毕业设计设计本体盖零件的机械加工工艺规程.doc

机械制造工艺与夹具设计说明书

设计题目:设计本体盖零件的机械加工工艺规程

2012年12月26日

目录
前言…………………………………………………… （5）
1 零件的工艺分析及生产类型……………………… （6）
1.1零件的用途 …………………………………………… （6）
1.2零件的工艺分析………………………………………… （6）
1.3零件的生产类型………………………………………… （6）
2 确定毛坯种类，绘制毛坯图 ……………………… （6）
2.1确定毛坯种类…………………………………………… （7）
2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量…………………………… （7）
2.3 设计毛坯图 …………………………………………… （7）
2.4 绘制毛坯图 …………………………………………… （8）
3 选择加工方法，制定工艺路线……………………… （7）
3.1 定位基准的选择………………………………………… （7）
3.2 零件的表面加工方法…………………………………… （7）
3.3工序的集中与分散 ……………………………………… （9）
3.4工序顺序的安排………………………………………… （9）
3.5制定工艺路线 ………………………………………… （10）
3.6 加工设备及工艺装备选择…………………………………（12）
3.7工序间加工余量、工序尺寸的确定…………………………（13）
3.8切削用量的计算…………………………………………（14）
3.9基本时间的计算…………………………………………（27）
4 专用机床夹具设计………………………………… (36)
4.1 接受设计任务、明确加工要求……………………………（36)
4.2确定定位方案，选择定位元件………………………………(36)
4.3确定夹紧方案，设计夹紧机构………………………………(37)
4.4确定分度方案、设计分度装置………………………………(37)
4.5确定导向方案和选择导件…………………………………(37)
4.6钻模板机构类型的确定………………………………… （37)
4.7动作说明……………………………………………… (38)
5设计心得…………………………………………… （39）
参考文献…………………………………………………（40）

前言
《机械制造工艺学》毕业设计综合了机械制图、机械制造工艺学、工程材料、机械设计、CAD/CAM等专业基础课和主要专业课，并且经过了为期六周的机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节，本次毕业设计主要针对机械制造工艺学和工程材料这两门课程的运用，同时也有对刀具和切屑的部分知识的综合，因此这是我们对以前所学各门课程的一次较为深入的综合总复习，同时还要对相关课外知识进行查阅和学习，是一次对我们实际运用知识解决问题能力的练习。 通过这次课程设计所要达到以下几方面：
1、 能熟练的运用《机械制造技术基础》的知识，正确地解决一个零件在加工
中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题
和解决问题的能力。
2、 复习课程设计过程相关知识：CAD、机械制造工艺学、机械制图等等， 加深对专业知识的理解。
3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料
等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。
希望通过对本盖体的加工工艺规程的设计，可以进一步学习《机械制造工艺学》并掌握简单零件的加工工艺设计。因为是第二次接触制造工艺设计 ，设计上定有诸多不合理之处，希望老师多多批评和指正。
任务介绍：
本次毕业设计题目是：本体盖工艺规程设计。要求如下：生产批量为大批大量生产，其他要求及零件参数见本体盖零件图，要求设计该本体盖的机械加工工艺规程，具体内容为
（1）根据生产类型，对零件进行工艺分析；
（2）选择毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图；
（3）制订零件的机械加工工艺过程，选择工序加工设备及工艺装备，确定各
工序切削用量及工序尺寸，并计算工序的工时定额；
（4） 填写工艺卡片；
（5） 撰写说明书
1.零件的工艺分析及生产类型
1.1零件的用途
由于不知道零件在什么上面用，而不知道其用途。
零件的技术要求 ：
1.铸造斜度按
2.线性尺寸未注公差按GB/T1804-2000-m
3.未注铸造半径毫米毫米
4.未注倒角0.6
5.表面磷化、
1.2零件的工艺分析
通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要去齐全，零件的结构工艺性合理。该零件需要加工的表面均为切削加工，各表面的加工精度及表面粗糙度都不难获得。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，该本盖体位置公差没有严格要求，但是部分加工面需专用夹具进行夹紧定位。
1.3零件的生产类型
根据零件的生产纲领，该零件为大批大量生产。
2确定毛坯种类，绘制毛坯图
2.1确定毛坯种类
零件材料采用ZG270-500，屈服=270MPa,抗拉强度=570MPa,具有较高的强度和较好的塑性，铸造性良好，焊接性尚好，切削性好。考虑到铸造可以铸造内腔、外形很复杂的毛坯，工艺灵活性大，铸造成本低 ，故选用铸件毛坯。又已知零件的生产规模为大批大量生产，根据《机械制造工艺学课程设计指导书》，确定毛坯铸造方法为手工砂型铸造，由表5-3铸件的机械加工余量等级G-K级，表5-2公差等级11-14级。
2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量
已知毛坯制造方法为手工砂型铸造，材料为ZG270-500，规模为大批大量生产，查《机械制造工艺学课程设计指导书》表5-2可取铸件尺寸公差等级CT为11级，表5-4确定机械加工余量等级为H级。
表1 毛坯尺寸及机械加工总余量（mm）
加工
表面
基本
尺寸
铸件尺寸
公差
机械加工
总余量
铸件
尺寸
端面·
外端面
96
4.4
大端4、小端3
103±2.2
孔
185
2.8
6（直径）
179±1.2
的外圆
145
5
6（直径）
151±2.5
内端面端面
67
4.4
大端4、小端3
74±2.2
孔
110
5
6（直径）
104±2.5
端面
外端面
8
3
端面3，端面3
14±1.5
端面，内端面110度缺口
21
3.2
大端面4，缺口处端面1
26±1.6
2.3 设计毛坯图
（1） 确定铸造斜度 根据《机械制造工艺设计简明手册》确定毛坯砂型铸造斜度为,圆角半径=8确定分型面以孔内端面和孔内端面为分型面。
（2） 毛坯的热处理方式为了去除内应力，改善切削性能。
2.4 绘制毛坯图

