打开。
3) 开启活性炭过滤器用低压、 低流量合格预处理出水( 已投加还原剂, 不投加阻垢剂) 赶走膜元件内和压力容器内的空气, 冲洗压力为0.2~0.4 MPa ( 30～60 psi) , 冲洗流量为130 m3/h, 冲洗过程中的所有产水和浓水均应排放。
4) 在冲洗操作中, 检查所有阀门和管道连接处是否有渗漏点, 紧固或修补漏水点。
5) 安装了湿膜的系统至少冲洗30 分钟之后关闭膜进水控制阀。安装了干膜的系统, 应连续低压冲洗6 小时以上或先冲洗1～2 小时, 浸泡过夜后再冲洗1 小时左右。在低压低流量冲洗期间, 不允许在预处理部分投加阻垢剂。
6) 再次确认产水阀( 图中未表示) 和浓水控制阀处于打开位置。
7) 第一次启动高压泵必须在高压泵与膜元件之间的进水手动调节控制阀处于接近全关的状态, 以防备水流及水压对膜元件的冲击, 此时启动高压泵其启动电流也最小, 对电网的冲击较低。
8) 启动高压泵。
9) 避免对膜系统超流量超压力冲击十分重要, 因此在高压泵启动后应缓慢打开高压泵出口进水控制阀均匀升高浓水流量至设计值, 升压速率应低于每秒0.07 MPa( 10 psi) 。

10) 在缓慢打开高压泵出口进水控制阀的同时, 缓慢地关闭浓水控制阀, 以维持系统设计规定的浓水排放流量, 同时观察系统产水流量, 直到产水流量达到系统设计值, 这样系统的回收率就不会超过设计值, 检查系统运行压力, 确保未超过设计上限。
11) 检查所有化学药剂投加量是否与设计值一致, 如酸、 阻垢剂和焦亚硫酸钠(亚硫酸氢钠), 测定进水pH=6.5, SDI<3, ORP=-100~-200 值。
12) 检查浓水朗格利尔饱和指数( LSI) , 这些指数由测量浓水pH 值、 电导、 钙硬度和碱度并经适当的计算求得。
13) 检测每一支压力容器产水电导值, 分析有无不符合预期性能的对应压力容器, 判断是否存在膜元件和压力容器”O”型圈的泄漏或其它故障。
14) 确认机械和仪表的安全装置操作合适。
15) 让系统连续运行1 小时。一旦产水合格后, 先打开合格产水输送阀然后关闭产水排放阀, 向后续设备供水。
16) 记录第一组所有运行参数。
17) 上述系统参数调节一般在手动操作模式下进行, 待系统稳定后将系统转换成自动运行模式。
18) 在连续操作24~48 小时后, 查看所有记录的系统性能数据, 包括进水压力、 压差、 温度、 流量、 回收率及电导率。同时对进水、 浓水和总系统产水取样并分析其离子组成。此时系统运行参数作为系统性能的基准。

(3) 阀门控制

下图所示

泵/阀门

运行工况
原水泵
高压泵
进水电动阀
排浓阀
冲洗水泵
冲洗电动阀
加阻垢剂泵
加还原剂泵
Q= (m3/h)
P =
MPa
备注
原水泵开启

O

O

O

O

80

0.3-0.4
安装了干膜的系统, 应连续低压冲洗6 小时以上或先冲洗1～2 小时, 浸泡过夜后再冲洗1 小时左右。在低压低流量冲洗期间, 不允许在预处理部分投加阻垢剂。

开机冲洗
O

O

O

80
0．3
冲洗泵启动时, 冲洗电动阀和排浓阀在30S左右慢慢打开

原水泵开启

O

O

O

O

80

0.3
启动原水泵后, 进水电动阀和排浓阀在30S左右慢慢打开

原水泵开启

O

O

O

O

O

80

0.3
启动原水泵1min后, 进水电动阀和排浓阀在30S左右慢慢关闭和打开,等阀门信号到位时, 启动高压泵
高压泵启动运行

O

O

O

O

O

O

113

1.17
启动高压泵后, 进水电动阀和排浓阀在30S左右慢慢打开和关闭

泵/阀门

运行工况
原水泵
高压泵
进水电动阀
排浓阀
冲洗水泵
冲洗电动阀
加阻垢剂泵
加还原剂泵
Q= (m3/h)
P =
MPa
备注
高压泵运行
O
O
O

O
O

113

1.17
启动高压泵后, 进水电动阀和排浓阀在30S左右慢慢打开和关闭
高压泵停止

O
O

停止高压泵后, 进水电动阀和排浓阀在30S左右慢慢关闭和打开

停机冲洗

O
O
O

冲洗泵启动时, 冲洗电动阀和排浓阀在30S左右慢慢打开

停机

O

O

冲洗泵停止时, 冲洗电动阀和排浓阀在30S左右慢慢关闭

备注: 1. 在任何工况下, 产水的手动阀门保持全开启状态。

2. 在初始调节进水流量时, 应将高压泵后的手动截止阀接近于全关状态, 再慢慢调节至设计进水流量, 同时调节浓水调节手动阀, 使浓水流量、 产水流量达到设计值,确保回收率, 在运行中, 不准调高回收率。

