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石化工程地下给排水管道施工组织设计

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江苏某石化工程地下给排水管道施工组织设计
1、 工程概况
1.1工程简述: 本工程为某有限公司建设的100万吨/年重油催化制烯烃工程, 由上海某有限公司设计。地下给排水管线分为循环冷水管道( CW) , 循环热水管道( HW) , 消防给水管道( FW) , 消防泡沫管道( FS) , 含油污水管道( OD) , 雨水管道( RD) , 生产给水管道( RW) , 管线全长约9736m。阀门井42座, 雨水检查井26座, 污水检查井46座, 合计114座。
2、 编制依据
2. 1《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268－97
2. 2《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》 SH3533-
2.3《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
2.4《防腐蚀工程操作规范》( YSI411-89)
2.5《工业金属管道工程施工及验收规范》( GBJ50235-97)
2.6《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》( GBJ50236-98)
2.7《混凝土和钢筋混凝土排水管》( GB/T11836-1999)
2.8《工程测量规范》( GB50026-93)
2.9《建筑工程施工现场供用电安全规范》( GB50194-93)
3、 施工工艺程序

定位放线 管沟开挖、 标高控制、 管段预制
标高测量 管道安装 试压( 灌水) 夯填

4、 施工方法、 技术措施
4.1 施工前准备
4.1.1 认真阅读相关文件及施工图, 若发现有不清楚、 错误的地方在设计交底会上及时提出, 以保证施工图的准确性、 施工的顺利进行。
4.1.2 施工以前先调查研究, 并掌握管道沿线的情况, 防止影响施工的正常进行, 做到有备而战。现场去考察地形, 看其实际地形与设计地面标高的相差, 拿到原地貌分布的一手资料。观察现场的建筑物是否在管线的敷设上方, 需要拆除的联系甲方进行现场调解。仔细阅读工程的地质报告、 水文地质资料, 以选择有效地施工方法, 避免因地质不明而造成施工的延误工期。现场的”三通一平”施工条件是否具备, 现场排水条件有无, 以定进料的运输和雨季的排水等问题。观察现场的施工用电、 用水供应情况, 以确定现场临设的位置。
4.1.3根据前期的准备工作, 选择进场设备及配套设备、 材料, 见主要施工机械与设备一览表。
4.1.4按照国家的相关法律、 法规和相关规定对有关人员进行安全培训和技能考核, 考试合格者才能进入施工现场,特殊工种必须持证上岗。
4.1.5积极地响应建设单位的现场交桩, 我方将对临时水准点和管道轴线设置点报与甲方, 并采取保护措施和校核。
4.1.6 针对所发图纸对合格施工人员进行技术交底, 使操作者掌握设计规定的有关规程、 规范、 施工技术要求, 加强质量意识。
4.2 临时道路
施工现场的拆迁和平整工作良好, 基本上能满足机具和材料的进场。
4.3 土方工作
开挖前, 首先要与建设单位有关部门联系, 确认地下情况, 对地下原有的管线及电缆分布情况要有详细的了解, 管沟开挖期间, 为保证现场文明施工, 在测量定位放线后经复测合格后, 挖出土方须单侧堆放, 距离沟边0.8m以内,不应堆置弃土和材料,弃土堆放高度不宜超过1.5m.沟边回填土必须堆放整齐,如下图示
b

H≤1.5m
>0.8m

a沟边堆土 管道
d

b1 D1
注: 堆土宽度a、 b的具体尺寸由管沟开挖及回填土方的数量现场而定。
2) 管道沟槽底部的开挖宽度,按下式计算:
B=D1+2b1
式中: B----管道沟槽底部的开挖宽度(mm)
D1---管道结构的外缘宽度(mm)
b1---管道一侧的工作面宽度(mm),按下表采用
管道一侧的工作面宽度