3选择加工方法，制定工艺路线
3.1定位基准的选择
基准选择是工艺规程设计的重要内容之一。基准选择的正确与合理可以保证加工质量，提高生产率。
粗基准的选择：对于零件而言，应尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则， 以外圆为初基准。
精基准的选择：主要应该考虑基准重合、统一基准、互为基准等原则。采用基准统一反复加工的办法达到位置度要求，然后以车后的孔和端面为精基准。
3.2 零件的表面加工方法
根据零件图上标注的各加工表面的技术要求，查《机械制造技术课程设计指导》表5-1至表5-4，通过对各个加工方案的比较，最后确定零件表面的加工方法如下表：

表2 零件表面加工方法
需加工表面
尺寸精度等级
表面粗糙度
Ra/
加工方法
端面

3.2
车（两次走刀）
镗的内端面
IT11
3.2
车（两次走刀）
镗孔
IT8
1.6
镗（两次走刀）
车的外端面

3.2
车（三次走刀）
车的端面
IT11
6.3
车（两次走刀）
车的外圆
IT9
1.6
车（两次走刀）
镗的孔
IT8
1.6
镗（两次走刀）
铣缺口
IT12
12.5
铣（数控）
插宽度为3mm的槽

12.5um
插
钻6XM8的螺纹
IT12
12.5um
钻→丝锥攻螺纹
钻5Xm10的螺纹
IT12
12.5um
钻→丝锥攻螺纹
钻7xM10的螺纹
IT12
12.5um
钻→丝锥攻螺纹

3.3工序的集中与分散
已知零件的生产规模为大批大量生产，初步确定工艺安排的基本倾向为：工序都要集中，采用工序集中可以减少工件的装夹次数，在一次装夹中可以加工许多表面，有利于保证各表面之间的相互位置精度。加工设备主要以专用设备为主，采用专用夹具，这样生产质量高，投产快生产率较高。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
3.4工序顺序的安排
1.机械加工顺序
①　 遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工端面和孔。同时考虑尺寸精度要求。在以后各道工序中都以其作为定位基准。
②　 遵循“先主后次”原则，先加工主要表面孔，后加工次要表面槽、螺纹、倒角。
③　 遵循“先面后孔”原则，先加工端面，后加工孔。先加工的端面后镗的孔。
2．辅助工序
毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检验，然后再进行机械加工。在对零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、磷化、清洗零件、终检工序。
3.5制定工艺路线
工艺路线一：
工序号
工序名称
工序内容
定位基准
5
铸造
铸造毛坯

