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磷酸二铵工段岗位操作规程

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磷酸二铵工段岗位操作规程

编 制: 潘 晓 明
审 核:
批 准:

二〇一〇年九月十二日
造粒中控岗位
1 岗位任务和岗位管辖范围
1.1 岗位任务: 规范造粒岗位生产操作程序, 明确员工的日常工作内容, 保证岗位生产正常稳定有序进行; 指挥各生产岗位工作, 经过DCS系统进行装置工艺参数的指示、 调节、 记录和计算等, 进行部分设备及控制的紧急停车; 协调各岗位之间的联系, 指挥开、 停车, 协调中和尾洗、 热风炉、 筛分岗位搞好配合, 生产外观粒度合格的磷酸二铵成品, 去筛分后至散库降温。
1.2 岗位范围:
1.2.1造粒机、 干燥机、 料浆泵、 管反给料泵及附属管道( 料浆泵为造粒主管, 中和尾洗协管) 。
1.2.2液氨管道至造粒机计量调节系统( 含氨空冷装置) 。
1.2.3干线斗提机及筛分部分。
2 工艺原理及流程概述
2.2造粒工序:
来自管反给料槽里的磷酸洗液由泵加压经计量后与来自液氨总管的液氨经计量后在管式反应器内进行中和反应后的料浆和中和槽里的料浆直接喷洒到造粒机内的循环固体物料床上, 在这里与循环返料充分混合, 借附聚及涂布作用, 在物料床上滚动成一定粒度的颗粒物料, 同时继续通氨中和到产品所需品位, 并借助反应热进一步蒸发一部分水份, 然后经过下料管落入干燥机中。
在干燥机内固体物料与热气并流干燥, 达到水份含量要求的物料自干燥机排出, 一部分经筛分、 冷却、 包膜后送到散库, 另一部分( 大颗粒) 经破碎, 细返料和一部分成品直接返回进入造粒机头至系统循环使用、 重新造粒。
造粒机尾出来的含尘、 含氨尾气进入尾气洗涤系统。
3 主要设备一览表

设备名称
规格型号
单
位
数量
配　　套　　电　　机
规格型号
功率
转速
氨化造粒机
∮3200×8600
台
1
Y355M2-6
160KW
980r/min
干燥机
∮3600×28365
台
1
Y2-315S-2
280KW
2975r/min
4 工艺指标
造粒出料中和度: 1.8～1.9 热炉气温度: 100～400℃
造粒机机尾温度 : ≤95 ℃ 成品水份: ≤2.5%
造洗液的中和度: 0.45±0.15 造洗涤液的比重: 1.5±0.05t/ m3
干燥机尾气温度: 80-100℃ 造粒机出料成球率: ≥60% 管反压力:0.35±0.15 MPa
5 正常操作要点
5.1 根据生产负荷调整好造粒机和干燥机风量, 联系热风炉岗位控制好干燥机头温度, 协调中和岗位控制好中和料浆水份, 为造粒提供良好条件。
5.2 控制好中和喷浆和管反负荷, 根据机尾肥料水份状况做好相应调节, 经常观察和手感造粒机出口物料的粒度和含水量, 根据结果, 调整其进料与通氨量, 保证造粒出料散而不黏、 不干。
5.3 每次开停车都要用蒸汽吹扫氨分布器和料浆管线及喷头; 每次开停车都要用蒸汽吹扫管式反应器、 洗液管线及喷头。
5.4 经常观察机尾肥料粒度结构走势, 掌握好破碎机间隙, 辅于其它方面调节, 控制好机尾造粒机出料成球率≥60% 。
5.5根据分析结果, 结合造粒出料粒度与干湿度, 调节进入中和槽、 造粒机氨分布器、 管式反应器的氨量, 保证中和度合格、 不出潮料。
5.6 经常查看造粒机运行电流, 防止过载现象, 了解生产运行情况。当电流较高时进行造粒机反转清疤; 检查造粒机传动部分润滑运行情况。
5.7根据分析结果添加内着色剂和外包裹油的量, 根据生产负荷及液位协调调整中和和尾洗各槽进酸量和加水量, 保证各槽的液位、 中和度、 比重合格。
5.8 每小时填写好《岗位操作记录》
5.9按时巡检, 及时发现处理生产、 设备上的问题, 保证生产正常进行。
6 异常情况处理
不正常现象
原因分析
处理方法
造粒机尾温度过高
1.中和喷浆负荷和管反负荷不匹配
2.返料温度过高
3．造粒机通氨量过大至氨损大
1． 调整中和和管反负荷

