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津围公路站主体施工技术方案

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津围公路站主体施工技术方案
一、 工程概况
津围公路站为3号线高架车站, 车站形式为陆侧式侧式站台, 分为地面、 站厅、 站台三层。站台层宽为16.80m, 长为124m, 高为8.85m。车站主体建筑2区宽15.2m, 长为68.80m, 高度为21.25m, 3区宽17.7m, 长为68.80m, 高度为21.25m。
车站主题建筑包括站厅及站台两层, 位于津围公路两侧, 牵引降压混合变电所与设备管理用房建于津围公路西侧登发软床家具有限公司厂区内, 后退道路红线5米。路东西两侧各设一组出入口, 西侧出入口与设备管理用房合并布置, 东侧出入口设在眀鹰实业发展有限公司厂区院内。站台与站房经过人行天桥连接。自行车停车场、 汽车停车场设置在津围公路两侧, 车站用地范围内。
二、 施工措施
（一） 技术准备措施
津围公路站属于新建车站工程, 正式施工前, 现场必须先挖探沟, 探明既有管线、 光缆及其它物体的准确位置, 并及时通知相关单位人员确认, 并协商解决办法, 进行妥善处理, 以免土方开挖时破坏各种管线造成损失。
施工前必须认真核对相关专业施工图纸, 保证施工时做好各种预留工作, 以免造成返工。
（二） 钢筋工程
钢筋进场必须有产品质量证明书, 并取样试验合格后方可使用, 钢筋加工、 焊接要严格按照设计图纸要求、 建筑专业定型图纸和质量验收标准执行。
由于施工场地有限, 钢筋加工场地应设在施工场地以外, 保证半成品及成品钢筋满足施工要求。
1、 钢筋加工及连接技术要求
连接套筒的类型采用标准型、 正反丝扣型两种形式。施工中如需其它套管形式及时与技术联系, 以规范其使用技术要求。加工钢筋时, 必须使用无齿锯切割套筒连接接头。
A.连接钢筋时, 钢筋应无锈、 无弯折。钢筋规格和套管规格必须一致, 钢筋和套管的丝扣应干净、 完好无损。
B.连接套管的钢筋应固定牢靠, 连接套管的外露端应有保护盖。
直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工, 将两个钢筋丝头在套管中间位置相互顶紧, 接头拧紧力矩应符合以下要求:

套管直螺纹钢筋接头拧紧力矩值
钢筋直径/mm
≤16
18～20
22～25
28～32
拧紧力矩值/( N.m)
80
160
230
300
C.经拧紧后的直螺纹接头应作出标记, 单边外露丝扣长度不得超过2p(p为螺距)。
钢筋连接及施工要求:
a、 施工时使用直螺纹接头, 现场技术要提交有效的标准型检验报告。
b、 钢筋连接作业开始前和施工过程中, 应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。工艺检验应符合下列要求:
a)每种规格钢筋的接头试件不应少于3根。
b)接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。
c)3根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋抗拉强度的标准值。
c、 现场检验应进行拧紧力矩检验和单向拉伸强度试验。
d、 直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、 同型式、 同规格接头, 以500个为一个验收批进行检验, 不足500个也作为一个验收批。
e、 对每一验收批, 应在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。当3个试件抗拉强度均不小于以上要求时, 该验收批为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求, 则应加倍取样复验。
直螺纹接头的单向拉伸试验有三种: 钢筋母材拉断、 套管拉断、 钢筋从套管中滑脱。
剥肋滚丝头加工尺寸( mm)
钢筋规格
剥肋直径
螺纹直径
丝头长度
完整丝扣圈数
16
15.1±0.2.
M16.5×2
22.5
≥8
20
18.8±0.2
M21×2.5
30
≥8
22
20.8±0.2.
M23×2.5
32.5
≥9
25
23.7±0.2.
M26×3
35
≥9
28
26.5±0.2.
M29×3
40
≥10
32
30.5±0.2.
