常用塑料注塑工艺参数详述.doc

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浅述冷/热模注塑成型技术
-2-25 来源: 网络文摘
　　【全球塑胶网 2月25日网讯】
        所谓的”冷/热模注塑成型” 技术, 是一种可在注塑成型周期内, 使模腔表面温度实现冷热循环的工艺。其特点是: 在注射前, 先加热模腔, 使其表面温度达到加工材料的玻璃化转变温度( Tg) 以上; 当模腔填满后, 迅速冷却模具, 以使制件在脱模前完全冷却。   

        这种冷/热模注塑成型工艺能够大幅度地改进注塑制品的外观质量, 而且能够省去某些二次加工( 如旨在掩盖表面缺陷的底漆和磨砂处理) 过程, 从而降低整体生产成本。在某些情况下, 甚至还能够省去上漆或粉末涂布工艺。在那些对表面光泽度有较高要求的应用中, 冷/热模注塑成型工艺还允许使用玻纤增强材料。该工艺的其它优势还包括: 降低注塑内应力、 减少甚至消除喷射痕和可见的熔接线, 以及增强树脂的流动性, 从而生产出薄壁产品等。   

        一般情况下, 冷/热模注塑成型工艺适用于所有的传统注塑机。可是, 如果希望模具表面得到快速加热或冷却, 还需要配合使用特定的辅助系统, 当前常见的辅助系统是高温热水系统和高温蒸汽系统。这些辅助系统中的蒸汽, 要么来自外部锅炉, 要么由其自身的控制设备产生。早在几年前, 沙伯基础创新塑料就开始在日本研究冷/热模注塑成型技术。当前, 该公司在其亚太区的开发中心中使用的是高温蒸汽系统, 而在位于马萨诸塞州匹兹菲尔德的聚合物加工开发中心( PPDC) 中, 该公司则使用了德国Single Temperiertechnik公司的高温热水系统, 它能够提供200℃的高温热水。   

        为了实现有效的工艺控制, 模具必须配备热电偶, 而且热电偶最好被安置在靠近模腔表面的位置, 以便监控温度。为了确保工艺的稳定性, 注塑模具、 注塑机和冷/热控制器还必须集成在一起。沙伯基础创新塑料在该工艺的生产体系中配备了一台控制设备, 以将各个要素有效地集成在一起。   

        在该工艺的开始阶段, 利用在模内循环的蒸汽或高温热水来加热模腔表面, 使其温度达到高于被加工树脂的玻璃化转变温度10~30℃的水平。一旦模腔表面达到这一温度值, 系统便向注塑机发出信号, 以将塑料注射到模腔中。当模腔被填满( 注射阶段完成) 后, 冷水开始在模具中循环流动, 以快速带走热量, 从而使注塑部件在脱模前完全冷却。利用一个阀站, 即可方便地实现从蒸汽或高温热水到冷水的切换, 反之亦然。当部件冷却后, 模具打开, 部件被顶出, 然后重复上述过程。　   

        工艺优化: 模具的设计和构造   

        冷/热模注塑成型技术的循环周期除了取决于所加工的材料外, 模具的设计和构造对其则有极大的影响。一般, 加热模具所需的时间取决于模具用钢的总量, 因此尽量减少所要加热和冷却的钢材量非常重要。为了做到这一点, 最好是将模腔和模芯嵌入到模板中, 而不是穿过模板。为了减小热损失并提高效率, 还应在任何可能的条件下, 利用气隙和隔热材料, 将这些嵌入件与模腔和模芯固定板隔开。   

        除了尽可能地减少必须进行冷/热循环的钢的用量外, 还应考虑使用具有高导热性的金属, 如铍铜合金或其它具有良好导热性的合金来制作模具。这些金属有助于缩短加热/冷却模腔表面所需的时间。另外, 在模腔表面附近布置水路管线也能够加快响应速度。然而, 多数情况下, 制品的几何形状不允许这样做。尽管如此, 共形冷却方法却极适合这种工艺, 这是因为, 其管线的布置能够与部件表面形状保持一致。因此, 共形冷却方法能够极大地缩短最重要位置( 即模腔表面) 的热响应时间。   