管道结构的外缘宽度D1
管道一侧的工作面宽度B1
非金属管道
金属管道
D1≤500
400
300
500<D1≤1200
500
400
3) 沟槽底部30~50m设一个集水坑,沟内水由排水沟流入集水坑,再用水泵抽走。
4) 机械挖土时,沟底应留出0.15m厚的土层暂不挖去,铺管前必须用人工清理至设计标高。
5) 沟槽的开挖质量应符合下列要求:
原状土地段要素土夯实。
槽壁平整,沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。
槽底高程的允许偏差为±20mm。
6) 土方开挖过程中严格控制基底标高, 严禁超挖。人工修整后及时进行地基验槽, 并施工管道垫层及基础。开挖过程要保持施工现场的干态性。若有潮湿土, 及时进行排水处理, 以防浸泡。地下水丰富的沟槽, 在沟槽一侧挖临时排水沟, 排水沟的尺寸300*300毫米。同时每给隔30~50M设一集水井, 汇集沟槽水, 并用潜水泵及时抽水, 防止沟内集水、 浸泡。
7) 开挖后的土方, 除用于现场回填平衡之外, 余土及不能作为回填的土运出, 弃放在业主指定的堆放点。为保证沟槽不受堆土的影响, 回填土不堆放管沟近处。其堆放形状符合上图规定, 保持现场条理性。遇到恶劣天气时, 开挖作业立即停止施工, 以保证施工现场的整洁性。
8) 管道施工完毕并经检验合格后,沟槽应及时回填, 且不得带水回填。
9) 水压试验前,除接口外,管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m ;水压试验合格后,应及时回填其余部分。
10) 槽底至管顶以上50cm内,不得含有大于50mm的砖、 石等硬块,回填土应由沟槽两侧对称运入槽内,不得直接扔在管道上。沟槽回填前, 先清除沟槽内的建筑垃圾杂物并排干积水, 土方回填采取分层回填夯实。管顶500mm范围内不得用机械进行夯实, 必须用人工进行夯实, 人工进行夯实时, 每层回填土的厚度不得超过200mm, 管顶500mm以上每层虚铺厚度为250—300毫米以内, 利用机械夯实。
11) 开挖出的管沟土方, 若土质不好, 不宜作为回填土的。管沟回填土缺量部分由建设单位作现场协调进行运土回填。
4.4 管道防腐
1) 埋地钢管外壁用环氧煤沥青漆做加强级防腐,其结构由内至外为底漆--面漆--玻璃布--面漆--玻璃布--面漆--面漆, 涂层总厚度不小于0.6mm;玻璃布采用中碱无捻、 平纹、 两边封边带轴心的玻璃部卷。
2) 钢管除锈质量等级应为St2级, 机械或人工除锈在检查合格后要尽快涂刷底漆,相隔时间不得超过8小时, 底漆要求涂刷均匀,不得涂漏,每根钢管两端各留出150mm左右裸露,以便管道接口焊接。
3) 防腐采用人工手工缠绕, 缠绕用玻璃布必须干净、 清洁, 缠绕时无褶皱, 压边应均匀, 压边宽度为20-30mm。玻璃布接䤴的搭接长度为100-150mm, 玻璃布的沥青浸透率应达到95%以上。严禁出现大于50 X50mm的空白。
4) 防腐后的钢管要仔细保管, 堆放必须高出地面, 管口进行封扎以防止杂物进入且要堆放整齐, 吊装运输时要采用橡胶垫或软吊带等保护措施, 最大限度地保护管道防腐层, 以免碰伤。一旦发生碰伤, 必须加以修补。
4.5 管道基础施工
4.5.1灰土基础
本工程对压力管道及DN小于200mm的铸铁管道采用了3: 7灰土作为基础, 下面就灰土施工作一阐述:
1、 工艺流程
检验土料和石灰粉的质量并过筛——灰土拌合——槽底清理——分层铺灰土——夯打密实——找平——验收。
2、 材料的选用
土宜优先采用沟槽中挖出的土, 但不得含有有机杂物, 使用前应先过筛, 其粒径不大于15mm。含水量应符合规定。石灰应用块灰或生石灰粉; 使用前应充分熟化过筛, 不得含有粒径大于5mm的生石灰块, 也不得含有过多的水分。
3、 施工前的准备
当地下水位高于沟槽底时, 施工前应采取排水或降低地下水位的措施, 使地下水位经常保持在施工面以下0.5m左右。在3d内不得受水浸泡。施工前应根据工程特点、 设计压实系数, 土料种类、 施工条件等, 合理确定土料含水量控制范围。铺灰土的厚度和夯打遍数等参数。应作好水平高程的标志。可在管沟的边坡上每隔3m钉上灰土上平的标志桩。
4、 施工方法
在拌合灰土时灰土的配合比应用体积比, 设计规定为3: 7。拌合时必须均匀一致, 至少翻拌两次, 拌合好的灰土颜色应一致。施工时, 应适当控制含水量。如土料水分过大或不足时, 应晾干或洒水润湿。沟槽内应清理干净, 特别是槽边掉下的虚土, 风吹入的树叶、 木屑纸片、 塑料袋等垃圾杂物。应分层铺灰土, 在采用蛙式或立式电动夯时, 每层的灰土铺摊厚度为200 mm~250 各层铺摊后均应用木耙找平, 应与标志桩对应检查。夯打的遍数一般不少于三遍。人工打夯应一夯压半夯, 夯夯相接, 行行相接, 纵横交叉。对以完成的灰土基础压实系数, 必须达到设计要求。
4.5.2混凝土基础
1、 混凝土基础简介
钢筋混凝土管道基础是指管子或支撑结构与地基之间经人工处理过或专门建造的构筑物, 其作用是将管道较为集中的荷载均匀分布, 以减少地基单位面积的压力, 或由于土的特殊性质的需要, 为使管道安全稳定的运行而采取的一种技术措施。一个完整的管道基础应由两部分组成, 既是管座和基础。设置管座的目的在于将她使基础和管子连成一个整体, 以减少对地基的压力和对管子的压力, 管座包围管道形成的中心角越大, 则基础所受单位面积的压力和地基对管子作用的单位反作用弹力就越小。
管道中心角图为:
120°