10
清沙
清理

15
热处理
退火

20
钳工
整形

25
检验
毛坯检验

30

车

车的外端面

的外圆，的端面
镗的内端面
镗孔、倒角

35

车
车的外端面、

的端面，的内孔
车的端面
车的外圆
镗的内孔、倒角
40
铣（数控）
铣的缺口
的端面，的内孔
45

插

插宽度为3mm的槽
的端面，的内孔和的内孔
50

钻
钻外端面孔
攻6xM8螺纹

的端面，的内孔和度的缺口
钻外端面孔
攻5xM10螺纹
55
钻
钻外端面孔
攻7xM10螺纹
的端面，的外圆，
和度的缺口
60
钳工
去毛刺

65
表面处理
磷化

70
清洗
清洗零件

75
检验

80
入库

工艺路线二：
工序号
工序名称
工序内容
定位基准
5
铸造
铸造毛坯

10
清沙
清理

15
热处理
退火

20
钳工
整形

25
检验
毛坯检验

30

粗车
车的外端面

的外圆，的端面
镗的内端面
镗孔、倒角

35

粗车
车的外端面、

的端面，的内孔
车的端面
车的外圆
镗的内孔、倒角
40
铣（数控）
铣的缺口
的端面，的内孔
45
插
插宽度为3mm的槽
的端面，的内孔和的内孔
50
半精车
车的外端面

的外圆，的端面
镗的内端面
镗孔、倒角

55

半精车
车的外端面

的端面，的内孔
车的端面
车的外圆
镗的内孔、倒角
60
精车
车的外圆
的端面，的内孔

50

钻
钻外端面孔
攻6xM8螺纹

的端面，的内孔和度的缺口
钻外端面孔
攻5xM10螺纹

55

钻
钻外端面孔
攻7xM10螺纹
的端面，的外圆
60
钳工
去毛刺

65
表面处理
磷化

70
清洗
清洗零件

75
检验

80
入库

工艺路线分析比较：
通常情况下，在同时需要车端面和镗孔的时候，一般先车端面，再加工孔，重要加工表面切削余量最好均匀。工艺路线一是工序集中把加工表面一次装夹加工出来，便于装夹，易于保证表面间位置精度，还能减少工序间运输量，缩短生产周期。工艺路线二是工序分散，但是考虑工件的形状，在定位后半精加工装夹困难，再综合装夹便利与否等各方面因素后，确定为工艺路线一。
3.6 加工设备及工艺装备选择
工序号
工序名称
工序内容
加工装备
工艺装备

30

车
车的外端面

CA6150
硬质合金车刀，游标卡尺，YG5硬质合金镗刀
镗孔、镗的内端面、倒角

35

车
车的外端面、车的端面

A6150
硬质合金车刀，游标卡尺，硬质合金镗刀
车的外圆，镗的内孔、倒角
40
铣（数控）
铣的缺口

XK714
游标卡尺，指状铣刀
45
插

插宽度为3mm的槽

B5032
游标卡尺，刨刀
50
钻
钻外端面孔
攻6xM8螺纹

Z3025
游标卡尺，高速钢钻头，丝锥
钻外端面孔
攻5xM10螺纹
55
钻
钻外端面孔
攻7xM10螺纹
Z3025
游标卡尺，高速钢钻头，丝锥

3.7工序间加工余量、工序尺寸的确定
查《机械制造技术基础课程设计指导》，并综合对毛坯尺寸以及已经确定的机械加工工艺路线的分析，确定各工序间加工余量如下表：
表4 零件机械加工工序间加工余量表