2.适当降低干燥机机尾温度
3.适当减少造粒机通氨量

造粒机尾温度偏低
1.返料温度低或尾箱漏气量过大
2.喷浆量大
3.料浆含水量高
1. 提干燥机温度或减少尾箱漏气量

2.降低喷浆量
3.降低料浆水份
成品水份超标
1.干燥机出气温度低
2.料浆水份高, 喷浆量过大
1.提高出气温度
2.降低料浆水份和喷浆量
中和料浆雾化不好
1.料浆粘稠
2.喷咀上结垢、 堵塞或磨损
1.加水稀释
2.吹枪、 停枪清堵或更换
中和喷浆量变小
1.料浆管道堵塞
2.喷咀堵塞
3.料浆泵堵塞或泵坏
4.料浆含水量低
5.中和槽液位低, 料浆反应不充分
1.停车清理料浆管道
2.停枪清理喷咀
3.停泵清堵或换泵
4.加水稀释提高料浆水份
5.中和加量提高中和槽液位, 延长料浆反应时间
造粒机冒正压
1.造粒尾气风机阀门开度小
2.尾洗管道、 设备堵塞
1.开大尾气风机量
2.清堵疏通
造粒机电流低
1． 返料量少
2.筛网堵塞严重, 返料少
3.筛分系统管线结垢阻塞
1.适当减少成品取出, 增大返料量
2.停车检查清筛网、 细料仓
3.停车清理管道
造粒机电流高
1.料浆不涨粒细小粒子多
2.破碎机开过度致细粒多
3.筛网穿孔致外返料量过大
4.造粒机结疤严重
1.置换料浆, 在筛分放细料
2.掌握好破碎机开停时机, 放部分细料
3.停车补筛网
4.反转造粒机或停车打疤
机尾肥外观差
1.管反负荷过大
2.中和料浆水份低过稠
3, 造粒机加氨量过大
4.中和料浆喷头结垢致料浆雾化效果差
1.调整造粒机负荷
2.联系中和提高料浆水份
3.适当减少造粒机通氨量
4.用蒸汽吹扫中和料浆喷头或停车清理喷头
成球率差
1.料浆质量或流量不正确
2.返料比过低
3.造粒机内料浆分布不良
4.返料过冷
5.返料过度干燥和含尘量太大
6.返料太细
7.造粒机氨通量大
8.氨分布不良
1.检查料浆质量并根据需要调整质量和流量
2.减少到成品流化床的进料量
3.检查喷头嘴是否堵塞或腐蚀损坏
4. 提高干燥温度
5.减少返料量, 检查干燥负荷, 暂停一台破碎机
6.同上
7. 减少造粒机的氨通量
8.检查氨分布器是否堵塞或腐蚀损坏
造粒出料过湿
1.中和槽内料浆比重太低
2.中和槽内料浆中和度过低
3.返料量太少、 太湿
4.料浆量太大
5.造粒机通氨量过小
6.返料温度太低
1. 减少洗涤液的加入量, 增加浓磷酸与氨的量
2. 增加至中和槽内氨的流量
3. 适当减少成品取出量
4. 适当减少料浆进料量
5.适当增加造粒机的氨通量, 并检查氨分布器是否堵塞
6.提高干燥热负荷
管反压力高
1.管反结垢
2.管反喷口堵塞
3.管反负荷重
1.用蒸汽吹扫或停车清理管反
2. 用蒸汽吹扫或停车清理管反
3.调整管反负荷
7 开车操作
7.1 原始开车前的检查准备
7.1.1 检查造粒机内杂物是否收干净,造粒机内构件是否安装完好, 造粒机机头平台上的各阀门开关状态调整到开车需要的状态。
7.1.2 检查电气、 仪表是否处于完好状态。
7.1.3 盘车检查造粒机运转是否灵活, 润滑是否良好, 密封是否完好。联系电工送电检查正反转。启动造粒机空转试车, 检查有无异常情况。
7.1.4 准备好本岗位各项记录表。
7.2 原始开车操作
7.2.1 从散库经过包装楼种子料输送机经造粒机返料斗提机经筛分至造粒机外返料入口向系统装母料( 大约200吨) 。
7.2.2 干燥机升温过程中要与热风炉岗位搞好联系。机头温度升至160℃后要联系班长、 筛分岗位, 开启筛分岗位相关设备。待筛分设备开启后启动造粒机和干燥机盘车电机, 对造粒机和干燥机进行盘车对系统物料升温。
7.2.3 联系好中和尾洗岗位, 做好造粒开车开管反喷浆或中和喷浆与中和尾洗岗位的协调准备工作。
7.2.4 待干燥机头温度升至200℃以上, 当返料温度升至8０℃以上且系统平衡后, 造粒机可开管反或开中和开始生产。
7.2.5 开启造粒机主电机, 查看运行电流。调节好造粒机机头二次氨化各阀门的开启度, 打开氨管线上的所有手动阀。
7.2.6 开启管反给料泵现场电源, 蒸汽吹管反和相关管道。开管反泵进口阀门, 关闭造粒机机头管反料浆憋压阀门, 在电脑上调节管反给料泵变频开泵, 待管反洗液压力涨至正常值时缓慢开启氨自调阀开始加氨, 然后缓慢开启机头管反憋压阀门开始喷浆。根据造粒出料情况调节二次氨化加氨量, 保证造粒出料散而不黏、 不干; 再根据中和制浆情况确认开中和生产。
7.2.7 造粒开车后要协调好造粒、 中和尾洗、 热风炉三个岗位的生产负荷。稳定好造粒出料情况与喷浆量。
7.3 临时开车操作
临时停车后, 预中和器内存有料浆, 造粒洗涤循环槽及尾洗各槽内均有洗涤液, 且泵均在打循环洗涤。大部分返料存留在干燥机和造粒机内, 干线部分设备在空转, 临时停车后开车步骤:
7.3.1通知分析工对预中和器料浆、 造粒洗涤循环槽洗液、 管反给料槽内洗液、 氟洗涤器液取样分析中和度和比重, 根据分析结果确定预中和器的加料配比和尾洗系统加酸量;
7.3.2燃烧炉升温, 当干燥机尾气温度达65℃左右时, 启动干燥机和造粒机, 让物料在干线系统循环升温;
7.3.3反转造粒机, 吹扫(吹扫前排尽蒸汽管道中的冷凝液)造粒机内氨分布器, 吹扫料浆泵和料浆管线。当物料温度达80℃左右时, 停止吹扫, 正转造粒机;
7.3.4吹扫(吹扫前排尽蒸汽管道中的冷凝液)管式反应器和管式反应器给料泵;
7.3.5造粒机内通氨, 启动料浆泵向造粒机内喷浆;
7.3.6启动管式反应器泵开管式反应器;
7.3.7恢复向预中和器、 管式反应器给料槽进料, 恢复向造洗系统加酸;
8 停车操作
8.1 临时停车
8.1.1 接停车指令后联系中和岗位确认中和已停车, 造粒能够停车不会漫槽。
8.1.2 联系热风炉岗位停炉降温, 同时将管反给料泵变频减至零、 氨调节阀减至零, 停中和料浆泵。用蒸汽先吹尽管反及管反给料系统及管道内料浆和中和料浆喷嘴、 泵及管道内的料浆, 吹完后关闭蒸汽阀门。
8.1.3当造粒机料床变干时停止加入造粒机的氨;
8.1.4停干燥机, 并对干燥机盘车, 干燥机成为系统返料的接受器;
走空干燥机斗提机内物料, 并保持继续运行, 在此期间返料开始在干燥机的进料端积累, 但要注意防止堵塞造粒机的下料口;
8.1.5停工艺筛、 成品筛和破碎机, 当返料系统内大部分返料走空到干燥机里后, 停造粒机, 在此期间造粒机要及时盘车;
8.1.6让返料皮带和造粒斗提机内物料走空, 停止运转;
8.1.7停产品筛, 干燥斗提机;
8.1.8当包裹筒无进料时, 全开包裹油泵回油阀, 切断进油阀, 包裹筒内物料转出后, 停止包裹筒和成品皮带;
8.1.9关小各尾气风机进口风门;
8.1.10检查系统, 确保停车期间没有大的泄漏和溜管堵塞发生, 必要时和在时间许可的条件下清理设备, 检测全部温度压力和液位, 必要时进行调节, 检测预中和器的温度、 比重, 必要时进行调节以防料浆固化, 正常加入保温蒸汽。
8.2 长期计划停车: 按临时停车步骤停车后, 组织人员打疤( 如果机内装物料须每天盘车一次) 。具体按车间停车方案执行。
8.3 紧急停车的条件:
8.3.1 造洗尾气风机、 干燥尾气风机、 造粒机或干燥机突然跳闸;
8.3.2 热风炉岗位故障, 不能维持生产;
8.3.3 干线斗提或筛分岗位设备故障, 肥料不能向前输送;
8.3.4 氨系统故障不能正常供氨
9 安全要求
9.1 本岗位的危险因素为料浆高温或机械伤害。在机头或机尾观察时要与观察孔保持1m以上的安全距离, 接触料浆管、 蒸汽管时要戴好手套, 防止烫伤。
9.2处理漏氨及漏料浆时要戴好防护用品, 氨、 料浆进入皮肤和眼睛时, 应及时用水长时间冲洗, 严重者送医院治疗．
9.3生产工艺、 设备出现问题要及时处理并向班长汇报, 必要时可紧急停车, 避免故障扩大化。
9.4要注意不得碰撞本岗位工艺管道, 开关阀门时要力度适当, 防止损坏造成介质泄漏。
9.5 做卫生或检查运转设备时, 身体任何部位必须远离设备的转动部件防止造成机械伤害。
9.6巡检时行走、 上下楼要防止摔倒。机头机尾漏肥要及时扫干净, 防止人员滑倒摔伤。
9.7 上班时的一切行为都要以”安全第一”为宗旨, 杜绝”三违”, 做到”四不伤害”。