混凝土基础
≥C10
C2

2、 基础施工方法
根据本工程的地质条件, 设计采用的是1350带形混凝土基础。该基础由基础垫层和基础管座组成, 管道基础可利用垫块法一次浇注, 也能够二次浇注。二次浇注具体施工步骤: 测量定位—垫层模板支护—垫层砼浇注—拆模养护—安管—管座模板支护—管座砼浇注。
基础施工前必须复核沟底及模板的标高。一般在沟槽底部每隔4m打一样桩。用样桩控制挖土、 垫层面和基础面标高。在垫层上安装混凝土基础的侧向摸板时, 用搭马控制侧向摸板的位置, 搭马每隔2.5m安置一个以固定摸板之间的间距。搭马在浇筑混凝土后方可拆除, 即时清理保管。
混凝土应用拍板或平板振动器拍平。混凝土浇灌完毕, 12小时不得浸水, 并应进行养护。
管座分层浇灌时, 应先将平基凿毛冲净。浇筑混凝土管座时, 应留混
凝土的抗压强度试块。平基混凝土的抗压强度大于5.0N/mm2, 方可
进行安装管道。管道基础应表面平整, 两井之间应顺直。管道基础的
偏差应符合下表:
平基、 管座的偏差许可
序号
项目
偏差许可
检验频率
检验方法
范围
点数
1
混凝土抗压强度

