切削加工滚齿岗位操作规程9.doc

Q／J
技术标准
Q/HYZB B0528-2013

切削加工滚齿岗位操作规程

受控：
2013-02-31发布 2013-04-01实施

发布

Q/HYZB B0528-2013
切削加工滚齿岗位操作规程
1 范围
本标准规定了滚齿加工应遵守的基本规则，适用于用滚切法加工GBl0095中规定的7、8、9级精度渐开线圆柱齿轮。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准条文。使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T9168.1-1998《切削加工通用工艺守则》总则
GB10095-1988《渐开线圆柱齿轮精度》
3 一般要求
3.1 齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与图纸要求相符。
3.2 装夹齿坯时应注意看其基面标记，不得将定位基面装错。
3.3计算齿轮加工机床滚比挂轮时，要计算到小数点后有效数字第五位。
4 滚齿前的准备
4.1 加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位，误差按式①进行计算：
①
δ—差动挂轮误差； m —齿轮模数； N —滚刀头数；
B —齿轮齿宽； C —滚齿机差动定数； K —齿轮精度系数
（7级齿轮，K＝0.001；8级齿轮，K＝0.002：9级齿轮，K＝0.003）。

贵州华元装备工程有限责任公司2013-02-31批准 2013-04-01实施
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切削加工滚齿岗位操作规程 Q/HYZB B0528-2013
注：挂轮时应切断电源。
4.2 加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重。
5 齿坯的装夹
5.1 在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表5-l的要求调整：
表5-1 齿坯装夹跳动公差
齿轮
精度
等级
检 查 部 位

A
B
C
D
允 许 圆 跳 动 公 差
7
0.015
0.010
0.005
0.015
8
0.020
0.012
0.008
9
0.025
0.015
0.010
5.2 在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向圆跳动和基准端面圆跳动，其跳动公差不得大于表5-2所规定数值。压紧后需再次检查，以防止压紧时产生变形。
表5-2 齿坯外圆径向跳动和面跳动公差
齿轮
精度
等级
齿轮分度圆直径
≤125
>125～400
>400～800
>800～1600
>1600～2500
>2500～4000
齿坯外圆径向跳动和面跳动公差
7
O.018
0.022
0.032
0.045
0.063
0.100
8
9
0.028
0.036
0.050
O.07l
0.100
0.1601
注：l当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值。
2.当以顶圆作基准时，表中的数值就指顶圆的径向跳动。
5.3 轮坯垫圈的直径，应小于被加工齿轮根圆直径的3mm。
5.4 齿轮轴的装夹
5.4.1在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用百分表检查其两基准轴颈(或一个基准轴颈及顶圆)的径向跳动，其跳动公差应按式②计算：
②
t——跳动公差mm；
L——两测量点间的距离mm；
B——齿轮轴的齿宽mm；
K——精度系数（7级和8级精度齿轮轴，K值取0.008～0.01；9级精度齿轮轴，K值取0.011～0.013）。
5.4.2在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用百分表在90°方向内检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在lOOmm长度内不得大于0.Olmm。
5.5 齿坯装夹压紧时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。
6 刀杆与滚刀的装夹
6.1 粗精加工刀杆、刀垫必须严格分开，精加工用刀垫两端面平行度不得大于0.005mm。
6.2 刀杆及滚刀装夹前，刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净。
6.3 滚刀应轻轻推入刀杆中，严禁敲打。
6.4 刀杆装夹后，悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动，其跳动公差不得大于表6-1规定。
6.5滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动公差不得大于表6-2规定，并且要求两轴台径向圆跳动方向一致。
表6-1 （单位：mm）
齿轮精度等级
圆跳动公差

A
B
C
7
0.005
0.008
0.005
8
0.008
0.010
0.008
9
0.010
0.015
0.010
注：1.精度等级按第Ⅱ公差组要求。
2.表中B点跳动是指L≤100mm时的数值，L每增加100mm，B点跳动允许增加0.01mm。
表6-2 （单位：mm）
齿轮模数
齿 轮 精 度 等 级
7
8
9
跳 动 公 差
≤10
O.015
O.02
O.04
>10
0.02
O.03
0.05
注：精度等级按第Ⅱ级公差组要求。
7 滚刀选择及磨钝标准
7.1 滚刀选择
表7-1 根据被加工齿轮精度要求选择滚刀
齿轮精度等级
滚刀精度等级
粗滚齿
精滚齿
7
B或C
AA
8
A
9
G
B
注：精度等级按第Ⅱ级公差组要求。
7.2 滚刀磨钝标准
在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，必须检查滚刀磨损量，其磨损量不得大于表7-2的规定。
表7-2 滚刀磨钝标准 （单位：mm）
滚 刀 模 数
2～8
>8～14
>14～25
>25～30
磨损量
粗滚刀
0.4
O.6
O.8
1.O
精滚刀
O.2
0.3
0.4
O.5
7.3 精滚刀每次刃磨后，均需检查容屑槽周节累积误差、容屑槽相邻周节误差、刀齿前面的非径向性、齿面粗糙度和刀齿前面与内孔轴线的平行度等，并要有检查合格证方可使用。
8 机床调正
8.1 为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性，分齿挂轮、差动挂轮啮合间隙应为0.1～0.15mm。
8.2 在大型滚齿机上加工大型齿轮时，必须根据齿坯的实际重量和夹具的重量，调整机床的卸载机构，并检查其可靠性。（被加工齿轮的模数、直径等，不允许超出机床的技术规范。）
8.3 根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况在吃刀前应对调整部位检查，并决定切削用量。用单头滚刀时推荐采用以下加工规范：
8.3.1滚切次数：模数在20以下时，粗滚、精滚各一次；模数在20～30时，粗滚、半精滚、精滚各一次。
8.3.2切削深度：采用两次滚切时，粗滚后齿厚须留有0.50～1.OOmm的精滚余量；采用三次滚切时，第一次粗滚深度为全齿深的70％～80％，第二次半精滚齿厚须留有1.00～1.50mm的精滚余量。
8.3.3切削速度：切削速度在15～40m／min范围内选取。
8.3.4进给量：粗滚进给量在0.5～2.Omm/r范围内选取；精滚进给量在0.6～5mm/r范围内选取。
9 滚齿加工
9.1 机床调整后用啃刀花进行试切，检查分齿、螺旋方向是否与设计要求相符。
9.2使用快速移动刀架时，须将变进刀齿连接移动，以免打伤齿轮。
9.3 粗、精滚齿应严格分开，有条件时粗、精滚齿应分别在两台滚齿机上进行。
9.4 在滚切人字齿轮时，左右方向实际齿厚之差不得大于0.01mm。
9.5滚切斜齿轮时，一定要把工件卡牢，以免在滚切过程中发生转动。不准碰撞刀架，不准拆开走刀丝杠，提升刀架必须退刀。开快速时，滚刀不准与工件碰撞，退出时距离不得太长，以免刀架与工作台碰撞。
9.6工作时或铣完沿线时，应用工具将毛剌打光，不可用手摸，以免伤手。
9.7加工完毕后放置较锐利工具（如找正盘、滚刀）应特别注意稳妥安全。
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