T梁预制场作业指导书.doc

T梁预制场作业指导书
T梁模型作业指导书 1
T梁预制钢筋工艺作业指导书 9
混凝土灌注作业指导书 23
T梁张拉工艺作业指导书 31
T梁起移梁作业指导书 39
T梁防水层、保护层作业指导书 45

T梁模型作业指导书

津秦客专T梁预制工程
模型工艺作业指导书
1．适用范围
适用于津秦客运专线T梁预制工程的模型工艺施工。
2．作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3．技术要求
通桥（2005）2101系列梁施工《工艺细则》。
《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》TB/T3043-2005
4．施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：模型试拼→端模安装→侧模安装→模板拆除→模板整修
4.2 工艺流程图
见下页

模型试拼
 端模安装
侧模安装
模板拆除
模板整修
模型打磨

5．施工要求
5.1模型试拼
5.1.1模型在投入使用以前必须进行试拼，试拼由支模人员和有关技术人员
组成，试拼完之后由技术人员会同有关人员进行验收，合格后方可使用。
5.1.2模型试拼完之后内模、外模、端模、挡碴墙模型、内边墙模型、端边墙模型、桥面湿接缝模型分别进行编号。
5.1.3支模人员应掌握模型的关键尺寸
5.2端模的安装
5.2.1检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。
5.2.2按孔道钢绞线根数安装相应的锚垫板。
5.2.3端模安装的要领是保证中线、高度和设计垂直度。
5.2.4就位后应将稳定拉杆及上、下顶杆安装牢固，并将楔块、拉杆上紧，以防灌筑混凝土时模型外胀；
5.3侧模的安装
5.3.1当胶管穿完，梁体钢筋检查合格后，方可组装侧模，安装横向锚垫板。
5.3.2支立侧模后，将端模找正，然后两端拉线，根据中线调整侧模内外侧偏离尺寸。
5.3.3安装T形钢件，安装滴水槽及伸缩缝模型，要求螺丝上齐带紧。
5.3.4支立侧模的顺序应从跨中往两端支，每支一片侧模时，严格控制模板下翼缘高度和内外侧偏移的数值，用钢卷尺量取，以保证下翼缘的高度和两侧预应力钢筋予留孔同一水平面上，并垫好垫块，备紧楔块。
5.3.5待桥面钢筋绑扎完之后，安装泄水孔，支设挡碴墙、端部止水带模型、湿接缝模型，然后将所有的水平拉杆全部上好，不得松动。
5.3.6侧模的内外侧偏移控制：先将端模找正，然后两端拉线，调整内外侧偏移。
5.3.7端模的两面与内、外侧模上所锯的锯口（钢板印记）对齐。
5.3.8安装隔墙处横向预应力孔道模型。
5.3.9模型安装完毕之后，对预埋件位置尺寸进行全面核对，经三检合格后方可进入下道工序。
5.3.10伸缩缝模型、隔墙处横向预应力孔道模型应在混凝土初凝前拆除。
5.3.11横向预应力孔道模型在混凝土灌注过程中每半个小时转动一次。
5.4模板拆除
5.4.1拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。
5.4.2拆模前应检查所有联结螺栓是否拆除。
5.4.3拆模后应对梁体有关尺寸进行检查，与支模前检查尺寸对照，以便发现问题，及时解决。
5.4.4拆模顺序为：上水平拉杆→挡碴墙→T形钢固定件→端边墙模型→下水平拉杆→外侧模型→内侧模型→梳筋板→端模→滴水槽模型→清理模型配件
5.4.5拆模时，必须用吊车吊住需拆的钢模。
5.4.6拆外侧钢模时，以内侧钢模的钢带为支点，用拆模专用工具和10t千斤顶顶拆外侧钢模的钢带，使钢模上缘与梁体分开1～2cm，待钢模下缘与梁体分开后，方可吊出。同时上顶下拉。拆内侧钢模时以预埋钢件为受力点，同拆外模一样。
5.4.7模板拆完后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点、维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。
5.5模型整修
5.5.1模型拆卸后应进行变形检查，整修和校正超差项目。
5.5.2对拆下的模型进行清渣、涂油、换损坏的零配件，对震裂的焊缝及时补焊，拧紧松动的螺栓。