工步内容
工序尺寸
加工余量（mm）
车的端面
96
4
镗内端面

3
镗的内孔

6（直径）
车的外端面
96
3
车端面

3
车的外圆

6（直径）
镗的内孔

6（直径）
铣110度缺口

1.5
插槽
3x25

钻端面6xM8的螺纹底孔

6.8（直径）
攻6xM8螺纹

1.2（直径）
钻端面5xM10的螺纹底孔

8.5（直径）
攻螺纹5xM10

1.5（直径）
攻端面7xM10的螺纹底孔

8.5直径）
`攻螺纹7xM10

1.5（直径）
3.8切削用量的计算
工序:30(车的外端面、镗的内端面、镗孔、倒角)
车的外端面
1.(第一刀) 车的外端面，采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=2.5，在《金属切削手册》中表7-34可知，f=0.5mm/r ，=2.1m/s=126m/min
确定主轴转速
=174.4r/min
在《机械制造工艺学课程设计指导书》中由表5-44可知n=200r/min
=2.5，f=0.5mm/r 、=2.1m/s=126m/min 、n=200r/min
（第二刀）采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=1.5，在《金属切削手册》中表7-34可知，， f=0.18mm/r ，=2.75m/s=165m/min，
确定主轴转速
=228.6r/min
在《机械制造工艺学课程设计指导书》中由表5-44可知n=250r/min
=1.5mm，f=0.18mm/r ，=2.75m/s=165m/min，n=250r/min
2.镗的内端面
1.（第一刀）本工步为镗，机床采用CA6150卧式车床，采用硬质合金YT5硬质合金刀具，在《机械制造工艺学课程设计指导书》根据加工条件和工件材料有表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得知刀具参数为主偏角= 、前角 = 、刃倾角 =- ，刀尖圆弧半径=0.6mm，由表5-39知，选用杆部直径为20mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为T=60min。
（1） 确定背吃刀量 由前述可知镗时加工余量为3mm，镗后尺寸mm，故加工余量为2.5mm，即=2.5mm。
（2） 确定进给量f 根据表5-41可知，当镗加工钢料，镗刀杆直径为20mm，=2.5mm，镗刀伸出长度为100mm时，f=0.15~0.25mm/r。根据表5-42，按照CA6150机床的进给值，选取f=0.2mm/r。
（3） 确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度

由，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32 对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min,
得修正系数1.0根据工件材料=500MPa,得修正系数=1.18，根据毛坯表面状态得修正系数为=1.0，刀具材料为YT5，得修正系数=0.65，此处为镗孔，镗孔时相对于外圆纵车的修正系数=0.765；主偏角= ，得修正系数 =1.0.所以
x1.0x1.18x1.0x0.65x0.765x1.0m/min=92.3m/min
==202.7r/min
查表5-44，根据CA6150机床上的主轴转速选择n =200r/m,则实际切削速度为

故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为
=2.5mm,f=0.2mm/r,v=91.6m/min(n=200r/m) ，
（第二刀）机床采用CA6150卧式车床，采用硬质合金YT15硬质合金刀具，在《机械制造工艺学课程设计指导书》根据加工条件和工件材料有表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得知刀具参数为主偏角= 、前角 = 、刃倾角 =- ，刀尖圆弧半径=0.6的镗刀，由表5-39知，选用杆部直径为20mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为T=60min。
（1） 确定背吃刀量 由前述可知镗时加工余量为0.5mm，镗后尺寸为mm，故单边加工余量为0.5mm，即=0.5mm。
（2） 确定进给量f 根据表5-42，按照CA6150机床的进给值，选取f=0.1mm/r。
（3） 确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度

由，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32 对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min,
得修正系数1.0根据工件材料=500MPa,得修正系数=1.18，根据毛坯表面状态得修正系数为=1.0，刀具材料为YT5，得修正系数=0.65，此处为镗孔，镗孔时相对于外圆纵车的修正系数=0.765；主偏角= ，得修正系数 =1.0.所以
x1.0x1.18x1.0x0.65x0.765x1.0m/min=205.2r/min
==353r/m
查表5-44，根据CA6150机床上的主轴转速选择n =400r/m,则实际切削速度为

故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为
=0.5mm,f=0.1mm/r,v=182.12m/min(n=400r/m)
3.镗孔
1.（第一刀）本工步为镗，机床采用CA6150卧式车床，采用硬质合金YT5硬质合金刀具，在《机械制造工艺学课程设计指导书》根据加工条件和工件材料有表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得知刀具参数为主偏角= 、前角 = 、刃倾角 =- ，刀尖圆弧半径=0.6mm，由表5-39知，选用杆部直径为20mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为T=60min。
（4） 确定背吃刀量 由前述可知镗时双边加工余量为5mm，镗后孔直径为mm，故单边加工余量为2.5mm，即=2.5mm。
（5） 确定进给量f 根据表5-41可知，当镗加工钢料，镗刀杆直径为20mm，=2.5mm，镗刀伸出长度为100mm时，f=0.15~0.25mm/r。根据表5-42，按照CA6150机床的进给值，选取f=0.2mm/r。
（6） 确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度