中和、 尾洗岗位
1 岗位任务和岗位管辖范围
1.1 岗位任务
规范中和尾洗岗位生产操作程序, 明确员工的日常工作内容, 保证岗位生产正常稳定有序进行; 制备合格的中和料浆供造粒岗位生产, 洗涤回收造粒和干燥尾气中的氨、 粉尘, 以及收尘尾气中的粉尘。
1.2 岗位范围
1.2.1浓磷酸日用槽、 废液槽、 内着剂槽、 中和槽、 造洗槽、 干燥循环槽、 氟洗涤槽、 LV洗涤槽及附属泵及管道、 氨管道计量调节系统。
1.2.2 尾气洗涤文丘里、 造粒洗涤器、 干燥洗涤塔、 氟洗涤塔和LV洗涤塔、 尾气风机及附属的泵与管道, 尾洗循环管道
1.2.3 本岗位包括中和、 尾洗两个工序。
2 工艺原理及流程概述
2.1 中和工序
在预中和槽, 来自造洗涤器的含水、 磷酸和回收氨的造洗液经流量计计量后加入预中和器, 与喷射入预中和器的部分氨反应, 反应温度约为110～118℃, N/P摩尔比大约1.5, 料浆含水量16～20%, 中和料浆送至造粒岗位喷浆, 反应期间, 中和反应放出大量热, 逸出大量蒸汽和一些氨排至造洗涤系统吸收, 经过添加浓磷酸或添加调节养分的硫酸来吸收, 如果发泡, 可向造洗器加入消泡剂控制发泡。
主要化学反应方程式: H3PO4+NH3=NH4H2PO4
H3PO4+2NH3=(NH4)2HPO4
H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4
2.2 尾洗工序
造粒机出来的含尘、 含氨尾气和预中和槽出来的含氨尾气经过文丘里, 与文丘里泵循环的磷酸( 小循环) 一起在文氏管喉径处高度湍流气液混合进行传质传热, 洗去气体中夹带的肥料粉尘, 磷酸与氨反应吸收尾气中的氨, 降低气体温度。从文丘里出来的气体进入造粒洗涤空塔进一步洗涤, 洗涤后的尾气进入风机送入氟洗涤器。
来自干燥机的含尘气体经过干燥机旋风除尘器, 旋风除尘器保温以减少堆积, 空气风管采用较高的气速以防止堆积, 然后进入干燥洗涤器, 回收氨和粉尘, 洗涤后的尾气进入尾气风机送入氟洗涤器, 氟洗涤器接收来自造粒洗涤器以及干燥机洗涤器的尾气。加入氟洗涤器的新鲜水和氟洗涤器中循环的氟洗涤液与气体逆流接触, 氟洗涤液经计量逐渐从氟洗涤器泵送到造粒洗涤液槽。造粒洗涤液槽中的洗液一部分经过造洗泵在造洗中循环, 干燥洗涤液槽经过干燥洗涤泵在干燥洗涤器中循环。造粒洗涤液体由造洗涤器泵经调节阀控制送入预中和器和溢流至管反给料槽, 浓磷酸经流量计计量加入造粒洗涤器。控制产品品位的硫酸经过流量计计量, 调节阀控制下加到造粒洗涤槽或干燥洗涤槽。
来自筛分的收尘尾气经旋风除尘后进入本岗位除尘洗涤塔, 由泵循环洗涤后进入排至尾气烟囱。
3 主要设备一览表
3.1 运转设备
设备名称
规格型号
单
位
数量
配 套 电 机
规格型号
功率
转速
造粒机洗涤泵
　JFZ125-405D1
台
2