6．劳动组织
6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合施工组织设计确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
该工序人员配备表
负 责 人
1人
技术主管
1人
专兼职安全员
1人
工 班 长
2人
技术、质检、测量及试验人员
4～6人
机械工、普工
30～50人
 其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7．材料要求
所采用模板的刚度和韧性要符合要求。
8．设备机具配置
主要施工机械设备配置表
10t门吊
千斤顶
扳手
抛光机
电焊机

9．质量控制及检验
9.1模板安装尺寸允许误差见表
序号
检查项目
允许误差（mm）
检测方法
一
底模

1
跨度对角线差
3
50米钢卷尺量测
2
支座板位置处任意两点高差
≤1
水平尺、塞尺
3
反拱度
≤2
水准仪测量
4
全长、跨度
±5
50米钢卷尺量测
5
底模旁弯
≤1
拉中线，卷尺量
6
宽度
＋2，0
3米钢卷尺量测
二
侧模

1
全长
±10
50米钢卷尺量测
2
高度
±5
卷尺量测
3
桥面内外侧偏离设计位置
≤3
拉中线，卷尺量测
4
腹板垂直度
2mm/m
1米钢板尺靠量
5
底模、侧模及端模不平整度
1mm/m
1米钢板尺靠量
6
端模与侧模高度偏差
≤3
卷尺量测
7
张拉孔道偏离设计位置
≤1
直角尺及卷尺量测
8
桥面板宽、腹板宽
＋5，0
卷尺量测
9
挡碴墙厚度
＋10，0
卷尺量测
10
底板厚度
＋5，0
卷尺量测
11
顶板厚度
＋5，0
卷尺量测
12
模板分段接口错台
≤2
卷尺量测
13
模板分段接口处间隙
≤2
卷尺量测
14
横隔板与设计位置偏差
≤3
卷尺量测
10．安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。
10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
10.1.3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。
10.1.4制订合理的作业程序和机械车辆走行路线，现场设专人指挥、调度，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。
10.2环保要求
10.2.1优化施工工艺，减少施工中对环境造成的污染，并加大在环境保护方面的投入，真正将各项环保措施落实到位。
10.2.2生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。
10.2.3按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。

T梁预制钢筋工艺作业指导书
津秦客专T梁预制工程
钢筋工艺施工作业指导书

1．适用范围
适用于津秦客运专线T梁预制工程的钢筋下料、加工及绑扎施工。
2．作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3．技术要求
3.1.非预应力钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-1997）的规定。
3.2.钢筋经检验、试验合格后方可领用；外观检查合格后每批60t按《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）要求抽取试样，分别作拉、弯试验，如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋判定为不合格。
3.3.钢配件指桥梁所用预埋钢配件和随梁的铁配件。所用钢板、型钢及圆钢的材质和规格应符合施工图纸及《碳素结构钢》（GB700-2006）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）的规定，满足有关钢配件的防腐要求。如材质有特殊要求时，应按有关的标准执行。
4．施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：钢筋下料→钢筋加工→钢筋绑扎
4.2 工艺流程
 钢筋下料
合格
钢筋加工
钢筋绑扎
下一道工序
整改
不合格
合格
不合格
整改