由，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32 对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min,
得修正系数1.0根据工件材料=500MPa,得修正系数=1.18，根据毛坯表面状态得修正系数为=1.0，刀具材料为YT5，得修正系数=0.65，此处为镗孔，镗孔时相对于外圆纵车的修正系数=0.765；主偏角= ，得修正系数 =1.0.所以
x1.0x1.18x1.0x0.65x0.765x1.0m/min=92.3m/min
==159.9r/min
查表5-44，根据CA6150机床上的主轴转速选择n =200r/m,则实际切削速度为

故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为
=2.5mm,f=0.2mm/r,v=115.5m/min(n=200r/m) ，
（第二刀）机床采用CA6150卧式车床，采用硬质合金YT15硬质合金刀具，在《机械制造工艺学课程设计指导书》根据加工条件和工件材料有表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得知刀具参数为主偏角= 、前角 = 、刃倾角 =- ，刀尖圆弧半径=0.6的镗刀，由表5-39知，选用杆部直径为20mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为T=60min。
（4） 确定背吃刀量 由前述可知镗时双边加工余量为1mm，镗后孔直径为mm，故单边加工余量为0.5mm，即=0.5mm。
（5） 确定进给量f 根据表5-42，按照CA6150机床的进给值，选取f=0.1mm/r。
（6） 确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度

由，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32 对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min,
得修正系数1.0根据工件材料=500MPa,得修正系数=1.18，根据毛坯表面状态得修正系数为=1.0，刀具材料为YT5，得修正系数=0.65，此处为镗孔，镗孔时相对于外圆纵车的修正系数=0.765；主偏角= ，得修正系数 =1.0.所以
x1.0x1.18x1.0x0.65x0.765x1.0m/min=205.2r/min
==353r/m
查表5-44，根据CA6150机床上的主轴转速选择n =400r/m,则实际切削速度为

故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为
=0.5mm,f=0.1mm/r,v=232.3m/min(n=400r/m)
2.确定加工倒角的切削用量
因为该工序中的倒角主要是为了装配方便，故实际生产过程中，加工倒角时并不需要详细的计算。
工序35（车的外端面、车的端面，车的外圆、镗的内孔、倒角）
车的外端面
1.(第一刀) 车的外端面，采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=2，在《金属切削手册》中表7-34可知，f=0.5mm/r ，=2.1m/s=126m/min
确定主轴转速
=276r/min
在《机械制造工艺学课程设计指导书》中由表5-44可知n=320r/min
f=0.5mm/r 、=2.1m/s=126m/min 、=2，n=320r/min
（第二刀）采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=1，在《金属切削手册》中表7-34可知，f=0.18mm/r ，=2.75m/s=165m/min
确定主轴转速
=362.6r/min
在《机械制造工艺学课程设计指导书》中由表5-44可知n=400r/min
=1mm,f=0.18mm/r, =2.75m/s=165m/min，n=400r/min
车的端面
1.(第一刀) 车的端面，采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=2，在《金属切削手册》中表7-34可知，f=0.5mm/r ，=2.1m/s=126m/min
确定主轴转速
=189.2r/min
在《机械制造工艺学课程设计指导书》中由表5-44可知n=200r/min
=2mm,f=0.5mm/r 、=2.1m/s=126m/min 、n=200r/min
（第二刀）采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=1，在《金属切削手册》中表7-34可知，f=0.18mm/r ，=2.75m/s=165m/min，
确定主轴转速
=247.8r/min
在《机械制造工艺学课程设计指导书》中由表5-44可知n=250r/min
=1,f=0.18mm/r ，=2.75m/s=165m/minn=250r/min
车的外圆
1.(第一刀) 车的外圆，采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=1.5，在《机械制造技术》P88中参考知f=0.9mm/r ，=60m/min
确定主轴转速
=131.7r/min
在《机械制造工艺学课程设计指导书》中由表5-44可知n=160r/min
=1.5mm,f=0.9mm/r 、=60m/min 、n=160r/min
（第二刀）采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=1，机械制造技术》P88中参考知f=0.6mm/r ，=90m/min
确定主轴转速
=197.6r/min
在《机械制造工艺学课程设计指导书》中由表5-44可知n=200r/min
=1,f=0.6mm/r ，=90m/min，n=200r/min
（第三刀）采用CA6150卧式车床，确定背吃刀量=0.5，《机械制造技术》P88中参考知f=0.2mm/r ，=120m/min
确定主轴转速
=263.5r/min
在《机械制造工艺学课程设计指导书》中由表5-44可知n=320r/min
=0.5,f=0.2mm/r ，=120m/min，n=320r/min
镗的内孔
1.（第一刀）本工步为镗，机床采用CA6150卧式车床，采用硬质合金YT15硬质合金刀具，在《机械制造工艺学课程设计指导书》根据加工条件和工件材料有表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得知刀具参数为主偏角= 、前角 = 、刃倾角 =- ，刀尖圆弧半径=0.6mm，由表5-39知，选用杆部直径为20mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为T=60min。
(1)确定背吃刀量 由前述可知镗时双边加工余量为5mm，镗后孔直径为109mm，故单边加工余量为2.5mm，即=2.5mm。
(2)确定进给量f 根据表5-41可知，当镗加工钢料，镗刀杆直径为20mm，=2.5mm，镗刀伸出长度为100mm时，f=0.15~0.25mm/r。根据表5-42，按照CA6150机床的进给值，选取f=0.2mm/r。
(3)确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度