        就共形冷却技术而言, 它往往涉及到注塑模的制造, 或者更确切地说是镶嵌块的制造。一般, 经过优化冷却道的设置, 能够优化冷却效率, 缩短生产周期。而传统的冷却方法很难做到这一点, 因为一般制品的形状都很复杂, 且常规的冷却通道只能被钻成直线形。   

        当前, 有多种模具制造技术可实现共形冷却, 如激光烧结和直接金属沉积法。为了开发用于该工艺的测试模具, 沙伯基础创新塑料的 PPDC选择了位于美国密歇根州特洛伊市的Fast4m Tooling公司作为其模具供应商。Fast4m Tooling采用钢板层压构造技术, 设计并制造了带有共形冷却通道的模腔和模芯组件。    

        冷/热模注塑成型技术的优点   

        冷/热模注塑成型技术能够极大地提高注塑部件的美观性。该工艺有助于改进半晶态和非晶态树脂制品的外观, 特别是对于非晶态树脂尤为明显。在注射阶段, 当模具表面温度超过非晶态树脂的玻璃化转变温度时, 表层材料即使接触到模具表面, 也不会出现传统注塑生产中常见的冷凝现象, 从而确保了聚合物在注射阶段能够自由流动。随着模腔的填满以及模腔内压力的增大, 树脂被迫流出, 这有助于模腔表面的完美复制, 并提高制品的表面光泽度。    

        对于填充型材料, 被迫流出的树脂在制品外表面上形成聚合物薄层, 它可将填料( 玻璃纤维、 碳纤维或矿物质等) 包覆起来, 从而提高了制品的光泽度并降低了表面粗糙度。研究表明, 这种方法可使光泽度提高50%~90%以上。总之, 冷/热模注塑成型工艺对于改进制品的表面粗糙度是非常有利的, 它可使玻纤增强材料制品的表面粗糙度得到70%的改进。即使是无填充材料制品, 其表面粗糙度也可获得20% 以上的改进。    

        减少可见的熔接线、 射流和流痕   

        冷/热模注塑成型技术有利于改进熔接线的深度和可视程度。利用一个测试模具, 沙伯基础创新塑料分别采用冷/热模注塑成型技术和传统的注塑工艺分别加工了3种不同的材料。使用传统注塑技术生产的部件, 其表面熔接线的深度介于6~13μm之间, 而在采用冷/热模注塑成型工艺生产的部件上, 完全看不到熔接线, 因此也无从测量其深度。这一突破性的改进意味着对某些产品的涂装作业能够省去。   

        减小内应力   

        内应力一般是导致产品翘曲变形的主要原因之一, 在某些情况下,它还有可能缩短部件的使用寿命。一般, 采用传统方法注塑成型的部件具有较高的内应力, 此时如果应用四氯化碳( CCl4) 这种广为熟知的应力开裂促进剂作溶剂进行试验, 就会导致部件的开裂。而采用冷/热模技术注塑成型的制件由于具有较低的内应力, 因此即使采用了CCl4溶剂, 也不会导致部件的开裂。显然, 采用冷/热模技术注塑成型的部件在使用前可取消退火处理。   

        冷/热模注塑成型技术的首次应用是生产汽车车顶的行李支架, 该产品被用来替代原来的金属制件。沙伯基础创新塑料采用了玻纤增强Xenoy* 1760树脂( 即11%玻纤增强PC/PBT) 来生产该行李支架部件。当采用传统的注塑成型工艺时, 制品表面出现了明显的喷射痕和熔接线, 以至于无法满足表面质量要求。同时, 玻纤增强材料还使得制品表面非常粗糙, 因此需要在上漆之前进行打磨。而采用冷/热模注塑成型技术后, 上述各种表面质量问题都得以避免, 从而满足了高表面质量的要求。    

        总之, 当使用PC、 PC/ABS和PC/PBT等材料生产电视屏幕边框、 导光板、 汽车音响组件和笔记本电脑外壳等产品时, 利用冷/热模注塑成型工艺, 能够最大程度地减少影响制品外观的质量问题。