M33×3
45
≥11

2、 钢筋安装
（1） 技术方案
⑴、 钢筋加工弯制前应调直, 使钢筋无局部折曲, 冷拉调直钢筋时: 表面无油渍、 涂污、 水泥浆、 浮皮、 铁锈等; 加工后钢筋表面不得有削弱截面的伤痕。
⑵、 钢筋弯曲时应从钢筋的中部向两端弯曲, 钢筋接头应避开钢筋弯曲处, 距弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。
⑶、 箍筋加工时按图纸尺寸要求, 以受力钢筋保护层厚度: 柱45mm、 梁35mm为准, 确定箍筋尺寸。梁柱箍筋保护层不得小于15mm。
⑷、 所有梁柱箍筋均采用封闭箍, 即末端应做成不小于135度弯钩, 弯钩平直段长度不应小于10d。
⑸、 根据施工图纸设计要求板配筋图中未注明的分布筋, 均为
Φ6@200, 板上直径小于等于Φ300mm或边长小于等于300mm的洞, 洞口可不加筋, 其它洞口沿板短跨通长筋4根螺纹18, 入梁200mm。
⑹、 当框架填充墙和隔墙为蒸压加气砼砌块时, 在墙高两米处加配两根Φ6的通长钢筋, 两端锚入柱内30d。在墙较长时, 间隔4m左右, 设置构造柱, 构造柱内设配4根螺纹12的主筋, 主筋上下锚入梁或板35d。
⑺、 钢筋加工完成后, 必须分种类、 分长度码放, 做好标实工作, 以便于主体加工时选用。
⑻、 钢筋加工允许偏差( mm)
项目
允许偏差
调直后局部弯曲
d/4
受力钢筋顺长度方向全长尺寸
±10
弯起成型钢筋
弯起点位置
±20
弯起高度
0～-10
弯起角度
2°
钢筋宽度
±10
箍筋宽*高
5*-10

⑼、 根据工程特征, 首先进行砼基础施工至承台顶, 拟定柱钢筋由承台顶以上1/3处为非搭接区, 错茬为35d。连接时采用滚压直螺纹套管连接, 接头必须符合Ⅰ级要求, ”同一截面”内接头截面积不得大于钢筋截面积的50%。
⑽、 主次梁交接处设置附加箍筋, 每边3根, 间距50mm。钢筋直径见相应图纸说明。
（2） 技术要求
①、 单面搭接焊搭接接头长度不得小于焊接钢筋直径的10倍。
②、 搭接钢筋接头端部应适当预弯, 保证搭接钢筋的轴线位于同一直线上。
③、 搭接焊缝高度不得小于钢筋直径的0.3倍, 并不得小于4mm, 焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.7倍, 并不得小于8mm。
④、 搭接焊焊条: 如HPB级钢筋焊接时必须采用E43-系列型焊条; 如HRB级钢筋焊接时必须采用E50-系列型焊条。进场的焊条必须附有出场合格证, 其性能和质量必须符合国家现行标准的规定。
⑤、 搭接焊接时, 必须由搭接钢筋的一端引弧, 并在搭接钢筋的另一端收弧, 弧坑必须填满。
⑥、 焊接时第一层焊缝应有一定的溶深, 主焊缝与定位焊缝必须溶合良好。
⑵、 验收标准:
①、 焊接好的接头利用小锤敲击时应发出基本与钢材同样的清脆声。
②、 焊接好的接头焊缝应平顺, 无缺口、 裂纹和较大的金属焊瘤, 其缺陷及尺寸的允许偏差必须符合下表:

序号
名称
单位
允许偏差值
1
焊接接头中心的纵向偏移
mm
0.5d
2
接头处钢筋轴线的弯折
度
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
mm
3
4
焊缝高度
mm
0～0.05d
5
焊缝宽度
mm
0～0.1d
6
焊缝长度
mm
-0.5d
7
咬肉深度
mm
0.05d
mm
0.5
8
在长2d的焊缝表面上, 焊缝气孔及夹渣的数量和大小
个
2
mm2
6

（三） 模板工程
1、 模板设计
梁: 面板采用13mm木胶和面板, Ф40╳80( 内楞) 现场拼制, 40╳90木方( 外楞) 支撑, 采用一级钢( 16) 对拉螺栓进行加固。梁底采用40╳90木方支撑, 承重架采用扣件式钢管脚手架, 由扣件、 立杆、 横杆、 顶托组成, 采用F50钢管。