132KW

干燥机洗涤泵
JFZ125-405D1
台
2

132KW

氟洗涤泵
JFZ200-410D1
台
2

132KW

LV洗涤泵
JFZ125-405D1
台
2
Y200L-4
90KW
1450r/min
造粒尾气风机
Y9-26 NO.15.7D
台
1
Y355-6W
160KW
960 r/min
干燥尾气风机
Y9-38 NO.16.5D
台
1
Y355-6W
200KW
960 r/min
预中和料浆泵
LCF50/400Ⅰ
台
2

37KW

管反给料泵
LCF50/460Ⅰ
台
2

75KW

地下槽泵
JLF50-300W/1340
台
1

15KW
1450r/min

3.2 静止设备
设备名称
尺寸或型号
单位
数量
设备名称
尺寸或型号
单位
数量
管反给料槽
Φ2100×2800
台
1
造洗槽
Φ2500×2800
台
1
预中和槽
Φ2600/Φ3600×7000
台
1
干洗槽
Φ2500×3000
台
1
氟洗涤槽
Φ2200×2200
台
1
LV洗涤槽
Φ2200×2200
台
1
干燥洗涤器
Φ4000×9000
台
1
LV洗涤器
Φ4000×178000
台
1
造粒洗涤器
Φ2900×13000
台
1
氟洗涤塔
Φ4800×11500
台
1
地下方槽
5000×5000×2800
台
1
浓磷酸日贮槽
Φ7000×8000
台
1