第三节 　常见塑料注塑工艺参数
 一、 热塑性塑料注塑特性
1、 塑料材料的聚集态
( 1) 结晶型塑料
( 2) 无定型塑料
2、 热稳定性
( 1) 热敏性塑料
( 2) 非热敏性塑料
3、 表观粘度的温度敏感性
( 1) 表观粘度对温度敏感的塑料
( 2) 表观粘度对温度不敏感的塑料
4、 吸湿性与高温水解敏感性
二、 PS塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、 PS为无定型塑料, 熔融温度范围较宽, 热稳定性较好;
2、 热变形温度为70～100℃, 粘流温度为150～204℃, 300℃以上出现分解;
3、 PS熔体的粘度对温度的敏感性和对剪切速率的敏感性都适中, 流动性好, 易成型;
4、 PS树脂的吸水率很低, 一般为0.01～0.03%, 成型前可不干燥 , [必要时, 可在70～80℃的循环热风中干燥2～3h]。
5、 注塑时的料筒温度控制在180～215℃范围内, 喷嘴温度比料筒最高温度低10～20℃。
6、 注射压力一般控制在60～150MPa。大浇口、 形状简单及厚壁制品, 注射压力可选低些, 约60～80MPa。
7、 易形成内应力并引起开裂, 残余应力问题较为突出。为减小内应力, 加工时往往需要较高的料温、 模温, 以使熔体缓慢冷却, 取向的分子得到松弛。也可选择流动性高的品级, 或添加流动性助剂;
8、 典型牌号加工参数( 奇美公司PG－33)

透明塑料的应力检验
PG－33加工参数
三、 HIPS塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、 HIPS为苯乙烯单体与聚丁二烯橡胶的接枝共聚共混物, 故其基本加工特性与PS相似, 但由于不饱和橡胶的存在, 高温稳定性不及PS, 而对内应力的敏感性比PS小得多。
2、 橡胶胶粒影响熔体的流动性, 与PS相比熔体流动性稍差, 因此, 加工时的注射压力要比PS高。
3、 HIPS中能够掺入PS使用。随着PS掺入量的增加, 熔体流动性变好, 制品的刚性、 表面光洁度提高, 但脆性也加大。
4、 典型HIPS－－奇美公司的POLYREX®, 如PH－88( 高冲击级)
的主要加工参数