1） 板: 面板采取13mm木胶面板, 板底采用40╳90方木支撑。承重架采用扣件式钢管脚手架, 由扣件、 立杆、 横杆、 支座组成, 采用F50钢管。
2） 墙模板: 采用13mm厚木胶合板, 木方作楞, 配套穿墙螺栓M14使用。竖向内楞采用40╳90木方, 水平外支撑楞采用双肢Ф50钢管。加固经过在双钢管处打孔拉接穿墙螺栓。斜撑采用钢管＋U型托。外墙螺栓加止水环, 内墙采用普通螺栓。
3） 柱模板: 采用13mm厚木胶合板, 在木工车间制作, 施工现场组拼, 采用40╳90木方连接, 柱箍采用圆钢管Ф50钢管及对拉螺栓加固。边角处采用木板条找补, 保证楞角方直、 美观、 斜向支撑, 采用Ф50钢管斜向加固。
2、 模板安装
1) 模板安装的一般要求
竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、 施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前, 要清除杂物, 焊接或修整模板的定位预埋件, 做好测量放线工作, 抹好模板下的找平砂浆。
2） 板安装顺序及技术要点
( 1) 模板安装顺序
模板定位、 垂直度调整——模板加固——验收——混凝土浇筑——
拆模
( 2) 技术要点
安装墙模前, 如有接茬要对墙体接茬处进行凿毛处理, 清除的杂物, 做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆”烂根”现象, 墙模安装前, 在模板上根据放线尺寸贴海绵条, 做好平整、 准确、 粘结牢固并注意穿墙螺栓的安装质量。
( 3) 板安装顺序及技术要点
①安装顺序
搭设和调平模板支架( 包括安装水平拉杆和剪力撑) ——拉线找直 ——绑扎梁钢筋——安装垫块——梁两侧模板——调整模板
②按设计要求起拱并注意梁的侧模包住底模。
( 4) 模板安装顺序及技术要点
① 模板安装顺序
”满堂红”脚手架——主龙骨——次龙骨——柱头模板龙骨——柱头龙骨——顶板模板——拼装——顶板内、 外墙柱头模板龙骨——模板调整验收——进行下道工序
② 技术要点
楼板模板当采用单块就位时, 宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、 梁模板连接, 然后向中央铺设, 按设计要求起拱部位为中间起拱, 四周不起拱。
( 5) 柱模板安装顺序及技术要点
③ 模板安装顺序
搭设脚手架——柱模就位安装——安装柱模——安装支模——固定柱模——浇筑混凝土——拆除脚手架、 模板——清理模板
④ 技术要点
板块与板块竖向接缝处理, 做成奇口拼装, 然后加柱箍、 采用四面支撑或拉线将柱固定。
⑤ 模板组拼
模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体, 模板在现场拼装时, 要控制好相邻板面之间拼缝, 如用钢模两板接头处要加设卡子, 以防漏浆, 拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢筋绑扎牢固, 以保持模板的整体性。拼装的精度要求如下:
A.两块模板之间拼缝£1
B.相邻模板之间高低差£1
C.模板平整度£2
D.模板平面尺寸偏差±3
模板安装允许偏差及验收方法( mm)
项目
允许偏差( mm)
检查方法
基础轴线位移
5
尺量检查
柱、 墙、 梁轴线位移
3
尺量检查
标高
±2、 -5
用水准仪或拉线和尺量检查
基础截面尺寸
±10
尺量检查
柱、 墙、 梁截面尺寸
+2、 -5
尺量检查
每层垂直度
3
线垂或2m托线板检查
相邻两板表面高低差
1
用直尺和尺量检查
表面平整度
3
用2m靠尺和楔形塞尺检查