5．施工要求
5.1钢筋下料
5.1.1.钢筋的堆放场地平整、干燥，露天时应用帆布苫盖，在运输过程中要防止锈蚀、污染和变形，并按品种、规格和检验状态分别标识存放。
5.1.2.钢筋对焊
Ⅰ.钢筋采用闪光接触对焊，每批钢筋焊接前应选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。
Ⅱ.钢筋对焊接头外观应符合下列要求：
a 接头处不得有横向裂纹，接头四周应有适当的墩粗部分，并呈均匀毛刺外形。
b 钢筋表面没有明显的烧伤或裂纹。
c 接头弯折的角度不得大于4°。
d 接头处的钢筋轴线偏移，不得大于0.1d，并不得大于2mm。在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺及焊机等均相同）完成并经外观检验合格的焊接接头，以200作为一批（不足200个，也按200计），从中切取6个试件，3个做拉力试验，3个做冷弯试验，进行质量检验。对焊接接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断裂时，应重取两倍数量（6个）的接头试件重做试验。复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的的规定值，或有1个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头应判为不合格。冷弯试验时应将接头内侧的毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯曲中心，绕芯棒弯曲90°。当试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当3个冷弯试件中有1个试件不合格，应另取6个重新做试验，当复试中仍有1个不合格时，则该批钢筋对焊接头判为不合格。不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。
5.1.3.钢筋的调直
Ⅰ.利用冷拉的方法调直钢筋，钢筋的调直拉伸率为：Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。钢筋调直后不得有死弯。
Ⅱ.盘条钢筋的操作程序
a将盘条钢筋放在园盘架上，人工放线。钢筋拉到规定长度后，用断线钳切断。
b将放好线的钢筋卡入卡具，并将钢筋在卡具处弯折。
c开动卷扬机，当总拉长值拉到标记处时，立即停车，放松夹具，取下钢筋。
Ⅳ.质量要求
a钢筋应平直，无局部折曲，钢筋表面不得有油污。
b加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
Ⅴ.安全注意事项
a 盘圆钢筋放入圈架上要平稳，钢筋不得有结节。钢筋脱架时，必须停车处理，操作人员不得擅自离开岗位。
b 经常检查冷拉地锚是否稳固，钢筋夹具夹齿是否完好，卷扬机前面及固定端后面的防护设施是否有效，发现问题及时处理。
c 在调直过程中，操作人员应听从统一指挥、思想集中，司机应按规定信号开停车，严禁在防护设施内、冷拉线两端及两侧站人，更不得跨越或触动正在调直的钢筋，同时应放置危险警示牌，操作人员发现有人误入危险区，应立即停机。
5.1.4.钢筋切断
Ⅰ.备料：将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先备长料，后备短料，以尽量减少短头。
Ⅱ.划线(固定挡板)：划线时应避免用短尺量长度，防止造成累计误差，在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切割机的固定刀口作为起始线。为保证钢筋不超过刻度线，可在工作台上装置可以固定断料尺寸的挡板。
Ⅲ.切断：筋切断机固定刀片与冲切刀片积案必须有合适的间隙(以1～2mm为合适)刀刃应磨成一定的角度。钢筋端头要顶到刻度线挡板外，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应试断一根，检查合格后，再成批切断。
Ⅳ.安全注意事项
a机械运转时，严禁用手直接清除刀口附近的杂物，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。
b切断长钢筋的两端应有人握住，防止摆动伤人，切短料时，手离刀口距离大于150mm。
Ⅵ.质量要求
a钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。若有必须切除或校直。
b为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差：±5mm。
c在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。
5.2.钢筋的加工成型
5.2.1.准备：钢筋在加工前，首先须熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具,钢筋工在识图时应统一标准，现举例说明图纸尺寸的标注方式。
5.2.2.划线：根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。
5.2.3.试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距是否合适。经过调整后，方可成批生产。
5.2.4.定位网制作：按图纸型号、尺寸加工定位网，允许偏差 +2、0，胶管位置用红油漆标志。
5.2.5.钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
a 所有受拉热扎光圆钢筋的末端需要作180°的半圆形弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
b 受拉热扎带肋（月牙肋、等高肋）钢筋末端须作90°弯钩，钩端直线段长度不应小于钢筋直径的3倍，直钩的弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍。
c 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
5.2.6.注意事项
a钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合施工图的规定。
b机械弯曲时不得用小直径心轴弯曲大直径钢筋。
c手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。