4 工艺指标
预中和器料浆中和1.54±0.04 预中和器料浆比重1.49±0.02t/m3
造洗液的中和度 0.45±0.15 造洗涤液的比重1.5±0.03t/ m3
预中和器料浆温度 114±4℃ 造洗负压 -0.5±0.3KPa
5 正常操作要点
5.1 每半小时取样分析中和料浆和洗涤液中和度及比重情况, 并根据分析结果调整氨酸比值和洗涤水加入量, 确保中和度和料浆比重在要求指标范围内。
5.2 与造粒岗位搞好配合协调, 为造粒岗位服好务。控制好管反给料槽液位, 严防洗涤液溢出; 调节尾洗各槽磷酸、 内着色剂、 一次水加入量与生产负荷匹配, 调节尾洗各槽的洗液取出和加入量, 保证各槽的液位、 中和度、 比重合格;
5.3 中和岗位操作调节要遵循调洗涤液加入量定生产负荷, 再按相应的氨酸比值调气氨流量来控制好中和度, 根据造粒需要的料浆情况和料浆的流动性调节好中和槽加水量。
5.4开车过程中, 每班应至少清理或校验中和槽液位计1次;
5.5开车前, 停车后必须对料浆管线、 管式反应器管线, 料浆泵、 管式反应器泵进行吹扫;
5.6特殊情况时, 应不定时取料浆进行观察其状况, 并与造粒中控联系, 控制好料浆的质量;
5.7注意检查, 料浆泵、 管式反应器泵, 搅拌桨的运行情况;
5.8经常清理核对管反给料槽、 氟洗涤器液位计, 防止液位计堵塞, 造成假液位而误操作;
5.9文丘里洗涤系统及造洗器洗涤液流量低, 若是堵塞造成应清理, 若是循环液密度造成的, 则加大洗涤液至预中和器的流量或加大补水量;
5.10定期检查各管线及喷头, 确保其畅通;
5.11每次停车后, 磷酸管线要排污, 洗涤液及磷酸管线一定要用蒸汽吹扫, 以免堵塞;
5.12长期停车时, 尾洗系统一定要置换, 造洗液一定要排空;
5.13定期检查风机轴承温度、 振动情况, 发现异常报告班长, 及时处理;
5.14根据洗涤液密度, N/P的分析数据, 对洗涤系统进行调节控制;
5.15定期对运转设备进行巡检, 发现问题, 报告班长及时处理。
5.16 中和槽氨喷嘴使用一段时间后会因为管内料浆粘附堵塞引起氨流量不稳, 要对其用蒸汽吹堵。
5.17 检查调节好尾洗各槽液位, 根据造洗槽和中和槽加水情况消化好地槽废水, 尽量使清水及冷却水不外排。
5.18 根据造粒需要调节好尾气风机风量。
5.19 每小时填写好《岗位操作记录》。
5.20按时巡检, 及时发现处理生产、 设备上的问题, 保证生产正常进行。
6 异常情况处理
不正常现象
原因分析
处理方法
中和度偏高
氨比值过高, 用氨量太大
减小用氨量, 降低氨酸比值
中和度偏低
氨比值过低, 用氨量太小
增加用氨量, 提高氨酸比值
预中和槽料浆太稠厚
1料浆比重太高; 2料浆温度过低; 3中和度太高形成DAP结晶; 4中和度太低形成MAP结晶; 5料浆温度过高;
6料浆的粘度太大。

1增加造洗液至中和槽的流量, 并适当减少浓磷酸流量来增加料浆中的水含量; 2检查中和度, 调节预中和器的氨和浓磷酸到平衡, 适当减少洗涤液, 作为临时措施打开蒸汽加热; 3增加至预中和器的浓酸流量或减少至预中和器的氨流量; 4增加至预中和器的氨流量或减少至预中和器的浓酸流量; 5增加至预中和器的造洗液, 确保至预中和器的蒸汽已经停止; 6向预中和器内加减阻剂或调整配矿。
预中和器逸氨过大
1预中和器氨分布不良;
2料浆中和度过高;
3生产能力过高;
4液位太低。
1停车检查氨分布器有无堵塞和损坏; 2调整加入预中和器的氨和磷酸流量; 3降低生产能力; 4调大预中和器的进料或减小喷浆量。
中和料浆比重偏低
1 洗涤水加入量过大
2中和负荷偏小致水分蒸发量小
1 减小洗涤水加入量
2 调整中和槽负荷
中和料浆比重偏高
1 洗涤水加入量过小
2 尾洗槽比重偏高
1 加大洗涤水加入量
2 加大尾洗补水量
氨流量波动大
加氨喷嘴堵塞
用蒸汽吹扫氨喷嘴
洗涤液过于稠厚
1系统氨损过大;
2系统粉尘量过大;
3加入洗涤液槽内的磷酸量过少;
4封闭循环时间太长。

1检查过量NH3进入洗涤器的原因并予以排除;
2检查因干燥旋风除尘器堵塞所引起的粉尘夹带的原因;
3适当增加至各洗涤液槽的磷酸量;
4适当加大至预中和器的造洗器的流量以加大尾洗的进出量。

洗涤效果差, 氨损失大
1洗涤系统的洗涤液循环量低;
2洗涤液分布不良;