预埋件中心线位移
3
拉线尺量检查
预埋管预留孔中心线位移
3
拉线尺量检查
预埋螺栓中心线位移
2
拉线尺量检查
预埋螺栓外漏长度
+10、 0
拉线尺量检查
预留洞口中心线位移
10
拉线尺量检查
预留洞口截面内部尺寸
+10、 0
拉线尺量检查

3、 模板定位
当底板或顶板混凝土浇筑完毕并具有一定强度( ³1.2Mpa) , 即用手按不松软、 无痕迹, 方可上人开始进行轴线投测。根据轴线位置放出墙柱截面位置尺寸线、 模板500控制线, 以便于梁模板的安装和校正。当混过凝土浇筑完毕, 模板拆除以后, 开始引测楼层500mm标高控制线, 并根据该500mm线将板底的控制线直接引测到上。
首先根据露面轴线测量孔引测建筑物的主轴线的控制线, 并以该控制线为起点, 引起每道轴线, 根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、 边线以及外侧控制线, 施工前三线必须到位, 以便于模板的安装和校正。
4、 模板支设
模板支设前将楼面清理干净, 不得有积水、 杂物, 并将施工缝表面浮浆剔除, 用水冲净, 所有内侧模板必须刷油性脱模剂。
5、 模板支撑
1、 梁侧模板采用木方作为楞间距约330mm。木方作为外楞间距500mm, 采用普通穿墙螺栓加固水平间距500mm,竖向间距为中间一道, 梁模板采用13mm胶合面板作为面板, 梁底采50╳100mm方木横向布置, 间距300mm。纵向支承为Ф50钢管, 扣件式钢管脚手架作为撑系统, 脚手架梁跨方向横距1.2m, 梁两侧立杆间距0.7m, 其它纵距1.5m, 步距1.5m。
2、 楼板模板采用40╳90木方做板底支撑, 中心间距300mm, 扣件式钢管脚手架作为撑系统, 脚手架排距1.0m, 跨距1.0m,步距1.5m。支承木方的横杆与立杆的连接, 要求采用扣件。
3、 墙模板竖向内楞采用40╳90mm木方间距300mm( 起步200mm, 以上400mm间距, 其余间距600mm) , 水平外楞40╳90木方间距500mm。加固经过背楞上打孔拉接穿墙螺栓水平间距60mm, 竖向间距500mm, 斜向支撑用钢管中下三道进行间距600mm加固以保证其稳定。
4、 柱模板采用13mm竹胶合板在木工车间制作, 施工现场组拼, 竖向内楞采用40╳90木方间距300左右, 柱箍采用圆钢管Ф50, 可用普通穿墙螺栓加固, 四周加钢管支撑, 柱边角处采用木板条找补海绵条封堵, 保证楞角方直、 美观、 斜向支撑, 起步为150mm,每隔150mm一道, 采用双向钢管对称斜向加固, 柱与柱之间采用拉通线检查验收, 柱模木楞盖住板缝, 以减少漏浆。
5、 模板施工时注意以下几点:
1) 模板支撑钢管必须在楼面弹线上垫木方;
2) 钢管排架搭设横平竖直, 纵横连通, 上下层支顶位置一致, 连接件需连接牢固, 水平拉撑连通。;
3） 根据梁跨度, 决定顶板起拱大小: < 4米不考虑起拱, 4—6米起拱10mm,³6米的起拱15mm;
4) 梁测设置斜向支撑, 采用钢管＋U型托, 对称斜向加固( 尽量取450)
5) 模板板底第一排楞需紧靠墙板, 如有缝隙用封条封孔, 模板与模板之间拼接缝小于1mm,否则用腻子封条;
6) 板模板支设, 下部支撑用满堂红脚手架支撑下垫垫板。拉通线找平, 弹线保持在同一标高上, 板铺完后, 用水准仪校正标高, 并用靠尺找平, 铺设四周模板时, 与墙齐平, 加密封条, 避免墙体”吃模”, 板模周转使用时, 将表面的水泥砂浆清理干净, 涂刷脱模剂, 对变形和四周破损的模板及时修整和更换以确保接缝严密, 板面平整; 模板铺完后, 将杂物清理干净, 刷好脱模剂。
7) 从墙根起步300mm立第一跟立杆以后按1200mm-900mm和1500mm-1200mm的间距立支撑, 这样可保证立杆支撑上下层位置对应。水平拉杆要求设上、 中、 下三道考率到人行通道, 在支撑中留一条通道, 中．下两道水平不设．