100m
一组

2
垫层
中线每侧宽度
不小于设计规定
10m
2
用尺量计
高程
0, -15mm
10m
1
用水准仪
3
平基
中线每侧宽度
+10mm, 0
10m
2
用尺量计
高程
0, -15mm
10m
1
用水准仪
厚度
不小于设计规定
10m
1
用尺量计
4
管座
肩宽
+10mm, -5mm
10m
2
用尺量计
肩高
±20mm
10m
2
用水准仪
5
蜂窝麻面
1%
两井之间
1
用尺量计
每一井段混凝土应一次浇注完, 混凝土可现场搅拌。
4.6 管道安装
4.6.1 钢管安装
1) 管道在吊运下沟时必须采用可靠的吊具,特别要做好防腐层的保护,焊接钢管在吊运时采用软吊带或不损坏防腐层的吊带,管道应平稳下沟,不得与沟壁或沟底相碰撞。
2) 管道连接时,不得用强力对口方法来消除偏斜,错口等缺陷。
3) 安装管道的阀门和带有法兰的管件时, 法兰面应与管道中心线垂直。接口的两个法兰面应互相平行, 法兰接口的螺栓应露出螺母外, 其长度为2-3扣, 所有螺母应在法兰的同一平面上。
4) 碳钢管道采用手工电弧焊焊接连接, 焊条采用J422焊条。电焊条应在温度为150度的烘烤箱中烘烤1小时, 然后放置温度为80~120度的恒温装置中保存, 电焊条表面不得有脱皮或明显的裂痕, 电焊条由专人烘烤、 发放, 烘烤、 发放记录齐全
5) 焊缝宽度应超过坡口边缘2-3mm为宜,表面不允许有裂缝、 气孔、 夹渣及熔合性飞溅。
6) 焊缝表面凹陷、 咬边深度应小于0.5mm,其总长度不应大于焊缝全长的10%且小于100mm; 焊缝余高宜为2mm, 且不大于3mm, 接口坡口错边小于0.25倍的壁厚。参与管道施工的焊工必须持有有效期内该项目的合格证书, 钢管上的焊瘤、 尖缺口、 凿痕、 划痕等缺陷, 深度小于壁厚5%的应打磨光滑, 深度大于壁厚5%应予以修补。焊缝不允许存在裂纹, 任何长度的裂纹为不合格焊缝, 须进行返修。
焊缝中非裂纹性缺陷修补前, 要彻底消除缺陷。补焊长度不得小50mm.
裂纹补焊长度应大于裂纹长度20～30mm, 且大于50mm。
要求在施焊前,对拟焊的管子内部清理干净,不允许有任何杂物,检查后再进行对口。当天焊完的管段需用临时盲板封堵,以防止杂物进入管内。在任何连续300mm的焊缝长度中, 缺陷的累计长度超过50mm或累计长度超过焊缝长度的8%, 应进行修补。
7) 管道焊接完毕后,应作外观检查。
4.6.2 铸铁管安装
本工程采用的DN>200mm为球墨铸铁管, 橡胶圈接口, DN<=200mm为灰口铸铁管, 石棉水泥接口。
4.6.2.1 橡胶圈接口
1、 胶圈接口的铸铁管承口的内工作面和插口的外工作面应光滑, 轮廓清晰, 不得有影响接口密封性的缺陷。
2、 管材与管件的尺寸公差应符合现行国家产品规定。
3、 管道下沟前, 应清除承口内部的油污、 飞刺、 铸砂及凹凸不平的铸瘤, 有裂纹的管材不得使用。
4、 安装前应将接口处与沟槽接触的地方, 采用人工挖工作坑, 使整个管段完全与沟槽接触, 不得有悬空现象。
5、 安装时将胶圈套在插口处, 对准承口渐渐推入, 推入的作用力可采用人工从后端撬或手拉葫芦紧。
4.6.2.2 石棉水泥接口
1、 接口前首先要检查管材、 清理管口、 准备填料等, 石棉水泥填料是要用32.5级以上的硅酸盐水泥、 4级以上的石棉绒及水, 按重量比为3: 7: 1的比例进行拌合而成的。
2、 接着就能够在管子承插间隙内填塞并打实油麻, 在打麻前先将要连接的两根管子承插口顶实, 并使承插口四周间隙均匀, 将麻丝拧成直径约为承插间隙1.5倍的麻丝股, 由接口下方逐渐向上塞进间隙中间, 使用捻錾依次打实, 打实的深度是间隙深度的1/3为佳。
3、 然后将拌合好的填料由下而上塞进, 边塞边捣实, 当填料变为黑色, 且捶击时有反弹力的手感时即可, 每个接口必须一次完成。
4、 接口完毕后, 立即用湿泥或湿草袋覆盖在接口上面, 每天浇水3-4次进行养护。
4.6.3 混凝土管安装
本工程设计选用的是钢筋混凝土平口管, 作为雨水管线, 接口为钢丝网水泥砂浆抹带。
其具体安装步骤: 垫层施工→排管→管子的现场检验与修补→下管→清理管腔、 管口→顶装接口→检查中线、 高程→锁管→管肩施工→钢丝网预埋→抹带口→养护
1、 基础做好且强度达到后能够安装管道, 管道在下沟前, 要对管材的外观仔细地检查, 外观质量及尺寸公差应符合现行国家产品标准规定。接口使用的钢丝网网格应为10mm*10mm、 丝径为20#的钢丝网。
2、 管节安装前发现裂缝、 保护层脱落、 空鼓、 接口掉角等缺陷, 使用前用修补并经签定合格后, 方可使用。