四、 ABS塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、 其结构中有极性基团, 因此易吸湿。加工前一般要进行干燥, 以消除制品上因水份而产生的银纹及气泡等缺陷。干燥条件为: 在80～90℃的循环热风干燥器中干燥2～4h。
2、 熔体粘度适中, 熔体的粘度对成型温度和注射压力都比较敏感。提高料筒温度和注射压力, 熔体粘度都能明显下降, 流动性增加, 有利充模。
3、 一般成型成型加工温度在190～230℃。高温热稳定性不及聚苯乙烯, 熔体温度一般不要超过250℃。
4、 注射压力的选取与制品的壁厚、 设备的类型及树脂的品级等有关。对薄壁长流程、 小浇口的制品或耐热级、 阻燃级树脂, 要选取较高的注射压力, 为100～140MPa; 对厚壁、 大浇口的制品, 注射压力可低些, 为70～100MPa。
5、 在生产中, 除充模有困难时采用较高的注射速率外, 一般情况下宜采用中、 低的注射速率。
6、 典型牌号LG化学公司, ABS121H,ABSTR-558,ABS HF380 加工参数
HT－121加工参数
HF－380加工参数
TR－558加工参数
五、 聚丙烯( PP) 塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、 PP为非极性的结晶塑料, 吸水率很低, 约为0.03～0.04%, 注塑时一般不需进行干燥( 必要时, 可在80～100℃下干燥1～2h即可) ;
2、 PP的熔点为165～170℃, 最大结晶速率温度为120～130℃; 成型温度范围较宽, 为205～315℃。料筒温度控制在210～280℃, 喷嘴温度可比料筒最高温度低10～30℃。当制品壁厚大或树脂的MFR高时, 料筒温度可降低至200～230℃。
3、 PP高温加工中虽不存在水解问题, 但过高的温度或过长的受热时间, 会引起分子链断裂而使分子量明显降低, 性能变劣 。
4、 由于其结晶性, 成型收缩率比较大。对注射成型制品, 在箱孔、 加强筋、 附近及壁厚较大的部位, 容易产生缩孔、 凹痕。
5、 成型过程中模内冷却不充分引起的结晶不足, 易造成后结晶, 引起后收缩变形。
6、 冷却不均匀易造成结晶差异及不均匀的收缩, 而且不均匀的密度变化(体积变化)和不均匀的温度变化还会诱发热残余应力。
7、 加入成核剂后, 可大大加快结晶速度, 降低温度对球晶大小的影响, 减小厚壁制品由于冷却不均匀造成的结构不均匀性。由于结晶度增加, 且结晶均匀, 减轻了后结晶作用及成型制品的后收缩变形。
六、 聚乙烯( PE) 塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、 吸湿性小(<0.01%), 成型前可不干燥; 必要时, 可在70～80℃下, 干燥1～2h。
2、 熔点: HDPE, 约为130～137℃; LDPE, 约108℃～115℃; 分解温度在300℃以上。LDPE的料筒温度可控制在140～180℃, HDPE则控制在180～220℃。
3、 熔体流动性好, 粘度低, 粘度的剪切敏感性强( 特别是LDPE) , 加工时可采用较低的注射压力, 一般为60～80MPa;
4、 PE的注射速率选择中速或慢速, 而不宜采用高速注射, 因为在高速注射过程中, PE存在熔体破裂倾向。
5、 加工时的模温的选择与PE的密度有关, 一般, LDPE的模温为35～60℃, HDPE为50～80℃。
6、 成型收缩率较大( 1.5～3.5%) , 在制品壁厚不均匀处, 加强筋处易产生瘪痕, 不均匀的冷却极易造成翘曲变形。
七、 RPVC注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、 RPVC是典型的热敏性塑料。经过稳定化的RPVC即使在不太高的温度下如180℃, 如果时间很长( 如40min以上) 仍会导致RPVC严重分解。因此要严格控制成型温度和物料在料筒中的停留时间。RPVC的成型温度范围在160～200℃之间。一般为160～190℃,最高不超过200℃; 料筒温度分布一般采用阶梯式设置; 喷嘴温度应比料筒末端温度低10～20℃。
2、 对要求不高的制品, 成型前原料可不干燥;
　但原料中水分含量较高时也要进行干燥。干
　燥方法一般是在热风循环烘箱中, 在
　90～100℃的温度下干燥1～2.5h。
3、 RPVC的流动性一般较差, 注塑时一般采用较
　高的注射压力和较低的注射速率。注射压力在
　90MPa以上, 保压压力大多在60～80MPa; 注射
　速率太高还会产生较多的摩擦热而使塑料烧焦、
　产生变色等问题。因此, 成型RPVC时, 可采用
　中等或较低的注射速率。
4、 模具温度一般在40℃以下, 最高不超过60℃;
5、 螺杆转速一般为20～50r/min; 螺杆转速过快会导致温升过大, 导致物料分解。

6、 RPVC注塑中的注意问题:
q 选用螺杆式注塑机, 不能选用柱塞注塑机;
q 要做好设备的防腐工作;
q 所有与PVC塑料接触的部分, 不充许对塑化熔体产生任何粘附或滞留;
q 设备的温度控制系统应指标准确, 反应灵敏;
q 螺杆长径比可小些, 螺杆头部呈尖头; 螺杆的压缩比为2～2.5, 螺杆的三段长度可分别设置为40%、 40%和20%;
q 选用孔径的通用喷嘴, 并配有加热控温装置;
q 掌握好清洗料筒的技术;
q 注意温升程序, 并在料筒升温过程中, 应密切注意温升情况。
q 料筒内的物料是否过热, 可经过主流道料的表面是否有棕色条纹来判断。如果主流道的料有棕色条纹, 则说明料筒内的塑料已过热, 应立即采取措施, 对料筒进行清洗, 切不可继续操作;
q 停机时, 应先将料筒内的料全部排完, 并用PS或PE等塑料及时清洗料筒, 或加入专用的PVC停车料将料筒原来的RPVC基本过清方可停机。
q 停机后立即在模具的型腔与流道表面等处涂油防锈。