6、 模板拆除
1、 模板拆除根据现场同条件的试块指导强度, 符合设计要求得百分率后, 由技术人员发放拆模通知书后, 方可拆模。
2、 模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。在拆除侧模时, 保证其表面及棱角不应拆除模板面受损后方可拆除。混凝土的底模, 其混过凝土的强度必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204- 表4.3.1的规定后方可拆除。
3、 拆除模板的顺序与安装模板顺序相反, 先支的模板后拆, 后支的先诉。
（四） 防水工程
1、 技术要求
（1） 卷材防水层施工前, 必须组织施工人员对技术交底及防水结构施工图纸进行严格仔细的审核, 掌握工程主体及细部构造的防水技术要求, 以编制卷材防水工程施工方案或作业指导材料。
（2） 卷材防水层由具有相应资质的防水队伍施工, 主要施工人员必须持有防水专业上岗证书或指定单位颁发的职业资格证书。
（3） 原材料要经过定样、 检查( 试验) 、 验收。其中, 原材必须有出场合格证, 复验其主要的外观质量、 品种规格、 物理性能应符合规范规定。
2、 作业条件
防水卷材施工前应具备以下基本条件:
（1） 施工时主体结构钢筋的安装应根据主体结构配筋图施工, 布筋时应注意各钢筋骨架中心线、 立柱轴线或顶底板轴线的相对位置, 在保证保护层不小于40mm情况下, 不会破坏防水卷材。
（2） 主体结构底板铺设垫层、 侧墙找平层或顶板浇筑钢筋砼层( 后面统称表层) 施工完毕, 并经过验收后, 开始防水层施工。防水层铺贴后, 严禁在防水层上开洞, 以免引起渗漏水。
（3） 表层应洁净干燥、 平整、 牢固, 不得有起砂、 空鼓等缺陷, 所有阴角部位均应采用1: 2.5水泥砂浆做成5cm×5cm的倒角。阴阳角呈圆弧形, 含水率不大于9%。
（4） 铺贴防水卷材前, 应保持表层清洁干净, 如用表层处理剂、 胶贴剂、 密封材料等配套材料时, 均应与铺贴的卷材材性相容。
（5） 施工其间必须采取有效措施, 使基坑内地下水位稳定降低在底板垫层以下不小于500mm处, 直至施工完毕。
（6） 防水卷材严禁在雨天及五级大风以上条件下施工。
（7） 卷材防水正常施工温度范围为+5～+35℃。
3、 技术、 质量及材料关键要求
（1） 防水卷材施工中为了保证卷材搭接牢固和封闭严密, 卷材长短边的搭接长度分别不得小于100、 150mm; 阴阳角处应做成圆弧或45度( 135度) 折角, 其尺寸视卷材品质确定, 在转角处、 阴阳角等特殊部位, 应增贴1～2层相同的卷材, 宽度不小于500mm; 在立面与平面的转角处, 卷材的接缝应留在平面上, 距立面不应小于600mm。
（2） 卷材粘结牢固、 无空鼓、 起泡、 翘边情况。边角及穿过防水卷材面的管道、 预埋处构造封堵严密。成品保护符合要求, 卷材施工后不得出现损坏现象。
4、 职业健康安全关键要求
（1） 参加防水卷材的施工人员应穿工作服, 戴安全帽、 口罩、 手套、 帆布脚盖等劳保用品, 工作前手脸及外漏皮肤应涂擦防护油膏等。
（2） 基坑通风不良时, 铺贴卷材应采取通风措施, 防止中毒。
施工工艺
1、 表层要求和处理
（1） 表层应牢固、 无松动、 起砂等缺陷, 表面应平整干净, 均匀一致。
（2） 需将突出基层表面的异物、 砂浆疙瘩等铲除, 并将尘土杂物等清除干净。阴阳角、 管道根部等处更应仔细清理, 若有油污、 铁锈等, 应以砂纸、 钢丝刷、 溶剂等予以清除干净。
（3） 表层高低不平, 或凹坑较大时, 应用掺入108胶( 占水泥重量的15%) 的1: 3水泥砂浆抹平。