d 在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长反映，查找原因，采取措施进行处理。
5.2.6.安全要求
a 作业前必须检查设备、作业环境、照明设施等，并且试运行符合安全要求。
b操作人员必须熟悉钢筋机械的构造性能和用用途。并应按照清洁、调整、紧固、防腐、润滑的要求，维修保养机械。
c机械运行中停电时，应立即切断电源。收工时应按顺序停机拉闸，锁好闸箱门，清理作业场所。电路故障必须有专业电工排除，严禁非电工接、拆、修电气设备。
d操作人员时必须扎紧袖口，理好衣角，扣好衣扣，严禁戴手套。女工应戴作帽，将发挽入帽内不得外露。
e机械明齿轮、皮带轮等到速运转部分，必须安装防护罩或防护板。
f电动机械的电闸箱必须按规定安装漏电保护器，并应灵敏有效。
g工作完毕后，应用工具将铁屑，钢筋头清除、严禁用手擦抹后嘴吹。切好的钢材、半成品必须按规格堆码整齐。
5.3钢筋骨架绑扎
5.3.1.梁体钢筋绑扎
梁体钢筋骨架在胎具上整体绑扎。
Ⅰ.绑扎程序：备料→摆、绑钢筋→绑垫块→绑、穿预埋件及胶管→支座板安装→吊放到底模上
Ⅱ.支座板安装：按图纸领取合格的支座板，在运输过程中轻拿轻放，安装时先上好定位销，再拧紧螺栓（帽），并用水平尺找平，每边缘高差不得大于1mm，符合梁的全长及跨度尺寸要求。
Ⅲ.划线：在绑扎平台上，按施工图要求的位置、间距、数量进行标记及定位。
Ⅳ.备料：按施工图将各规格、数量、型号钢筋，和胶管、垫块等运至绑扎台位附近。
Ⅴ.摆、绑钢筋顺序：底板筋→定位网→大箍筋→小箍筋→箍筋的架立筋(由外向里绑)→绑箍筋接头→大蹬筋→小蹬筋→分布筋(由下往上绑)→隔墙钢筋→梅花筋→垫块。
Ⅵ.定位网绑扎位置：纵向直线段允许偏差：±50mm，曲线段允许偏差：±10mm；横向位置允许偏差：±3mm。
Ⅶ.绑垫块：为保证钢筋的混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间设置保护层垫块，垫块的强度不应低于梁体混凝土的设计强度，其厚度应符合施工图及工艺细则布置要求。
5.3.2.垫块制作
Ⅰ.我公司使用的垫块为厚度35mm的高性能混凝土垫块。厚度允许偏差0，＋2mm。
Ⅱ.布置垫块要求：垫块与钢筋绑正绑牢，方法如下：
a梁底将35mm厚垫块绑在纵向圆钢筋上，底板垫块离底板边缘应大于100mm，垫块应成梅花形分布。
b腹板使用35mm厚垫块，绑在钢筋十字处，垫块应成梅花形分布。
c下翼缘侧面使用35mm厚垫块，横绑在三角箍上；隔板下面绑一块，两隔板区间中部绑一块。
Ⅲ.下翼缘八字处使用35mm厚垫块，沿斜面钢筋十字处绑垫块，其间距不大于1000mm。
Ⅳ.桥面底板使用35mm厚垫块，每根起弯筋底弯处必须绑垫块，挡碴墙伸缩缝处绑垫块，其它贴桥面模板钢筋酌情设置垫块。
5.3.3.穿、绑预埋件及胶管
a 胶管直径规格：φ90mm(13根、10钢绞线)、φ80mm(8根、9根钢绞线)；φ70mm(7根及以下钢绞线)。
b 穿胶管顺序：先下后上；先中后左右。
c 胶管位置要求准确，调整平顺，绑扎牢固。.
5.3.4.注意事项
a胶管比图纸规定直径小于3mm或胶管表面有损伤不得绑入骨架内。
b胶管绑牢固，以铁线不扣入胶皮为宜，梁端30cm区段胶管不绑，但出口处胶管保证顺直。
c跨中胶管对接处应错开布置，采用胶带包裹，然后用铁丝绑扎，保证接口平整、顺直。
d螺旋筋应按照图纸位置固定，并要与胶管同心，用铁线将其与梁体钢筋骨架绑牢不少于四扣。
e桥面及内侧横隔板处预埋钢筋在支模后要逐根固定，保证预留长度。
f钢筋搭接长度不小30d，绑扣不少于3扣。
g梁体钢筋骨架不得有油污，不得变形，必须有一定刚度，绑扎铁线尾应扭向骨架内，避免伸入梁体保护层内。
5.3.5.道碴槽板钢筋绑扎
a 道碴槽板钢筋骨架在支立侧模后进行绑扎。绑扎程序：划线→备料→摆、绑钢筋→绑垫块
b 划线：按施工图尺寸要求标注尺杆，以尺杆的间距准确定位道碴槽板钢筋位置。
c 备料：按施工图尺寸要求，将钢筋、垫块按规格堆放。
d 摆、绑钢筋顺序：构造底筋→分布筋→弯起主筋→分布筋→挡碴墙箍筋→板顶主筋→架立筋→断缝处钢筋→T形钢件等。
5.3.6.质量要求
a 对绑点要求：构造底筋交点，内边墙钢筋交点，外边墙箍筋与其主筋、架立筋交点，桥面主筋与挡碴墙主筋交点均应逐点绑扎；其余可跳绑。
b 钢筋绑扎尺寸要求：桥面主筋间距与设计位置偏差≤10mm；其余要求与梁体钢筋骨架相关部分相同。
c 道碴槽板钢筋骨架的垫块布置按上述有关规定办理。
d 起弯筋绑扎垂直，不得歪斜。
e T型钢内的钢筋网片与挡碴墙钢筋绑扎固定，以防在混凝土浇注过程中，位置偏离设计位置，严禁有缺筋少筋现象。
f 要特别注意预留筋的数量，采取有效措施严格控制外露长度，必要时应设挡板挂线测量。
6．劳动组织
6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合施工组织设计确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
该工序人员配备表
负 责 人
1人
技术主管
1人
专职安全员
1人
工 班 长
2人
技术、质检、测量及试验人员
4～6人
机械工、普工
60～80人
 其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7．材料要求
7.1.非预应力钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-1997）的规定。
7.2.钢筋要求平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈等。
7.3.钢筋经检验、试验合格后方可领用；外观检查合格后每批60t按《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）要求抽取试样，分别作拉、弯试验，如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋判定为不合格。
7.4.钢配件指桥梁所用预埋钢配件和随梁的铁配件。所用钢板、型钢及圆钢的材质和规格应符合施工图纸及《碳素结构钢》（GB700-2006）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）的规定，满足有关钢配件的防腐要求。如材质有特殊要求时，应按有关的标准执行。
7.5.现场钢料应分别标识，堆放整齐。
8．设备机具配置
主要施工机械设备配置表
钢筋切断机
钢筋弯曲机
钢筋对焊机
电焊机
胎具