(4) 加药
a. 阻垢剂
阻垢剂加药浓度为3-6mg/l, 加药量参见加药计算中原水RO阻垢剂加药量, 具体加药浓度和加药量要根据阻垢剂提供厂家根据原水水质和系统所有其它加药做配伍试验后由阻垢剂提供厂家确定。阻垢剂加药泵为四台, 一套反渗透机组运行, 阻垢剂加药泵运行一台; 两/三套反渗透机组运行, 还原剂加药泵运行两/三台。
b 还原剂
还原剂加药浓度为6mg/l, 加药量参见加药计算中还原剂加药量, 具体加药量要根据超滤出水余氯=0.5~1.0ppm来调节, 以保证原水反渗透进水ORP.=-100~ -200. 还原剂加药泵为两台, 一套反渗透机组运行, 还原剂加药泵运行一台; 两/三套反渗透机组运行, 还原剂加药泵运行两台。

(5). 仪表:
流量计: 调整原水反渗透高压泵后手动截止阀门, 使进水流量等于设计值; 调节浓水手动调节阀门, 使浓水流量和产水流量等于设计值; 同时用容积法校正流量计, 使回收率=75%.
压力传感: 根据机组机械压力表校正原水反渗透机组进水, 一二段间, 浓水, 压力传感。进水压力=1.17Mpa, 段间压差<0.3Mpa.
进水ORP: 校正ORP表, 调节还原剂加药泵, 并使ORP在运行时范围为-100~ -200;
电导率表: 用便携式电导率表校正.
进水pH: 用pH试纸或用便携式pH率表校正, 调节加酸泵, 并使pH在运行时为6.5;
进水SDI: 用SDI仪测试, 使进水SDI<3.
进水温度传感: 用机械式温度计校正, 进水温度范围15-35oC.
(6) 连锁:
a. 水泵和液位连锁
(1) 原水泵和原水罐, 中间水罐液位连锁
当原水罐液位LL=1.5m, 原水泵, 高压泵, 反渗透机组停止运行.
当原水罐液位H=8.6m, 原水泵, 高压泵, 反渗透机组启动运行.
当中间水罐液位HH=8.6m, . 原水泵, 高压泵, 反渗透机组停止运行.
当中间水罐液位L=2.5m, 原水泵, 高压泵, 反渗透机组启动运行.
(2) 冲洗泵和中间水罐液位连锁
当原水罐液位LL=1.3m, 冲洗水泵停止运行.
b. 原水泵, 高压泵和原水RO机组连锁运行关系
(1) 原水泵启动, à运行一/二/三高压泵台,à 一/二/三套原水RO机组运行
c. 原水泵, 高压泵和加药泵连锁
原水泵运行, 高压泵未运行时, 加酸, 还原剂泵相应动作:
( 1) 一套原水RO运行, 一台加酸泵, 一台还原剂泵相应动作;
(2) 二套原水RO运行, 二台加酸泵, 二台还原剂泵相应动作;原水RO增压泵运行, 高压泵运行时, 还原剂, 阻垢剂泵相应动作:
( 1) 一套浓水RO运行, 一台加酸泵, 一台阻垢剂泵, 相应动作;
加酸, 加还原剂, 加阻垢剂加药泵在溶液罐最低液位开关动作时或加药泵故障时,停止加药泵, 并报警, 停止相应机组. 当高压泵和反渗透机组停止时, 相应停止加药泵.
d. 原水泵, 高压泵, 原水RO机组和仪表的连锁
当其温度传感器值超出15~35oC范围时报警并停止所有原水泵, 高压泵, 原水RO机组. 反渗透机组上的压力传感器进行校正, 并在程序中设定当其进水压力值超出1.4MPa时或任何段间压差超过0.33Mpa时报警并停止相应原水泵, 高压泵, 原水RO机组.
反渗透机组上的流量传感器进行校正, 并在程序中设定当其进水流量值超出120