（4） 表层应洁净干燥, 含水不大于9%。测定方法是: 将1m见方的塑料薄膜铺在表层上, 静止2～3小时, 若覆盖处的表面无水印, 且紧贴表层一侧的卷材亦无凝结水痕, 即为表层含水率不大于9%。
2、 施工工艺
（1） 用一根Φ30×1500mm的钢管穿过整卷卷材中心的纸心筒, 由两个人各持钢管一端将整卷卷材抬到待铺处起始端, 并对准在表层上摊好的粉线。
（2） 将卷材沿铺贴前进方向滚展50cm左右, 将展开的50cm卷材掀起并抛开隔离线折成条状从整卷卷材下面拉出来卷到用过的纸心筒上, 同时对准粉线将起始端50cm卷材粘铺牢固。
（3） 起始端卷材铺牢后, 即一人站在卷材前面对这卷材掀剥隔离纸, 边掀剥隔离纸边往纸心筒上卷; 两个人分别站在卷材两侧手持穿过卷材筒心的钢管对准弹好的粉线向前滚铺卷材; 由一人在卷材后面用压辊将滚铺的卷材予以排气、 压实、 贴牢。
（4） 上述做法亦可改为分段铺贴法。即50cm起始端卷材铺牢后, 边掀剥隔离纸边展开一端卷材约1～2m进行粘铺, 直至整幅卷材铺完。用此种方法可不必将撕剥的隔离纸卷起, 能够将隔离纸分段割断, 但要留下20～30cm端头, 以利下端隔离纸的撕剥。
（5） 铺贴防水卷材由平面( 底板) 转向立面( 侧墙) 施工时, 立面铺贴应根据高度将卷材裁好, 只须撕剥卷材面上的隔离层, 由两人手持卷心两端, 借助两端梯子或架子自下而上地进行铺贴, 另一个人站在墙下的底板上用长柄压辊粘铺卷材并予以排气, 排气时先滚压卷材中部, 在从中部斜向上往两边排气, 最后用手持压辊将卷材压实粘牢。立面粘贴卷材应注意保护好已铺卷材不受损坏, 以及避免人生安全事故, 架子或梯子两端应用橡胶包裹, 以防止打滑和压迫卷材。
为防止侧墙防水保护层施工完成之后防水卷材整体脱落, 施工时应在接头处将贴近基坑护臂侧的防水卷材用钢钉固定于护臂上, 钢钉钉帽处用一块20×20×1mm的铁片加强。钢钉布置间距为30cm, 钢钉中心线距卷材边线不得大于3cm且不得小于1cm。
（6） 卷材搭接缝及收头处理
卷材接头纵横搭接宽度分别不小于100、 150mm。在粘贴卷材时, 先将搭接部分每隔50～100mm以胶粘剂临时固定。
卷材收头处理: 卷材收头必须用聚氨酯密封膏封闭, 封闭初固化后, 在接头处在涂刷一层聚氨酯涂膜防水材料, 在其尚未完全固化时, 即可用108浇水泥沙将( 水泥: 砂: 108胶=1: 3: 0.20) 压缝封闭。
（7） 特殊部位的转角及阴阳角处必须加铺500mm长的卷材1～2层。其铺贴过程中要做到粘贴牢固、 封闭严密, 严格按照铺贴工艺和要求进行铺贴,
3、 自粘法卷材施工注意事项和质量问题及防治
（1） 自粘法卷材施工注意事项
A． 自粘法卷材立面铺贴由于卷材表面粘结力降低, 一发生下坠滑落现象, 可用手持汽油喷灯将卷材底面胶黏剂适当加热在行粘贴施工。
B． 铺贴时不宜拉的过紧, 否则使卷材中存在拉应力, 再加卷材施工使用中后期收缩, 易使卷材拉裂、 转角处脱开, 或加速卷材老化。
C． 自粘式卷材的运输及存在均应注意防潮、 防热。对方场地应干燥通风, 环境温度不应超过35℃。卷材叠放层数不应超过5层, 否则会因重压而变形。
D． 主体结构绑筋时会将铺贴好的防水卷材撕裂或戳破。因此, 在绑筋过程中, 施工人员要注意对绑扎筋轻拿轻放, 不要在卷材上拖动, 防止绑筋工具扎戳卷材; 向基坑内吊放钢筋等物体时注意有专人指挥, 避免磕碰铺好的卷材面; 确定好钢筋骨架与卷材的间距, 保证砼的净保护层不小于40mm。
（2） 自粘法卷材施工质量问题及防治
A. 接头搭接不良
接头搭接不符合规定, 影响防水效果, 可重新铺贴, 或加铺防水层; 接头粘结不牢时, 应先根除影响粘结的因素, 在重新将接头粘结牢固; 接头损坏, 甚至无法搭接者, 可采取加铺卷材的方法予以修补, 即先将损坏部分剪掉, 在分清层次, 加铺卷材进行搭接。