3、 安装前管节接口抹带面用人工凿毛、 洗净。以保证接口的质量。管道中心线应提前测好并做个记号。下管可采用机械吊装, 人工配合, 管子吊装中必须轻拿轻放 , 组对好的管节两侧应掩好, 以防止偏离中心, 接口纵向的间隙应符合GB50268-97规范中表4.5.12之规定。4、 钢丝网端头应在浇注砼管座时插入砼内, 在砼初凝前, 分层抹压钢丝网水泥砂浆。当管径小于或等于400mm时, 钢丝网水泥砂浆抹带可一次完成, 反之则分二次完成。钢丝网水泥砂浆抹带的厚度及宽度应符合现行的标准图的规定。
5、 抹带完成后应立即用平软的材料覆盖, 3-4h后洒水进行养护。
4.7 轻型井点降水
该工程由于与灌河相邻, 地理环境较为特殊, 根据现场实地观察, 地下水位较高, 在涨潮期会更加明显, 施工中必须采取有效的措施, 将地下水位降至施工面以下, 以确保工程的顺利施工, 因此, 本方案对降水工程进行了详细阐述。
4.7.1 在沟槽开挖时, 由于地下水丰富, 增加施工的难度, 影响施工的工程质量, 延长工期, 为保证地管施工的顺利进行, 减少安全隐患, 对埋深较深, 水位较高的管段采取轻型井点降水配合施工。
4.7.2 井点降水方法概述
井点降水的方法是: 在沟槽外设立井点立管和滤管, 用真空泵或射流器将立管内空气抽吸真空, 形成负压, 在大气压力作用下, 使土体中的地下水经过井点滤管渗流到井点立管内, 再汇集到集水总管而后排水。由于井点管内不间断地连续被抽吸真空及排水, 使地下水位逐渐降低, 从而使土体中的含水量逐渐减少, 直至疏干。
4.7.3井点类型的选择
井点类型的选择, 可根据土层的渗透性和降低水位的深度确定。当降低水深底不超过6m时, 且沟槽宽度小于6m时, 可靠单排布设井点, 宽度大于6m时, 宜采用双排布设井点。当降水深度超过6m时, 可采用多级轻型井点。
4.7.4轻型井点系统的主要机械设备
轻型井点系统由井点立管、 滤管、 集水总管、 连接管、 真空设备和排水设备等组成。
4.7.4.1井点立管。它是由内径50mm 左右的钢管制成, 长度4～8m, 两头套丝扣, 用管箍连接。
4.7.4.2井点滤管。它是安装在井点立管下部的圆形带孔的钢管, 滤管外径应与井点立管的外径相同, 长度为1.2～2.0m, 两头套丝扣, 下部管端用丝堵封闭, 上部与井点立管连接。滤管管壁钻孔, 孔眼按三角形排列布设, 井孔的总面积约为滤管壁决面积的1/4～1/5。孔径为8.0～12.0mm, 孔眼径向间距、 纵向间距( 中－中) 均为30mm左右, 滤管两 头各留出100mm不开孔。滤管外壁焊直径为3mm的螺旋钢丝, 其间距为50mm。为防止降水时土颗粒随地下水进入滤管, 一般在滤管外包1～2层滤网, 外面再包棕絮或土工布。
4.7.4.3集水总管。一般用内径为100～150mm的双法兰钢管, 每节长4～6mm。干管管壁上焊接内径为50mm的刺管, 间距( 中－中) 为0.8～1.6m.。井点总管与真空泵或集水罐及井点立管连接, 每组井点系统总管的长度根据真空泵的排气能力、 地下水的涌水量、 土质等决定, 但每个真空泵系统连接的井点总管长度不宜超过100mm。
4.7.4.4连接管。它是连接井点立管与集水总管的短管。常见的为橡胶管, 每节长约为60cm, 内径与刺管外径相同, 使用时插在刺管外部, 并用铅丝拧紧、 固定。
4.7.4.5真空泵。它是井点降水使用的主要机械。
4.7.5 轻型井点系统的计算( 以沟深6m为例)
4.7.5.1 确定井点滤管埋设深度。井点滤管埋设深度应保证地下水位降到沟槽底面的0.5m以下。井点滤管底部埋设深度可由下列公式计算确定:
H=h1-h2+⊿h+l+b
式中: H――井点滤管埋设深度, 即由沉设井点施工的地面至滤管底的高底( m)
h1――沉设井点施工的地面高程( m)
h2――沟槽底面高程( m)
⊿h――设计地下水降至沟槽底面以下深( m) , 取为0.5m。
l――滤管长度( m)
b――井点到沟槽的水坡降( m) , 取为水平距离的1/10
这里取沟深为6m, 滤管为1.5m, 沟长为30m, 计算得H＝11m
4.7.5.2 计算井点抽水影响半径R。
抽水影响半径是指井点抽水后, 地下水位呈漏斗形下降至稳定时的影响半径( 一般井点抽水后2～7d即可达到稳定) 由现场抽水试验确定, 见下公式:
R＝2s( H0R) 1/2
式中 R――抽水影响半径( m)
K――渗透系数( m/d)
S――井点中心降水深度( m)
H0――含水层厚度( m) ( 初始地下水深度)
因无地具体地质资料, 取渗透系数K＝2m/d, 计算得R＝34m
抽水影响半径图见下图:

R R

降水曲线 S

井点滤管
4.7.5.3 井点涌水量的计算
Q＝1.366K(2H-S)S/( ㏒R－㏒r)
式中: Q――井涌水量
K――渗透系数
H――含水层有效带深度( m) , H=a(s+l)
L――井点滤管长度
S――降水深度
R――井点抽水影响半径
r――井点滤管的半径
当S/( S+l) ＝6/(6+1.5)＝0.8时, a＝1.85
计算得: Q=114m3/d
4.7.5.4 井点出水量的计算
每根立管的极限出水量q＝2∏rlv
式中: r――井点滤管半径( m)
l――井点滤管长度( m)
v――地下水流进井点管的速度( m/s) , v＝20k1/2
k――渗流系数
计算得: q＝6.66m3/s
4.7.5.5 计算井点立管的数量
n＝Q/q＝114/6.66＝17根
6.5.6 计算井点立管的间距( d)
d＝l/n
式中: d――井点立管的间距( m)
l――井点集水总管有效长度( m)
n――井点立管的数量( 根)
计算: d＝30/17＝1.7m。
4.7.6 轻型井点的施工
4.7.6.1 安装真空泵系统
真空泵系统设置的位置, 应尽量缩短集水总管最远点与真空泵的距离; 真空泵进水管的高度应不高于集水总管的高度。为防止真空泵排、 降水系统的故障而中断降水, 应用机械设备并设专人保养维修。
4.7.6.2 安装集水总管
集水总管一般布置在井点立管的外侧, 其敷设高程应与井管立管顶的高程相同, 并需顺直, 坡度一般为1%0左右, 其最高蹼为真空泵进口处。
4.7.6.3 组装井点管
根据要求将井点管和井点滤管装成一个整体。井点滤管孔眼的总面积不得小于立管的截面面积。骨架、 滤网等均应仔细检查完好, 并加保护。
4.7.6.4 沉设井点立管
按井点立管沉设位置放线, 按线挖深30cm、 宽50cm排水沟, 作为用水冲孔沉设井点的排水沟, 排出的冲孔泥水, 排入指定地点。
4.7.7轻型井点布置与安装
4.7.7.1 井点的布置原则是: 应将全部降水范围均包括在井点系统之内; 保证能抽掉较深的沟槽的降水, 见下表:
4.7.7.2轻型井点管的安装
4.7.7.3井点立管沉没完毕后, 应立即用连接胶管与集水总管连接, 井点立管顶部弯头、 刺管均用丝扣连接, 刺管插入连接胶管后, 用卡箍或钻丝固定。要求所有接口均严密不得漏气。
4.7.7.4每组井点安装完毕后, 立即试运行, 合格连续运转。
井点系统布置简图
类型
布置简图
说明
沟槽
单排井点

1.5m

﹤6m

10～15m
降水深度小于6m, 沟槽宽度﹤6m, 采用单排井点降水。
双排井点

1～1.5m

沟槽 ＞6m
1～1.5m

沟槽宽﹥6m, 采用双排井点降水
单排井点立面

1~1.5m
0.2m

H
﹥0.5m

4.8 管道检查井
4.8.1砖砌检查井
排水管检查井砌筑时,其流槽宜与井壁同时砌筑; 采用砖石砌筑时, 表面应用砂浆压实抹光, 流槽应与上下游管道底部接顺。
砌筑圆形检查井时, 要随时检测直径尺寸, 当检查井为四面收口型时, 每层收进不应大于30mm, 检查井接入管节的管口宜与井内壁平齐, 接入管径大于300mm时还应砌筑砖圈加固。
各类井室的内壁应采用1: 2水泥砂浆勾缝, 内壁抹面应分层压实、 抹光; 外壁应采用砌筑水泥砂浆搓缝、 挤压密实, 外壁抹面也应分层压实、 抹光; 在井位砌筑时还应同时安装踏步。
井墙用75号水泥砂浆砌筑75号砖, 连接管节部分及接入支管超挖部分用级配砂石、 混凝土、 砌砖等填实浇注。
检查井的井基础为: 底层为M5水泥砂浆小毛石垫层200mm厚, 上层为C15混凝土垫层200mm厚。
检查井的砌筑允许偏差具体见下表:
检查井允许偏差
项 目
允许偏差( mm)
井身尺寸
长度、 宽度
±20
直径
±20
井盖与路面高程差
非路面
±20
路面
±5
井底高程
D≤1000
±10
D＞1000
±15