由，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32 对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min,
得修正系数1.0根据工件材料=500MPa,得修正系数=1.18，根据毛坯表面状态得修正系数为=1.0，刀具材料为YT5，得修正系数=0.65，此处为镗孔，镗孔时相对于外圆纵车的修正系数=0.765；主偏角= ，得修正系数 =1.0.所以
x1.0x1.18x1.0x0.65x0.765x1.0m/min=92.3m/min
==269.6r/min
查表5-44，根据CA6150机床上的主轴转速选择n =320r/m,则实际切削速度为

故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为
=2.5mm,f=0.2mm/r,v=109.5m/min(n=320r/m) ，
（第二刀）机床采用CA6150卧式车床，采用硬质合金YT15硬质合金刀具，在《机械制造工艺学课程设计指导书》根据加工条件和工件材料有表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得知刀具参数为主偏角= 、前角 = 、刃倾角 =- ，刀尖圆弧半径=0.6的镗刀，由表5-39知，选用杆部直径为20mm的圆形镗刀。由表5-40知，镗刀合理耐用度为T=60min。
(1) 确定背吃刀量 由前述可知镗时双边加工余量为1mm，镗后孔直径为mm，故单边加工余量为0.5mm，即=0.5mm。
(2) 确定进给量f 根据表5-42，按照CA6150机床的进给值，选取f=0.1mm/r。
(3) 确定切削速度v 根据表5-43的计算公式确定切削速度

由，因本例的加工条件与该公式应用条件不完全相同，故需根据表5-32 对镗削速度进行修正：根据刀具耐用度T=60min,
得修正系数1.0根据工件材料=500MPa,得修正系数=1.18，根据毛坯表面状态得修正系数为=1.0，刀具材料为YT5，得修正系数=0.65，此处为镗孔，镗孔时相对于外圆纵车的修正系数=0.765；主偏角= ，得修正系数 =1.0.所以
x1.0x1.18x1.0x0.65x0.765x1.0m/min=205.2r/min
==594r/m
查表5-44，根据CA6150机床上的主轴转速选择n =710r/m,则实际切削速度为

故上述切削用量可用。最后确定的切削用量为
=0.5mm,f=0.1mm/r,v=245.2m/min(n=710r/m)
工序40（铣度的缺口）（数控）
工序45（插宽度为3mm的槽）、
=3mm，f=0.14mm/dst
工序50（钻外端面孔攻6xM8螺纹，钻端面孔攻5xM10螺纹
钻6个M8mm螺纹底孔，所用机床为Z3025摇臂钻床。根据表5-19知选取d=6.8mm，l=150mm，莫氏圆锥号为1号的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表5-48选择的麻花钻参数，，，= 。由表5-49知，当时，选择钻头后刀面磨损极限值为0.8mm，耐用度T=45min
1.切削用量
（1）确定背吃刀量 钻孔时= mm=3.4mm
（2）确定进给量f 按照加工要求决定进给量。钻头直径=6.8mm，工件材料为铸钢且=500MPa时，根据表5-50，进给量f取值范围为0.18~0.22mm/r。由于钻孔后要用丝锥攻螺纹，f需乘上系数0.5，又由于钻孔深度大于3倍直径，需乘上修正系数。由于= =4.2，经插值得=1.综上得进给量f的取值范围为f=(0.18~0.22)x0.5x1mm/r=(0.09~0.11)mm/r根据Z3025机床标准进给量，查表5-51，选取f=0.12mm/r.
(3)确定切削速度v 根据表5-52的计算公式确定切削速度
（m/min）
式中，=4.4，=0.4，=0，=0.7，m=0.2。因本例的加工条件与该式应用条件不完全相同，故需对切削速度进行修正，有表5-53得：根据刀具耐用度T=45min,得修正系数=1.0；工件材料=500MPa,得修正系数为=1.16;钻孔时工件经过退火热处理，得修正系数为=0.9；刀具材料为高速钢，得修正系数=1.0；钻头为标准刃磨形状，得修正系数=0.87；钻孔深度l=3.9，修正系数=0.85。所以
==1.0x1.16x0.9x1.0x0.87x0.85=0.77
=10.7m/min
=501.1r/min
根据Z3025机床标准主轴转速，有表5-54选取n=500r/min，故实际转速为