B.卷材出现空鼓或孔洞
对出现空鼓或有孔洞的卷材防水, 可将空鼓或有孔洞部分的卷材剪掉, 再加铺卷材, 按规定分层搭接, 补贴密实。
C．转角处渗漏水
当转角处卷材防水层已产生渗漏水, 则应局部铲除防水层, 分析渗漏原因、 找出渗漏点, 进行堵漏, 成功封堵渗漏点以后, 在做增强增补处理, 然后补做卷材防水层。
质量标准
卷材防水层的施工质量检验数量应按铺贴面积每100㎡抽查一处, 每处10㎡且不小于三处。
1、 主控项目
（1） 卷材防水层所用卷材及其配套材料, 必须符合设计要求。
检验方法: 检查出合格证, 质量检验报告, 现场抽样复验报告。
（2） 卷材防水层在接头处、 摸角处、 沉降缝等细部构造须符合设计构造要求。
检验方法: 观察检查或检查隐蔽工程验收记录。
2、 一般项目
（1） 卷材防水层的表层应坚实, 表面应洁净、 平整, 不得有空鼓、 松动、 起砂或脱皮现象。表层阴阳角应做成圆弧形。
检验方法: 观察检查和检查隐蔽记录。
（2） 卷材防水层的搭接缝应粘结牢固, 密封严密, 不得有皱折、 翘边和鼓泡等缺陷; 防水层的收头应与表层粘结并固定牢固, 缝口封严, 不得翘边。
检验方法: 观察检查。
（3） 侧墙卷材防水层的保护层应与防水层粘接牢固, 结合紧密, 厚度均匀一致。
检验方法: 观察检查。
（4） 卷材的铺贴方法应正确, 卷材搭接宽度的允许偏差为-10mm。
检验方法: 观察和尺量检查。
三、 质量保证措施
1、 原材料质量控制
工程材料进场应附材料质量证明文件, 由材料员进行外观检查, 必要时会同技术人员进行验收, 检验其数量、 品种、 规格、 形状、 尺寸是否满足合同要求。
2、 钢筋工程
1) 、 钢筋进场后, 必须取样检验原材是否合格, 取样时监理见证, 待试验结果证明原材合格后方可使用, 并将试验参数报专业监理工程师。
2) 、 钢筋加工人员须进行培训, 合格后方可持证上岗。
3) 、 钢筋加工人员应熟悉钢筋图纸中各种型号钢筋的大样尺寸及数量, 上岗前钢筋班长要对各加工人员进行技术交底。
4) 、 钢筋加工前, 钢筋班长须认真审核钢筋图纸和学习技术交底相关内容, 确定各型号钢筋下料长度, 然后对加工人员进行下料通知。
5) 、 钢筋加工人员进行钢筋加工机械操作时, 要严格遵守安全操作规程和安全技术交底, 严禁违规操作。
6) 、 钢筋正式施焊前, 须进行试焊, 取班前焊接试样, 经试验合格确定焊接参数后方可大批量焊接。
7) 、 更换焊工时, 须重新试焊, 并取焊接试样经试验合格后方可使其正式进行钢筋焊接操作。
8) 、 钢筋焊接加工过程中, 试验人员须取班中焊接试样做焊接力学性能试验, 以同一规格、 同一型号、 同一焊工每200头为一批, 每一批1组试样(做拉伸试验, 如有闪光对焊, 再增取一组, 做冷弯试验)试验, 待试验合格后, 焊接钢筋方可用于施工, 并将试验结果报专业监理工程师。
9) 、 钢筋加工成品、 半成品应与原材分开存放, 码垛整齐, 并挂标示牌。
10) 、 夜间加工钢筋要准备充分的照明设备, 电气设备及电力线路要按照项目部要求规范布置, 不得乱拉乱放。
11) 、 阴雨天加工钢筋, 要在钢筋加工棚中进行, 不得露天加工; 电缆及电气设备不得淋雨, 以防漏电发生危险。
3、 模板工程
1) 、 模板及其支撑均应落在实处, 不得有”虚”脚出现, 按拆均设专人负责。
2) 为防止砼在硬化过程中与模板粘结, 影响脱模, 在浇筑砼之前, 应清理模板的表面( 包括第一次使用的模板) , 涂刷隔离剂。
3) 浇筑砼时振捣器不能直接碰到模板面上, 避免磨损撞坏模板, 同时振捣时间要按规范规定, 要适时, 以防模板变形。
4) , 每一节段板模安装完后, 必须落实自检、 互检、 交接检三检制度, 进行工序交接, 然后进行检验批报工作。