八、 POM注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、 POM也是典型的热敏性塑料, 240℃下会严重分解。在210℃下, 停留时间不能超过20min; 即使在190℃下, 停留时间最好也不能超过1h。因此注塑时, 在保证物料流动性的前提下, 应尽量选用较低的成型温度和较短的受热时间。
2、 POM具有明显的熔点, 均聚POM为175℃、 共聚POM为165℃。成型时, 料筒温度的分布: 前段190～200℃, 中段180～190℃, 后段150～180℃, 喷嘴温度为170～180℃。对于薄壁制品, 料筒温度可适当提高些, 但不能超过210℃。
3、 POM吸湿性小, 加工前树脂可不干燥。必要时, 可在90～100℃下, 干燥2～4h。
4、 POM的熔体粘度对剪切速率敏感。因此, 要提高熔体流动性, 不能单用提高温度, 也要从提高注射速率和注射压力着手。大浇口、 厚壁短流程、 小面积的制品, 注射压力为40～80MPa; 一般制品为100MPa左右。小浇口、 薄壁长流程、 大面积的制品, 注射压力较高, 为120～140MPa 。
5、 模具温度一般控制在80～100℃, 对薄壁长流程及形状复杂的制品, 模温可提高至120℃。
6、 高结晶度使成型收缩率较高( 2～2.8％) , 壁厚部位易产生凹痕、 缩瘪等缺陷。

POM注塑中的注意事项:
q 操作时严格控制成型工艺条件;
q 严格控制POM的成型温度和物料在料筒内的停留时间;
q 严格开车与停车操作;
q 加工POM时, 若料筒内存有加工温度超过POM的物料, 要先用PE作为清洗料将料筒清洗干净, 待温度降至POM的加工温度时, 再用PE清洗一次料筒, 方可投料进行成型操作;
q 在成型过程中, 如发现有严重的刺鼻甲醛味、 制品上有黄棕色条纹时, 表明物料已发生降解, 此时应立即用对空注射的方法, 将料筒内的物料排空, 并用PE清洗料筒, 待正常后再行加工;
q 某些物料或添加剂( 如PVC、 含卤阻燃剂等) , 对POM有促进降解作用, 必须严格分离, 不允许相互混杂。
q 注意控制模具温度与喷嘴温度, 避免温度控制不当造成的物料凝固、 防止产生熔接痕。

聚甲醛加工参数
聚甲醛的成型收缩率
聚甲醛的后收缩
九、 PC注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、 聚集态特性属于无定型塑料, Tg为149～150℃; Tf为215～225℃; 成型温度为250～310℃;
2、 热稳定性较好, 并随分子量的增大而提高。 但PC高温下遇水易降解, 成型时要求水分含量在0.02%以下。高温下水分对PC特别有害。在成型前, PC树脂必须进行充分干燥( 而且应当充分注意防止干燥过的物料再吸湿) 。干燥效果的快速检验法, 是在注塑机上采用”对空注射”。
3、 熔体粘度高, 流动性较差, 其流动特性接近于牛顿流体, 熔体粘度受剪切速率影响较小, 而对温度的变化十分敏感, 在适宜的成型加工温度范围内调节加工温度, 能有效地控制PC的粘度。
4、 由于粘度高, 注射压力较高, 一般控制在80～120MPa。对于薄壁长流程、 形状复杂、 浇口尺寸较小的制品, 为使熔体顺利、 及时充模, 注射压力要适当提高至120～150MPa。保压压力为80～100MPa。
5、 成型时, 冷却固化快, 为延迟物料冷凝, 需控制模温为80～120℃。
6、 PC分子主链中有大量苯环, 分子链的刚性大, 注塑中易产生较大的内应力, 使制品开裂或影响制品的尺寸稳定性; ( 在100℃以上作长时间热处理, 它的刚硬性增加, 内应力降低) 。
PC的典型干燥曲线

