刚接制作工艺标准范文.doc

钢结构产品制造工程工艺标准
一、目的：
本作业指导书规定了本厂钢结构制造的技术标准，用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。
二、适用范围：
本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。
三、说明：
1.本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。
2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度，防止不合格品流入下道工序。
3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并在检定合格周期内。
4.当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过研究及协商提出处理意见。
四、引用的主要技术标准与规范：
1.GB50068-2001 《钢结构可靠度设计统一标准》
2.GB50009-2001《建筑结构荷载规范》（2006版）
3.GB50011-2001 《建筑抗震设计规范》
4.GB50017-2003 《钢结构设计规范》
5.GB50018-2002 《冷弯薄壁型结构设计规范》
5.GB50018-2002 《冷弯薄壁型结构设计规范》
6. CECS 102-2002《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》
7.JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》
8.GB324-88 《焊缝符号表示法》
9.JGJ82-91《钢结构螺栓连接的设计.施工及验收规程》
10.GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规程》
11.GB50205-2001 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》
12.GB50205-2001《钢结构焊缝外形尺寸》
13.CB/Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》
14.JB3092-82 《火焰切割面质量技术要求》
15.GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
16.GB14957-94 《熔化焊用焊丝》
17.GB14958-94 《气体保护焊用焊丝》
18.GB5117-95 《碳钢焊条》
19.GB50205-2001 《焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
五、生产准备：在接到钢结构件生产计划后应作好以下准备工作。
1.工程概况：生产计划应全面掌握钢结构制造的概况、材料明细表、构件明细表、计划进度要求。
2.工艺流程：制造车间对钢结构件的制作工艺流程作出安排，如加工工序、劳动力配置。
3.生产场地：在多个工程项目同时制作时，制造车间应按钢结构件的数量、长短不同的情况，详细安排每个项目钢结构件制作及临时堆放的场地，作到充分利用车间有限的面积，减少二次倒运，提高劳动生产率。
4.生产、技术和检验人员资格：电焊工必须持有效的焊工合格证上岗；无损探伤检验人员也应有资格证书；技术管理人员应能胜任本职工作，熟悉规范标准及制作要求。
5.生产及检验设备：所有生产设备应处于良好状态，制作中也应及时作好保养维修工作。检验仪器、仪表、量具均保持检定合格的状态。
6. 重要及关键工序：结合钢构件制作项目的具体情况，确定出重要的及关键的工序，必要时应进行制作的工艺试验，取得经验后，再批量生产，确保产品质量。工艺试验应在质检部主持下进行。
7. 焊接工艺评定试验：焊接工艺评定试验是钢结构制作前必须进行的认可试验。该试验由质检部主持进行。凡属下列情况者，应在钢结构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：
(1)首次应用的钢材；
(2)首次应用的焊接材料；
(3)首次应用的焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理等。
8.技术措施：为确保产品质量达到设计要求，应对关键工序和生产环节制定
必要的技术措施。主要包括以下几方面：
(1)关键工序及重要构件的工艺试验措施。
(2)采用专用工装或夹具的措施。
(3)制订和严格执行工艺规程。
(4)钢材及焊材选用的质量保证措施。
(5)焊接材料的验收、存放和使用措施。
(6)焊工教育和考核措施。
(7)防止构件吊运时发生变形的措施。
(8)控制焊接变形的措施。
(9)保证生产设备正常运转的管理措施。
9.工程分包：分包前应对分包外协厂进行考察，经厂长批准后才可进行分包，对分包协作厂应有专职（或兼职）人员对其质量按本标准的要求进行全面的检查、检验及验收。
六、原材料：
（一）钢材：
1.用于钢结构制作的钢板的不平度，应符合要求。
2.钢结构件使用的主要钢材等级有Q235-B其屈服强度fy≧235N/mm2及,Q345-B级屈服强度fy≧345N/mm2。设计选用其化学成份和机械性能应符合GB50017-2003第3.3.3条件有关规定；
3.用于钢结构制作的钢材其厚度允许偏差，参见《钢结构用原材料及成品进货验收作业指导书》要求。
4.钢材的代用应取得设计部门的书面认可，并存档保存。
5.钢材的复验：每个项目所用钢材的复验应在合同或在设计文件中予以确认，
(1)设计有复验要求的钢材；
(2)对质量有疑义的钢材。
(3)对需要进行复验的钢材，制造车间在生产前应预留复验试板。复验时应委托市质量监督站及市计量部门认可的检测单位进行。否则视为无效。钢材材质证明书，应随构件发运时向建设单位（甲方）先行提交。有复验要求的复验报告应作为质保资料向甲方提供。
6.向建设单位提供的钢材质量证明书应与工程项目实际使用情况相符。一张质量证明书中有多种规格的钢材时，物质部应注明本工程中所使用的材料规格和数量。材料的质量证明书在开工前应提交给质检部，否则不应投产。
7.焊接材料
(1)应向有生产资质、质量有保障的厂家采购焊条、焊剂、焊丝和焊接用保护气体。焊接材料出厂质量证明书作为质保资料对外提供。
(2)Q235-B手工电弧焊时，应采用E4301或E4303焊条，应符合《碳钢焊条》（GB5117-95）的要求。自动焊接或半自动焊接时采用的焊丝和焊剂应与主体金属的强度相适应，焊丝应符合《熔化焊用钢焊丝》（GB14957-94）或《气体保护用钢焊丝》（GB14958-94）的规定。