1检查洗涤液循环量, 排除管道堵塞, 增加循环量;
2检查洗涤液喷头堵塞或缺陷, 清洗或更换喷头, 排除管道堵塞。

排空尾气带沫
1 氟洗涤塔旋流板堵塞
2 尾气抽风量过大
3 烟囱排污管堵塞
1 停车清理氟洗涤塔旋流板
2 减小尾气风机抽风量
3 疏通烟囱排污管, 排水
造粒机冒正压厉害
1 造粒尾气风机跳闸
2 气相管堵塞
1 检查重启风机
2 停车清理气相管
尾气风机振动严重
1 叶轮结垢造成不平衡
2 风机轴承磨损间隙大
3 风机地脚螺栓松动
1 停车清理叶轮积垢
2 检修风机更换轴承
3 坚固风机地脚螺栓
洗液循量小或不稳
1 循环槽液位偏低
2 喷头堵塞
3 泵进口阀开度过小或泵带气
4 泵损坏
1 提高循环槽液位
2 清理喷头
3 开大泵进口阀或关小液封桶抽液阀消除泵内带气
4 换泵
7 开车操作
7.1 中和工序开车
7.1.1 原始开车前的检查准备
7.1.1.1检查各设备、 管道、 阀门、 液位计、 人孔门是否完好, 阀门开关状态调整到开车需要的状态。
7.1.1.2 检查电气、 仪表是否处于完好状态; 所有仪器指示准确, 自调阀动作灵活, 报警值已整定;
7.1.1.3 盘车检查各运转设备是否灵活, 润滑是否良好, 密封是否完好。联系电工送电进行单体试车, 检查正反转, 调整到所需状态。检查有无跑冒滴漏。
7.1.1.4 准备好本岗位取样工具, 分析仪器、 溶液及各项记录表。
7.1.1.5 磷酸、 气氨、 蒸汽、 仪表空气等均已准备就绪;
7.1.2 原始开车操作
7.1.2.1当干线系统进行装料时, 开启阀门向中和槽加入洗涤液和干洗液, 同时开启阀门向造粒洗涤器加入浓磷酸和干洗液。当预中和槽充料10m3, 对预中和槽的物料取样分析并根据需要调节使其密度达到1.45t/m3, 当液位达以30%时, 启动预中和槽搅拌器。
7.1.2.2关阀门停止向预中和器加洗涤液和干洗液。不停造洗泵、 干洗泵、 氟洗泵;
7.1.2.3切断到造洗器的干洗液, 关闭加入洗涤液槽的磷酸;
7.1.2.4对洗涤液槽的洗涤液和中和槽进行取样分析并根据需要调节其密度。
7.1.2.5开启氨管线至预中和槽器的氨分布器的手动阀;
7.1.2.6缓慢开启氨控制阀, 保持低流量通氨直至预中和器沸腾, 防止预中和槽料浆沸溢;
7.1.2.7然后关闭氨阀, 等待分析数据, 每十分钟预中和槽取一次样, 测定料浆摩尔比和密度, 开启蒸汽阀使蒸汽经过氨分布器, 这样能防止料浆流入和堵塞分布器管道系统;
7.1.2.8等待分析数据后, 若中和度小于设计值, 继续中和预中和槽的磷酸, 直至摩尔比为1.45～1.55, 比重为1.45-1.51。
7.1.2.9恢复加入预中和槽的进料, 经过分析调节使预中和槽内料浆的指标符合要求; 当中和槽液位上涨至50%左右时, 通知造粒做喷浆准备, 中和槽液位达到65%以上后按造粒喷浆量中和岗位转入正常生产, 根据造粒生产负荷加减量。
7.1.3 临时开车操作
临时停车后的开车按原始开车相应步骤进行。
7.1.4 长期计划停车:
如果可能, 在停车之前应减少进料量使预中和器、 造粒洗涤槽的液位降低到50%; 切断加入预中和槽的洗涤液、 氨, 开启蒸汽阀, 使蒸汽经过氨分布器; 切断加入造洗涤器的干洗液和浓磷酸; 按临时停车相关步骤进行。具体按车间停车方案进行。
7.2尾洗工序开车
7.2.1 原始开车前的检查准备
7.2.1.1 检查各设备、 管道、 阀门、 液位计、 人孔门是否完好, 阀门开关状态调整到开车需要的状态。
7.2.1.2 检查电气、 仪表是否处于完好状态。
7.2.1.3 盘车检查各运转设备是否灵活, 润滑是否良好, 密封是否完好。联系电工送电进行单体试车, 检查正反转, 调整到所需状态。检查有无跑冒滴漏。
7.2.1.4 准备好本岗位各项记录表。
7.2.2 原始开车操作
7.2.2.1把工艺水控制阀开到最大, 使氟洗涤液槽液位填充至上限溢流至LV洗涤槽, 使得LV洗涤槽液位上涨至60%, 启动LV洗涤液槽搅拌器, ; 确保切断到干洗槽的流量控制阀而且开启氟洗涤器泵和收尘洗涤泵, 让氟洗涤液在氟洗涤器内循环、 收尘洗涤液在LV洗涤器内循环, 根据需要加入水而把LV洗涤器的液位设定到60%; 开启LV洗涤泵至干洗液槽的阀门及手动阀, 以适当的流量将LV洗涤液填充入干洗液槽, 同时把进氟洗涤器工艺水控制阀打开。当干洗涤液槽的液位达到60%时, 关闭阀门及手动阀, 启动干洗涤液槽搅拌器, 开启干燥机洗涤泵的机封水手动盘车3－5转确认无异响和阻碍后开启干洗泵, 让干洗涤液在干燥机洗涤器内循环, 且根据需要进行调节, 控制干洗涤液槽液位为60%～80%。