台湾奇美典型牌号加工参数:
十、 PA及玻纤增强PA注塑工艺特性与工艺参数设定
1、 常见品种及其熔点:
q 品种: 尼龙-66; 尼龙-610; 尼龙-1010; 尼龙-1212; 尼龙-46
尼龙-6; 尼龙-7; 尼龙-9; 尼龙-11; 尼龙-12;
尼龙-66/6、 尼龙-66/610; 尼龙-6∕66∕1010 ; 尼龙-66/6/610
q 熔点:
尼龙n系列: 尼龙－6　215～220℃; 尼龙－12为178℃;
尼龙m,n系列: 尼龙－46　295 ℃; 尼龙－66　255～265℃; 尼龙－610　215～223℃; 尼龙－1010　200℃;
共缩聚尼龙: 由于分子链的规整性较差, 结晶性和熔点一般较低, 如尼龙－6∕66∕1010的熔点仅为155～175℃, 但其有较好的透明性和弹性。
2、 熔点高, 熔化范围窄( 约10℃) 。考虑到PA熔点高、 热稳定性较差, 故加工温度不宜太高, 一般高于熔点30℃左右即可。

3、 吸湿性大, 且酰胺基易于高温水解, 引起分子量严重降低; ( 须严格干燥至含水量低于0.05％, 特别是回料使用时更应严格干燥, 必要时可添加”增粘剂”。)
4、 熔体粘度低, 表观粘度对温度敏感, 由于熔体的冷却速率快, 要防止塑料堵塞喷孔、 流道、 浇口等。为阻止熔体逆流, 螺杆头应装有止逆环; 另外, 为防止喷嘴处熔体的”流涎”现象, 应选用自锁式喷嘴。
5、 注射PA时不需高的注射压力, 一般选取范围为70～100MPa, 一般不超过120MPa。注射速率宜略快些, 这样可防止因冷却速率快而造成波纹及充模不足等问题。
6、 模具温度一般控制在40～90℃。模具温度对制品的性能影响较大 。
7、 酰胺基在高温下对氧敏感, 容易发生氧化变色( 必要时可添加尼龙专用的热稳定剂) ;
8、 高结晶性, 成型收缩率大, 易产生结晶应力, 而且明显随制品的厚度增大而增加;
9、 成型后制品的缓慢吸湿易引起尺寸精度的较大变化。这点也被利用来进行调湿处理, 一般可在沸水或醋酸钾水溶液( 醋酸钾与水的比例为1.25∶1, 沸点为121℃) 中进行。
10、 熔体着色所适用的有机颜料品种较少( 酰胺基具有还原性, 加之成型温度高) 。
尼龙吸水率
尼龙及玻纤增强尼龙成型温度

PA46安全加工温度－时间组合图
玻璃纤维增强尼龙( GF－PA) 工艺特性
1、 GF-PA中由于含大量玻纤, 注塑中存在四大问题: ( 1) 流动性差。( 2) 收缩率小, 且各向异性明显。( 3) 制品性能易出现波动。( 4) 制品表面粗糙度数值大。
2、 由于流动性差, 且加入玻纤后的熔体冷凝硬化快, 需要比未加玻纤时提高温度约10－30 ℃;
3、 应采用较大的注射速率和较高的注射压力;
4、 由于大量玻纤引起的高粘度, 增强尼龙可用通用喷嘴;
5、 对机筒的磨损大;
6、 为使增强尼龙制品有较高的强度, 需要注意尽可能地保护玻纤的长度, 减少玻纤损伤; ( 从螺杆、 喷嘴、 浇口等装备因素到注塑工艺条件)
7、 玻纤增强料成型加工中最常有缺陷:
”浮纤”或称”玻纤外露”;
玻纤取向引起的各向异性;
熔接痕处强度特低;