5) 模板安装时必须有技术人员和安全质量检查人员在现场监督检查。
6) 浇筑砼过程中, 应设专人巡查模板及支架是否稳固, 一旦发生扣件或模板出现松动情况, 应及时通知停止浇筑, 并对其进行加固。
4、 冬季施工质量保证措施
混凝土工程严格按冬季施工混凝土工程技术措施执行。
四、 安全保证措施
1、 钢筋工程
1) 、 吊装钢筋时, 吊车操作人员要持证上岗, 并严格按照安全操作规程进行操作, 不得违规操作。
2) 作业前要检查各施工机械的性能及状态, 确认良好, 严禁机械带病作业。
3) 钢筋调直机应固定手与手轮应保持安全距离; 调至钢筋末端时, 应防止甩动和弹起伤人。
4) 钢筋切断机操作时, 不得将两手分在刀片两侧俯身送料。
5) 钢筋弯曲机弯制钢筋时, 工作台应安装牢固; 被弯曲钢筋的直径不得超过弯曲机规定的允许值; 弯曲钢筋的旋转半径内和机身不设固定锁子的一侧, 严禁站人。
6) 钢筋焊接场地应干燥、 平整、 无杂物。
2、 模板工程
1) 、 拆模时操作人员必须挂好、 系好安全带。
2) 、 支模前必须必须搭好相关脚手架。
3) 、 在拆模前不准将脚手架拆除。
4) 、 浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、 扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模, 随时检查支撑是否变形, 并组织及时恢复。经常检查支设模板吊钩、 斜支撑及平台连接螺栓是否松动, 发现问题及时组织处理。
3、 施工机械安全防护
1) 、 施工现场应有施工机械安装、 使用、 监测、 自检记录。
2) 、 蛙式打夯机操作人员必须戴绝缘手套, 穿绝缘鞋。
3) 、 氧气瓶和乙炔瓶工作间距不得小于5m, 两瓶同焊炬间的距离不得小于10m。
4) 圆锯的锯盘及传动部分应装防护罩、 并应设保险挡、 分料器。
5) 所有施工机械不准带病作业。
4、 临时用电安全防护
1) 、 必须按三级配电, 两级保护建立配电系统和必须执行三相五制, 各种高大设施必须按规定装设避雷装置。
2) 、 架空线必须采用绝缘导线。车辆及人员应与内外线路保持安全距离, 达不到规范规定距离时, 应采取可靠防护措施。
3)、 凡一般场所采用220V电源照明的, 必须按规定布线和装设灯具, 并在电源一侧加装漏电保护器。使用行灯照明, 电压不得超过36V, 电源线使用橡套电缆线。行灯变压器应有防潮、 防雨措施。
4) 电焊机应单独设开关, 应做接地或接零保护。一次线长度护罩。焊把线应双线到位, 不得用钢筋、 轨道等金属物做地线, 焊把线无破损。焊机设置地点应防雨、 防潮、 防砸、 通风。
5、 冬季施工安全措施
1) 冬期施工天气寒冷, 操作不灵活, 特别是雨雪天气, 更应注意下雪后要及时组织人员清扫施工现场和脚手架的积雪。工人上班不得穿塑料鞋, 以免滑倒摔伤, 高空作业系好安全带。
2) 冬期气候比较干燥, 在加上保温材料多, 生活养护一定要设专人看管火炉。烧电焊或需要火时, 必须经消防主管人员批准, 取得用火证后方可施工, 明火施工设专人看管, 做到火灭人去。施工现场严禁吸烟。
3) 安全用电: 进入冬施之前要把临电设施、 线路检查一遍, 发现不安全因素抓紧整改, 冬期取暖严禁烧电炉子。
五、 成品保护措施
1、 设专人负责成品保护工作。
2、 制定正确的施工顺序, 防止交叉污染。
3、 做好工序标识工作: 在施工过程中对易受污染、 破坏的成品、 半成品标识”正在施工, 注意保护”的标牌。采取”护、 包、 盖、 封”的保护措施。
4、 工序交接全部采用书面形式由双方签字认可, 由下道工序作业人员和成品保护负责人同时签字确认, 并保存工序交接书面材料, 下道工序作业人员对防止成品的污染、 损坏或丢失负直接责任, 成品保护专人对成品保护负责监督、 检查责任。