4.8.2钢筋砼井
钢筋进场必须有出厂质量合格证, 并经现场取样复试合格后方可使用。
现场设置钢筋加工棚, 钢筋集中下料并加工成型, 运至现场人工绑扎。
钢筋在使用前表面应清除干净, 钢筋表面应洁净, 无损伤、 油渍和铁锈, 带有颗粒状及片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋焊接必须由考试合格的焊工执证操作, 在正式施焊前, 应进行焊前试焊。施焊过程中, 须按规范要求切取试件试验。
钢筋搭接、 锚固长度、 绑扎间距、 位置、 保护层厚度必须符合设计要求和施工规范规定。
钢筋绑扎好后应将钢筋保护层用砂浆垫块固定牢固绑扎好的钢筋上禁止作业人员行走、 踩踏, 作好成品保护。
封闭柱模板前彻底清理柱根杂物, 并调整钢筋位置; 浇筑混凝土以前, 再次校正伸向上层的竖向插筋位置, 并固定牢固。
以组合钢模板为主, 并配以木模板,支撑采用Φ38×3.5钢管支撑。
模板及支撑系统的强度、 刚度和稳定性均需经过验算。
钢模板安装前应涂刷脱模剂, 选板面平整的钢模铺设, 接缝应严密, 不漏浆。安装好的模板, 其轴线、 几何尺寸、 标高及各部位尺寸均应符合设计要求。
预留孔( 洞) 位置的控制和固定, 均采用固定架和固定板控制, 固定架和固定板必须有可靠的刚度, 并应与基础模板、 钢筋、 浇灌用脚手架脱开, 形成独立的”三不靠”支撑系统, 同时在浇筑混凝土时应对称下料、 振捣, 确保预留孔( 洞) 位置的准确。
模板支撑系统: Φ38×3.5脚手钢管, 弯曲、 变形的严禁使用。梁板模支撑标高应严格控制, 对接的立杆及钢管架连接卡扣应参照钢管脚手架搭设的有关质量标准执行。
模板拆除: 拆除时间必须按照现行国家标准《钢筋砼结构工程施工及验收规范》有关规定执行。模板拆除应由上至下将支承件、 连接件、 模板、 钢管逐件逐块拆下传递, 不得用撬棍大片拆卸, 保护好成品, 对拆下的模板和配件均应分类堆放整齐。
工所有砼可采用集中搅拌方法。
钢筋混凝土基础, 如无特殊要求, 混凝土可分层浇筑。运用插入式振动棒分层振捣, 每一振动点的振捣延续时间应使混凝土表面呈现浮降不在沉落为止。为使混凝土不得漏振, 采用强制化责任制, 混凝土工应挂牌操作。
4.9 井与管道的连接
管道穿过混凝土井壁时, 做刚性防水翼环。
4.9管道试验
4.9.1压力管道试验
管道在组装之前, 应用清管器清理管内杂物, 减小管线扫线难度
管道下沟回填前要分别进行强度试压和严密性试压,试压介质均为无腐蚀性的洁净水。
循环水管试验压力1.05Mpa, 消防水管线试验压力1.5Mpa, 生产水管的试验压力0.9Mpa,稳压时间为10min; 压力不降为合格。
对于试压后不合格的管道,查出原因后应及时泄压修理,处理后按以上要求重新试压,直至合格。
排水管道按照要求进行严密性试验。
4.9.2 无压力管道严密性试验:
污水、 雨污水合流及湿陷土。膨胀土地区的雨水管道, 回填土前应采用闭水法进行严密性试验
A. 闭水试验应具备的条件
管道闭水试验时, 试验管段应具备下列条件:
1、 管道及检查井外观质量已检查合格
2、 管道未还土且沟槽内无积水
注: 全部预留洞应封堵不得漏水管道两端堵板承载力应经核算并大于水压力的合力; 除预留进出水管外, 应封堵坚固不得漏水
B. 闭水试验的方法
排水管道作闭水试验, 宜从上游往下游进行分段, 上游段试验完毕, 可往下游段倒水, 以节约用水。
a、 试验分段
敷设完毕, 先试一次; 井完, 再试井。
b、 试验水头
试验水头应符合下列规定:
试验段上游设计水头不超过管顶内壁时, 试验水头从试验段上游管顶内壁加2m计
试验段上游设计水头超过管顶内壁时, 试验水头以试验段上游设计水头2m计
当计算出的试验水头超过上游检查井井口时, 试验水头以上游检查井井口高度为准
c、 试验步骤
1、 将试验段管道两端的管口封堵, 管堵如用砖砌, 必须养护3~4d达到一定强度后, 再向试验段的检查井内注水
2、 试验管段灌满水后浸泡时间不少于24h, 使管道充分浸透
3、 当试验水头达规定水头开始计时, 观察管道的渗水量, 直至观测结束时, 应不断向试验管段内补水, 保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不小于30min
渗水量的计算
实测渗水量按下式计算: q=w/T*L

式中q ------ 实测渗水量( L/( min.m)
W ------- 补水量(L)
T ------- 实测渗水量观测时间(min)
L --------试验管段长度(m)
C. 闭水试验标准
a、 排水管道闭水试验允许渗水量应符合下表规定
b、 管道大于下表规定时, 应小于或等于按下式计算的渗水量;
Q=1.25 D
式中Q -------允许渗水量( m3/( 4h.Km) )
D--------管道内径( mm)