7.2.2.2继续把进氟洗涤器工艺水控制阀打开, 开启氟洗涤器泵至干洗液槽的阀门及手动阀控制干洗涤液槽液位, 以适当的流量将干洗液溢流填充入造洗槽, 打开磷酸至造洗槽的阀门及手动阀, 开启磷酸泵的机封水手动盘车3－5转确认无异响和阻碍后, 启动磷酸泵及内着色泵( 磷酸与内着色剂按1: 1.2加入) , 当造洗槽液位在30～35时, 启动洗涤液槽搅拌器, 同时要求分析工分析洗涤液槽内液体的密度, 且根据需要进行调节, 控制造洗槽液位为60%～70%; 开启造粒机洗涤器泵的机封水手动盘车3－5转确认无异响和阻碍后开启造洗泵; 待造洗槽液位稳定后开启文丘里泵的机封水手动盘车3－5转确认无异响和阻碍后, 开启文丘里洗涤泵,让造洗涤液在文丘里内循环。
7.2.2.3开启尾气风机的冷却水, 检查风机轴承箱的油位在1／2～3／2之间, 手动盘车3－5转确认无异响和阻碍后通知电工送电; 关闭干燥机尾气风机、 造粒尾气风机的进口阀门和收尘尾气风机以及冷却机尾气风机上的风门, 启动上述每一台风机并缓慢地开启各自进口风门, 直至合适。
7.2.2.4检查所有的粉尘收集风门和设备排气, 使其有正确的空气流量并调节至设备的系统平衡从而使其处于微负压下。
7.2.2.5 按造粒需要调节尾气风机风量。
7.2.3 临时开车操作
临时停车后的开车按原始开车相应步骤执行。
8 停车操作
8.1临时停车
8.1.1 接临时停车指令后通知氨厂供氨岗位降低氨压, 待得到供氨岗位许可后才能停中和。
8.1.2如果可能, 在停车之前应减少进料量使预中和器、 造粒洗涤槽的液位降低到40%;
8.1.3关闭加入预中和器的洗涤液、 气氨, 开启蒸汽阀, 使蒸汽经过氨分布器;
8.1.4关闭加入造洗涤器的干洗液和浓磷酸;
8.1.5关闭加入干洗槽的氟洗液和地槽水或渣酸水;
8.1.6关闭加入氟洗涤器的工艺水;
8.1.7保持所有的洗涤器泵继续循环。
8.2 紧急停车的条件:
8.2.1 公用管网突然停氨;
8.2.2 中和两台料浆泵坏或管道堵, 打不起流量;
8.2.3 造粒岗位原因, 无法继续喷浆生产。
8.3 长期计划停车:
8.3.1减少预中和器, 洗涤液槽、 干洗槽、 LV洗涤槽和氟洗槽的进料并同时保持加入预中和槽的洗涤液和加入造粒机的预中和槽料浆不变来降低预中和器、 氟洗槽、 干洗槽和造洗槽的液位, 由于装置还在运行, 洗涤液槽的液位不应该降到液封管管口的顶部以下;
8.3.2将预中和器液位降到40%左右, 然后停预中和器的全部进料;
8.3.3干洗槽、 造洗槽和氟洗槽的液位尽可能降低, 预中和器抽空后停料浆泵对料浆管线和中和喷头进行吹扫;
8.3.4造洗槽液位降到40%时, 停文丘里泵。将造洗槽液位降到30%时, 停造洗槽、 氟洗槽和干洗槽的全部进料;
8.3.5涤液泵, 打开导淋将各槽内余液排至地下槽, 由地槽泵打入废液贮槽。
9 安全要求
9.1 本岗位的氨、 浓磷酸都是危险化学品, 接触人体后会造成腐蚀灼伤和刺激腐蚀, 要特别注意做好自我防护工作。浓磷酸溅到身体上应立即用大量清水冲洗, 气氨泄漏时人员应撤离到上风口, 防止造成人员中毒, 有中毒人员要立即送医院就诊。
9.2 生产工艺、 设备出现问题要及时处理并向班长汇报, 必要时可紧急停车, 避免故障扩大化。
9.3 要注意防止被岗位泄漏的蒸汽或其管道烫伤。
9.4 做分析在岗位取料浆样时要注意劳保着装, 人员站在料浆出口的侧面, 防止被高温料浆烫伤。
9.5吹扫料浆管线时应与造粒岗位加强联系, 操作人员不得面对排污口。
9.6 要注意不得碰撞本岗位工艺管道, 开关阀门时要力度适当, 防止损坏造成介质泄漏。要特别注意同氨厂供氨岗位搞好联系调好氨压, 防止氨压过高引起安全阀起跳, 造成气氨泄漏。
9.7严禁任何火源靠近氨管线及其附属设备;
9.8做卫生或检查运转设备时, 身体任何部位必须远离设备的转动部件防止造成机械伤害。
9.9巡检时行走、 上下楼要防止摔倒, 防止被跑冒滴漏的酸性介质伤害。
9.10上班时的一切行为都要以”安全第一”为宗旨, 杜绝”三违”, 做到”四不伤害”。