 9．质量控制及检验
9.1钢筋加工
9.1.1钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
9.1.2钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。
9.1.3钢筋弯曲点处不得有裂缝。
9.1.4弯曲成型尺寸允许偏差见表3-1。
钢筋弯曲成型尺寸允许偏差 表3-1
序号
检查项目及方法
允许偏差(mm)
检查方法
1
钢筋成型后长度方向尺寸偏差
±10
用钢卷尺测量
2
下缘箍筋、腹板箍筋中心距尺寸误差
±5
3
成型后的钢筋不在同一平面的偏差
10
在平台上用钢卷尺量
4
钢筋底肢不垂直度(顶偏离垂线)
15
用线垂、钢卷尺测量
5
弯起钢筋的弯折位置
20
9.2梁体钢筋绑扎
9.2.1.对绑点的要求
a大箍筋与边缘底板筋交点逐点绑扎。
b小箍筋与底板筋交点可采用梅花型跳绑。
c箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。
d箍筋接头叠合处逐点绑扎。
e蹬筋底与底板筋、蹬筋与箍筋交点可各绑一点。
f胶管未悬空时，胶管与箍筋跳绑。
g胶管悬空时，胶管与箍筋 、蹬筋（或轨道筋）逐点绑扎。
h螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。
i圆钢分布筋与蹬筋、箍筋交点跳绑，严禁同方向绑扎。
j绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑，铁线线尾应扭向骨架内。
钢筋绑扎尺寸应符合TB10210-2001的要求，详见表3-2。
预留管道及钢筋绑扎要求 表3-2
序号
项 目
要 求
检查方法
1
纵向孔道任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围内4mm，其余部位5mm
用钢卷尺测量
2
横向孔道任何方向与设计位置的偏差
＜3mm
用钢卷尺测量
3
底板钢筋间距与设计偏差
≤10mm
用钢卷尺测量
4
箍筋间距偏差
≤15mm
用钢卷尺测量
5
腹板箍筋的不垂直度
20mm
用线垂、钢卷尺量
6
钢筋保护层与设计尺寸偏差
+3mm，0
用钢卷尺量
7
其它钢筋偏移
≤20mm
8
钢筋搭接长度
≮30d
注：预留管道与梁端锚垫板应垂直。
10．安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1 在绑扎道碴槽板钢筋时，要注意安全，模上模下互相照应，防止钢筋坠落伤人。
10.1.2 在模上行走要防止脱模剂滑倒，做自我保护。
10.1.3在高处（2m以上）绑扎钢筋和安装钢筋骨架，必须站在钢模踏步板里侧。
10.1.4施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
10.1.5为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。
10.1.6制订合理的作业程序和机械车辆走行路线，现场设专人指挥、调度，并设立明显标志，防止相互干扰碰撞，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。
10.2环保要求
10.2.1优化施工工艺，减少施工中对环境造成的污染及对原材料的浪费，并加大在环境保护方面的投入，真正将各项环保措施落实到位。
10.2.2生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。
10.2.3按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。