4.10 冬雨季施工措施
4.10.1冬季施工技术措施
建筑工程冬期施工
当地室外日平均气温连续五天稳定低于50C时,混凝土工程即转入冬期施工。当连续10天室外日平均气温低于50C时, 砖石工程即转入冬期施工。当次年初春气温回升, 第一个连续五天日平平均气温稳定高于50C的末日, 且不出现负温时, 可做为冬期施工的终了日期。
4.10.1.1 在冬期施工期间必须指定专人负责天气预报工作,掌握气温变化情况,及时传达气象信息,并逐日做好气象记录,并应有发生气温骤降时相应的技术措施和物资准备。
4.10.1.2 土方及地基工程施工
开挖沟槽时, 必须防止基础下的基土遭受冻结, 如沟槽开挖完毕至地基与基础施工或埋设管道之间有间歇时间, 应在基底标高以上予留适当厚度的松土或保温材料覆盖。
冬期填方每层铺土厚度应比常温施工时减少20~25%, 予留沉陷量应比常温施工时适当增加。当用冻土块的土料作填料时, 冻土块粒径不得大于150mm, 铺填时, 冻土块应均匀放置, 逐层压实。
室外的基坑或管沟可用含有冻土块的土回填, 但冻土块体积不得超过填土总体积的15%, 室内的沟槽不得用冻土回填。
冬期开挖土方时, 邻近建筑物的地基或地下设施, 应采措施防止受冻。
砖石工程施工
冬期砌砖应按”三一”砌砖法操作, 砌石应按座浆法操作, 提高砌体的砂浆饱满度。温下砌筑应增大砂浆稠度。
砖石工程的冬期施工应以掺盐砂浆法为主, 食盐掺量为拌和水量的3~7%, 砌石时食盐为拌和水量的4~10%。
冬期施工所用的材料应符合下列规定:
砖和石材在砌筑前, 应清除冰霜;
砂浆宜采用变通硅酸盐水泥和拌制;
石灰膏和电石膏应防止受冻, 如遭冻结应经融化后方可使用;
拌制砂浆所用的砂不得含有冰块和直径大于1cm的冻结块。
拌合砂浆时, 水的温度不得超过800C; 砂的温度不得超过400C。
砂浆使用温度不应低于+50C, 当日最低气温等于或低于—150C时, 砌筑砂浆等级应提高一级。
严禁使用已遭冻结的砂浆, 不准单以热水掺入冻结砂浆内重新搅拌使用或在砌筑时向砂浆中随便掺热水。掺盐砂浆中掺微沫剂时, 盐类溶液和微沫剂溶液必须在拌合中先后加入。
掺盐砂浆所用盐类以氯化钠为主。
安装工程施工
焊接
碳素钢预热温度: 当环境温度-200C以下时, 预热温度为100~ C; 当环境温度在-10~-200C时, 预热温度为100~ C; 当环境温度为0~-200C时, 预热温度为150~ C。
在气温低于00C时焊接, 除须预热外, 还应遵守下列规定:
焊接电流比正常温度施工时提高10%。
每道焊缝应一气呵成, 以确保焊接的层间温度。
焊接过程中严禁锤击焊件。
对无预热要求的材料在低于00C焊接时, 在始焊的100mm范围内, 加热到150C后再开始焊接。
焊接时应避风、 雨、 雪的影响, 相对湿度不高于90%。
管道安装
冬期安装管道时, 螺栓、 螺母等紧固件, 应涂以二硫化钼、 石墨粉等润滑剂。
向供热管道送汽暖管时, 应缓慢开启送汽阀, 同时应开启疏水阀, 以免水击而损坏管道、 管件、 管架等。
橡胶、 塑料、 玻璃钢、 涂料等衬里管段及管件, 不得露天存放, 应放在50C以上室内。
管道试验应在环境高于50C时进行, 否则应采取下列措施:
在试压介质中加入防冻剂, 防冻剂配比见下表:
防冻剂掺入量( 占用水量%)
防冻剂
气温0C
-5
-10
-15
氯化钠
2
3
5
氯化钙
1
2
4
乙二醇
12.2
30
--
b.)试压完毕后, 必须将管内积水放尽, 排水阀畅开。
防腐工程施工
雨、 雾、 雪天不得进行室外防腐作业, 当环境温度低于150C时, 应采取加热保温措施。原材料的加热应在水浴中进行, 不得用明火直接烘烤。
常温下固化的防腐材料, 施工的环境温度不得低于50C。
4.10.2雨季施工技术措施
施工暂设附近及道路两侧( 包括临时施工道路) 设排水明沟,