附: 中和岗位分析操作规程
1 料浆中和度的测定
1.1仪器与药品
1.1.1 25ml酸、 碱滴定管各一支 250ml锥形瓶一个
1.1.2 0.1%的溴甲酚绿指示剂 1%的酚酞指示剂
0.1mol/L的NaOH标准溶液
0.05mol/L的H2SO4标准溶液
1.2 测定步骤
1.2.1 将中和料浆1—2滴滴入250ml的锥形瓶中, 加入蒸馏水约30—50ml, 加入0.1%的溴甲酚绿指示剂1—2滴, 若溶液呈蓝色则表示料浆中和度大于1.0, 若呈黄色则表示料浆中和度小于1.0。
1.2.2 若中和度大于1.0, 用0.05mol/L的H2SO4标准溶液滴定至黄绿色为第一终点, 记下H2SO4的用量A( ml) 。再加入1%的酚酞指示剂8—10滴, 用0.1mol/L的NaOH标准溶液滴定至紫红色为第二终点, 记下NaOH的用量B( ml) 。则中和度数值为:
中和度=1.0+A/B
1.2.3 若中和度小于1.0, 则用0.1mol/L的NaOH标准溶液滴定至草绿色为第一终点, 记下NaOH的用量A( ml) 。再加入8—10滴酚酞指示剂, 用0.05mol/L的H2SO4标准溶液滴定至紫红色为第二终点, 记下H2SO4用量B( ml) 。则中和度数值为:
中和度=1. 0-A/B
2 料浆比重的测定
2.1 仪器
2.1.1 500g的托盘天平一台
400ml的量筒一支 移液管一支
2.2 测定步骤
2.2.1 提前用托盘天平称出空量筒的质量M1数值。
2.2.2 将料浆转100ml入量筒中, 用移液管取舍调整至液位恰好位于100ml刻度线处。
2.2.3 用托盘天平称出料浆和量筒的总质量M2数值。
2.2.4 料浆比重==( M2- M1) /100

筛分岗位
1 岗位任务和岗位管辖范围
1.1 岗位任务
规范筛分岗位生产操作程序, 明确员工的日常工作内容, 保证岗位生产正常稳定有序进行; 把干燥机出来的肥料进行筛分, 选出合格粒子进行冷却、 添加包裹油后送去散库进一步降温, 配合好造粒岗位生产为其服好务。
1.2 岗位管辖范围
1.2.1干燥斗提机及其进、 出口料斗和风管、 工艺筛及其料斗风管和溢流管; 产品筛及其料斗和风管; 产品提升机及其下料管; 流化床; 包裹机; 至散库成品皮带;
1.2.2造粒斗提机及其风管; 返料皮带及其风管和下料口; 干燥旋风除尘器及其除尘螺旋输送机, 进、 出口风管; 冷却旋风除尘器及其下灰管, 进、 出口风管; 收尘旋风除尘器及其下灰管, 进、 出口风管; 冷却鼓风机、 及其进、 出口管道; 冷却尾气风机; 收尘尾气风机。
2 工艺原理及流程概述
由干燥机斗提机来的干燥产品经工艺筛进行筛分, 筛分获得的大颗料物料经破碎机破碎送至返料皮带, 筛分后获得的2-４mm的物料, 一部分溢流至返料皮带, 一部分经产品筛进料输送机( 加料器) 送至产品筛进行二次筛分, 细粉则至返料皮带, 合格产品至产品提升机由产品提升机送至流化床, 冷却后成品至包裹筒, 产品经包裹后经成品皮带送至散库进一步降温。
来自筛分机、 破碎机、 返料皮带、 斗提机等的粉尘, 经过收尘旋风除尘器回收, 尾气经收尘尾气风机送至LV洗涤器洗涤; 来自冷却的尾气粉尘经过冷却旋风除尘器回收, 尾气经风机一部分至干燥机机头循环利用, 一部分至LV洗涤器洗涤; 来自干燥机的含尘气体经过干燥机旋风除尘器, 旋风除尘器保温以减少堆积, 空气风管采用较高的气速以防止堆积, 然后进入干燥洗涤器, 回收氨和粉尘; 干燥旋风除尘器除尘下来的物料经除尘螺旋输送机送至返料皮带。上述送至返料皮带的返