混凝土灌注作业指导书

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津秦客专T梁预制工程
混凝土灌注作业指导书
1．适用范围
适用于津秦客运专线T梁预制工程的混凝土灌注施工。
2．作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3．技术要求
3.1编制依据
通桥（2005）2101系列梁施工《工艺细则》。
《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》TB/T3043-2005。
《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）。
《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）。
《混凝土外加剂》（GB8076-1997）。
《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）。
4．施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：试验室下发施工配合比→混凝土搅拌→混凝土灌注→混凝土养护
4.2 工艺流程

施工配合比
混凝土搅拌
混凝土灌注
混凝土养护

5．施工要求
5.1混凝土搅拌
5.1.1 搅拌前查看计量装置是否在标定期内,如超期必须检定。
5.1.2 搅拌机应做好维修保养工作，使搅拌系统保持良好的工作状态。
5.1.3 材料称量精度：
水泥及掺合料：±1% 外加剂、水：±1% 粗细骨料：±2%。
5.1.4混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整施工配合比。
5.1.5投料顺序：
砂→碎石→水泥→粉煤灰→水、外加剂
5.1.6 搅拌时间：90～180s，搅拌司机应随时观察新拌混凝土搅拌质量。
5.1.7开盘前三盘必须检测其坍落度，使坍落度控制在100～140mm之间。
5.1.8 混凝土拌和时，因故障搅拌机内混凝土不得超过45min。
5.2混凝土灌筑
5.2.1模型及桥面钢筋检查合格后，方可灌筑混凝土。
5.2.2预留筋原则上应避免与钢模靠紧，如有靠紧靠死现象，应设楔块加以调整固定，以免影响拆模工序。
5.2.3开工前应检查附着式振动器的工作状态，如有问题及时处理。
5.2.4混凝土浇筑时，模板温度宜在5℃～35℃，当模板温度低于0℃或高于40℃时，应对模板采取升、降温措施。
5.2.5混凝土拌合物入模温度宜在10℃～30℃。
5.2.6灌注时按水平分层、斜向分段的方法进行。灌注时混凝土斗尽量落底，打开斗门，混凝土直接流入梁体。使混凝土的灌注厚度控制在300mm之内。振捣时间为120秒左右，以保持混凝土不再下沉，不出现气泡及泛浆发亮为止。
5.2.7混凝土捣固采用附着式振动器侧振为主与振捣棒插入振捣为辅的联合振捣工艺，振捣器的操做者应听从桥面上放灰者的指挥，密切配合灌注部位的混凝土振捣，应振捣密实并防止漏振和过振现象。
5.2.8梁体混凝土应连续浇筑、一次成型，并具有良好的密实度。混凝土拌合物滞留或浇筑间断时间一般不超过2h，每片梁浇筑总时间不宜超过3.5h。
5.2.9 桥面混凝土灌注时，应做到坡度顺直，表面平整、平整度控制在3mm/m范围内，并应及时进行第二次赶压抹面。
5.2.10 在抹面的同时，应将散落在模型上的灰碴清除干净，特别是桥面内侧梳筋板钢模缝隙处余灰应在混凝土尚未终凝前及时清除，以便将来能顺利拆模。
5.2.11 在灌注挡碴墙混凝土时，要求及时将预留筋扶正并检查预埋T钢固定螺栓是否正确并上紧，伸缩缝板及泄水孔的位置须有专人固定。端边墙外露面须进行第二次压面。
5.2.12 当昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理，采取保温措施。当环境负温时，对混凝土材料宜采取加热拌合。
5.3混凝土养护
5.3.1自然养护时，在混凝土浇筑完毕后的12h以内对混凝土覆盖塑料薄膜保湿养护。混凝土浇水养护的时间不得少于14d。浇水次数以保持混凝土表面充分湿润为原则。
5.3.2采用蒸汽养护时，应实施跟踪养护，使棚温与梁体内水化热相适应。蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停不少于4h，升温速度不应大于10℃/h，恒温时棚内各部位的温度差不超过5℃，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃，当有试验数据时可采用梁体表层温度代替梁体芯部的温度。蒸汽养护结束后，应立即进入自然养护。
6．劳动组织
6.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合施工组织设计确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
该工序人员配备表
负 责 人
1人
技术主管
1人
专兼职安全员
1人
工 班 长
2人
技术、质检、测量及试验人员
4～6人
机械工、普工
30～50人
 其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7．材料要求
1）混凝土主要原材料均应有出厂合格证明书及进场复验报告单。
2）混凝土所用的原材料应按品种、规格和检验状态分别标识存放。