纤维取向
不同厚度处的取向状况
皮－芯效应与熔接痕
前锋料遇到障碍后分流－合流－熔接
玻纤含量与熔接痕强度
十一、 PMMA注塑工艺特性与工艺参数的设定
PMMA树脂俗称”压克力”, 国内著名商品牌号有372＃( 实为MS)
1、 PMMA无定形聚合物, Tg为105℃, 熔融温度大于160℃, 而分解温度高达270℃以上, 成型的温度范围较宽;
2、 PMMA树脂颗粒易吸收水份, 而这些水分的存在, 在成型过程中由于受热挥发, 导致熔体起泡、 膨胀、 使制品出现银丝、 气泡、 透明度变差、 有糊斑等问题。PMMA在热风循环干燥设备上的干燥, 其干燥工艺参数: 温度为70～80℃, 时间为2～4h;
3、 PMMA熔体粘度对温度变化比较敏感。注射温度的改变对熔体流动长度的影响要比注射压力与比注射速率明显些, 更比模具温度显著得多。故在成型时改变PMMA的流动性主要是从注射温度着手。但选用高料温时易受其它工艺参数影响而给制品表面带来变色等问题;
4、 PMMA熔体粘度较大, 流动性比较差, 因此, 需要较大的注射压力, 一般宽浇口、 易流动的厚壁制品所选取的注射压力为80～100MPa 之间, 而熔体流动较为困难的制品所需的压力要大于140MPa, 110～140MPa则适用于大多数制品的成型;
5、 注塑PMMA制品时, 高速注射往往会使制品的浇口周围模糊不清, 从而使制品的透光性大为降低, 故在一般情况下最好不要采用高速注射,
6、 由于透明度高是PMMA的特点, 任何杂质的存在都会因光折射关系而在制品上暴露无遗, 故要求在加工该材料时必须做好环境的清洁工作。
7、 温范围为40～60℃, 最高不得超过80℃

台湾奇美典型牌号PMMA加工参数:
十二、 PBT的注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、 PBT是结晶型材料, 具有明显的熔点, 熔点约为225℃左右; PBT的分解温度为280℃; 实际生产中注射温度一般选择在240～265℃之间,未增强品级用较低温度, 增强品级用较高温度。
2、 PBT在高温下易水降解。注塑前要进行干燥, 要将水分含量控制在0.02%以下。采用热风循环干燥时, 当温度为105℃、 120℃或140℃时, 所对应的时间不超过8h、 5h、 3h;
3、 PBT在熔融状态下流动性好, 粘度低, 仅此于尼龙, 在成型易出”流延”现象;
4、 由于良好的流动性, 一般采用较到中等的注射压力, PBT的注射压力一般为50~100MPa;
5、 PBT的冷却速度快, 因此要采用较快的注射速率;
6、 预塑PBT时, 螺杆转速一般不超过80r/min, 一般在25~60r/min之间。 背压一般为注射压力的10~15%。
7、 PBT在成型过程中易出现各向异性;
8、 模具温度 一般控制在70~80℃, 各部位的温度差不超过10℃。

十三、 改性聚苯醚的注塑工艺特性与工艺参数的设置
1、 改性聚苯醚为非结晶塑料, 无明显熔点;
2、 改性聚苯醚在熔融状态下的粘度较大, 需要高的注射压力; 为保证制品的尺寸精度, 需要较大的锁模力;
3、 改性聚苯醚长期在加工温度下仍有交联的倾向, 物料流过的部位不能出现滞留现象。
4、 由于改性聚苯醚的成型收缩率小, 熔体冷却速率快, 应选用带有加热控温装置的敞开式喷嘴, 应注意选择适当的模具温度。
5、 改性聚苯醚的吸水率较小仅为0.06%, 包装严格的树脂能够不干燥就能够注塑。当制品要求较高时, 仍要进行干燥处理。干燥工艺参数: 温度为120～140℃, 时间为2～4h。
6、 注射温度为230～280℃; 注射压力为100MPa左右。模具温度不超过100℃, 一般为65～85℃。成型周期不超过60s。