(3) Q345-B手工电弧焊时，应采用E50**焊条，应符合《碳钢焊条》（GB5117-95）的要求。自动焊接或半自动焊接时采用的焊丝和焊剂应与主体金属的强度相适应，焊丝应符合《熔化焊用钢焊丝》（GB14957-94）或《气体保护用钢焊丝》（GB14958-94）的规定。
(3)当不同强度的钢材连接时应采用与低强度钢材相适应的焊接材料焊条：
(4)制造车间应按焊接材料使用说明书及本标准要求进行焙烘和使用。
8.除锈与焊接
(1)生产计划根据设计要求下达在制作前应进行喷砂除锈处理，除锈质量等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》（GB8923-88）中规定的So2 1/2标准。
(2)油漆采购计划和涂装要求。底漆和面漆的种类由甲方定，钢材经除锈处理涂防锈底漆两道，面漆两道。要求涂层干漆膜总厚度室外为50μm，室内为125μm，并严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）第14.2节执行。
(3)现场焊接两侧50mm范围内暂不涂漆，带现场焊接完毕按规定补涂。
(4)高强度螺栓连接，必须对构件摩擦面进行喷砂处理，处理后的摩擦系数；Q235钢为0.45；Q345钢为0.5；处理好摩擦面的构件，应有保护摩擦面的措施。不得有污损；安装前应逐组复检所附件试件的摩擦系数，合格后方可安装。
(5)需做防火涂料处理的部分另见建筑图纸说明，并严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）第14.3节执行。
七、零部件加工：
1． 放样、号料及切割的技术要求：对形状较复杂的构件，其零部件有时须采用放样的方法制作样板，然后再进行号料及切割。其偏差应满足下表要求：