3）使用的水泥是唐山冀东水泥股份有限公司的强度等级为P.O42.5的低碱普通硅酸盐水泥，其C3A含量不应大于8%，比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.5%,其余性能应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）的规定;不能使用其他品种水泥。
4）水泥罐（库）应设有标识牌。
5）水泥自出厂日期起，有效期为三个月。超期水泥须经检验后方可使用。
6）水泥在存放时，其堆垛高度不得超过2m，堆垛应架离地面20cm以上。袋装水泥严禁抛掷。
7）水泥在领用时，必须坚持先进先用的原则。
8）细骨料采用遵化市和顺兴砂石料经销处的中砂。
9）细骨料应为硬质洁净的天然中砂(或经试验确认符合质量要求的机制中粗砂),其细度模数宜为2.6～3.2,含泥量不应大于2.0%,其余技术要求应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）的规定。
10）砂中不应有粘土块存在，如有须清除。不同产地的砂不得混合使用。
11）粗骨料使用遵化市和顺兴砂石料经销处的碎石，级配为5～10mm、10～20mm。
12）粗骨料应为坚硬耐久的岩碎石，空隙率不大于40%，压碎指标不应大于10%，粗骨料母岩的抗压强度与混凝土设计强度之比不应小于2，含泥量不应大于0.5%,针、片状颗粒含量不应大于5%；粒径宜为5mm～20mm，最大粒径不应超过25mm，且不应大于钢筋最小净距的3/4，其余技术要求应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）的规定。
13）选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验，不应使用碱-碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反应活性骨料;当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10%～0.20%时,混凝土的总碱含量不应超过3kg/m3。
14）外加剂品种及掺量由试验确定,外加剂应与所用水泥具有良好的适应性;减水剂减水率不应低于20%,30min坍落度损失不大于15%,碱含量不应大于10%，其性能符合《混凝土外加剂》（GB8076-1997）的规定。
15）混凝土活性矿物掺合料采用Ⅰ级粉煤灰，其性能要符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2005）的规定。
16）拌制和养护混凝土用水为饮用水。
17）混凝土所用的原材料发生变化时，必须重新选定配合比。
8．设备机具配置
主要施工机械设备配置表
气振动器
空气压缩机
储气罐
振捣棒
10t门吊
拌合站
运灰车2台
 9．质量控制及检验
9.1混凝土搅拌时不得随意更改配合比，随意增减用水量，混凝土的坍落度一般应控制在120～160mm，施工时有问题可由试验室进行适当调整。 如发现特殊情况，应及时与试验室值班人员沟通，进行适当调整，以满足施工要求，满足混凝土质量要求。
9.2当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10%～0.20%时，混凝土中的总碱量未超过3kg/m3。
9.3混凝土浇筑现场每班前3罐混凝土均应测试坍落度，以后每10罐抽测1次；坍落度检测以mm计，结果表达修约至5mm。
９.４含气量应控制在3%～4%。每次浇注前应按GB/T50080-2002的规定对含气量进行现场测试，浇注过程中应每20罐混凝土抽查一次，且每片梁不少于2次。
10．安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1混凝土振捣器操作转移时，电动机的导线应保持有足够的长度和松度，严禁用电源线拖拉振捣器。
10.1.2混凝土放灰人员振捣人员，雨天操作时，必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套。
10.1.3夜间作业时，必须设置有充分的照明。
10.2环保要求
10.2.1优化施工工艺，减少施工中对环境造成的污染，并加大在环境保护方面的投入，真正将各项环保措施落实到位。
10.2.2生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。
10.2.3按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。

T梁张拉工艺作业指导书

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津秦客专T梁预制工程
张拉工艺作业指导书

1．适用范围
适用于津秦客运专线T梁预制工程的张拉工艺施工。
2．作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3．技术要求
通桥（2005）2101系列梁施工《工艺细则》。
《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》TB/T3043-2005。
《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370－2000
4．施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：钢绞线下料→钢绞线编束→钢绞线穿束→初张拉→移梁→终张拉→钢绞线切割
4.2 工艺流程
见下页
 钢绞线下料
钢绞线编束
钢绞线穿束
初张拉
移梁
终张拉
钢绞线切割

 5．施工要求
5.1预应力钢绞线下料、制作（编束）
5.1.1钢绞线经试验和检验合格后，方可进行下料。
5.1