=3.4mm, f=0.12mm/r，v=10.6m/min(n=500r/min)
攻螺纹
采用M8x1.25细柄机用高速钢丝锥，有表5-21知其l=22mm,L=65mm.
由表5.-59知当工件材料为中碳钢时，取丝锥前角，后角。
刀具耐用度T=90min。
2.确定攻螺纹的切削用量
（1）确定背吃刀量

（2） 确定进给量f f等于工件螺纹的螺距，即f=1.25mm/r
（3） 确定切削速度v 由表5-61知，切削速度的计算公式为

式中，=64.8，=1.2，=0.5，m=0.9。工件材料修正系数=1.0；刀具材料修正系数=1.0；螺纹公差等级修正系数=1.0；丝锥芯部直径=（0.4~0.5）d，其中d为丝锥大径，取=0.5d=0.5x8=4。因此
=1
=5.3m/min
则=210.9r/min，由表5-54，根据Z3025机床的标准主轴转速，选取n=200r/min,.则实际切削速度为

=0.6mm, f=1.25mm/r,v=5.02m/min(n=200r/min)
钻端面孔攻5xM10螺纹
钻5个M10mm螺纹底孔，所用机床为Z3025摇臂钻床。根据表5-19知选取 d=8.5mm，l=156mm，莫氏圆锥号为1号的高速钢锥柄麻花钻作为刀具。根据表5-48选择的麻花钻参数，，，= 。由表5-49知，当时，选择钻头后刀面磨损极限值为0.8mm，耐用度T=45min
1.切削用量
（1）确定背吃刀量 钻孔时= mm=4.25mm
（2）确定进给量f 按照加工要求决定进给量。钻头直径=8.5mm，工件材料为铸钢且=500MPa时，根据表5-50，进给量f取值范围为0.22~0.28mm/r。由于钻孔后要用丝锥攻螺纹，f需乘上系数0.5，又由于钻孔深度大于3倍直径，需乘上修正系数。由于= =1.9，经插值得=1.综上得进给量f的取值范围为f=(0.22~0.28)x0.5x1mm/r=(0.11~0.14)mm/r根据Z3025机床标准进给量，查表5-51，选取f=0.25mm/r.
(3)确定切削速度v 根据表5-52的计算公式确定切削速度
（m/min）
式中，=6.1，=0.4，=0，=0.5，m=0.2。因本例的加工条件与该式应用条件不完全相同，故需对切削速度进行修正，有表5-53得：根据刀具耐用度T=45min,得修正系数=1.0；工件材料=500MPa,得修正系数为=1.16;钻孔时工件经过退火热处理，得修正系数为=0.9；刀具材料为高速钢，得修正系数=1.0；钻头为标准刃磨形状，得修正系数=0.87；钻孔深度l=1.9，修正系数=0.85。所以
==1.0x1.16x0.9x1.0x0.87x0.85=0.77
=13.6m/min
=509.5r/min
根据Z3025机床标准主轴转速，有表5-54选取n=500r/min，故实际转速为

=4.25mm, f=0.25mm/r.v=13.34m/min(n=500r/min)
攻螺纹
采用M10x1.5细柄机用高速钢丝锥，有表5-21知其l=24mm,L=70mm.
由表5.-59知当