放样（制样板）的偏差极限
项 目
偏差极限（mm）
总长、宽度
±1.0
两对角线、平行线距离
±0.5
两端孔中心距
±1.0
两排孔心距
±0.5
孔心位移
±0.5
相邻孔距
±0.5
号料时的公差值
项 目
公差值（mm）
长度
±1.0
两端孔心距
±0.5
对角线
1.0
相邻孔心距
±0.5
两排孔心距
±0.5
冲点与孔心距位移
±0.5
气割的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）（与GB50205同）
长度、宽度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t为切割板厚度
机械剪切的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）（与GB50205同）
长度、宽度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
为焊接H型钢构件的腹板、翼板2mm余量装配，号料应依据工艺要求预留焊接收缩余量及切割和边缘加工等加工余量。
2.钢板在下料前应检查其牌号、厚度和表面质量是否满足设计要求，如发现不符合本厂《钢结构用原材料及成品进货验收作业指导书》的有关规定应及时与技质科检验员联系处理。
3.放样、号料、切割检验所用的量具，应是经过检定部门检定合格的量具。
4.切割：火焰切割机上加工。割咀的型号应与板厚相适应。
5.切割断面上割纹深度超过0.3mm；局部缺口深度超过1mm的，均应给予焊补和打磨光顺。
6.切割断面边缘残留的毛刺在切割后必须打磨干净和光顺。
7.气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应少于2mm，边缘加工允许偏差应符合下表要求。
项 目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±1.0
加工边直线度
L/3000，且不应大于2.0
加工面垂直度
0.025t，且不应大于0.5
加工面表面粗糙度
50

8.用无缝钢管杆件加工的允许偏差应符合下表要求。

项 目
允许偏差（mm）
检验方法
长 度
±1.0
用钢尺和百分表检查
端面对管轴的垂直度
0.005r
用百分表V形块检查
管口曲线
1.0
用套模和游标卡尺检查
注：r ：半径（mm）
9. C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合下表要求。

项 目
允许偏差（mm）
直 径
0 ~ +1.0
园 度
2.0
垂 直 度
0.03t，且不应大于2.0
注：t ：钢板厚度（mm）
10.螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表要求。
螺栓孔孔距范围（mm）
≤500
501~1200
1201~3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
—
—
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0

11.梁、柱端头板的孔一般应在装焊前制孔，而腹板上和翼板上的孔一般是在装焊后制孔。端板上的孔可采用数控钻床进行，也可用摇臂钻床制孔，此时宜采用靠模钻孔。
12.螺栓孔孔距的偏差超过上表的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后磨光顺后重新钻孔，不允许使用钢块塞补。
13.腰园孔加工，可先钻孔，再采用靠模切割直线段。
14.对端头板有斜率的构件，其首先应保证斜率符合设计文件要求。
15.用连接板方式连接的H型及十字型钢柱，其钢柱及连接板的孔加工精度要求较严，制作时根据具体情况制定加工方案，确保连接顺畅，发运时应将对应的连接板用螺栓临时固定在钢柱构件上。
八、构件组装：
1.焊接H型钢的组装，通常均在工装上进行，组装两头端板及连接板外形尺寸
2.梁的对接接头，必须设在距端部⅓L~¼L范围内，按设计要求需要开坡口。
3.焊接H型钢端板安装前，应将H型钢端头（按设计要求需要开坡口的开破口）并用砂轮打磨光顺，保证与端板的接触良好，其间隙不宜大于2mm，确保施焊后构件长度不超差。
外形尺寸的允许偏差应符合下表要求。

项 目
允许偏差（mm）（与GB50205同）
截面高度 h (mm)
h≤500
±2.0
500＜h≤1000
±3.0
h＞1000
±4.0
截面宽度 b
±3.0
腹板中心偏移
2.0

3.焊接H型钢的端板及连接板满焊。
4.焊接H型钢时必须清除定位焊部位的锈迹、熔渣、污物等，梁及重要构件的定位焊缝应使用砂轮磨光。
5.焊缝的装配间隙、坡口形式及尺寸应满足设计要求。凡设计文件未标明的焊缝、气体保护焊焊缝坡口形式及尺寸应分别参照《熔化焊用钢焊丝》（GB14957-94）或《气体保护用钢焊丝》（GB14958-94）的规定。《手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》《碳钢焊条》（GB5117-95）对不同厚度的钢板对接接头的两板厚度差（δ-δ1）当（δ-δ1）不超过下表规定时，则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选取；
当（δ-δ1）超过下表规定时，应在厚板上作出如下图所示的削薄，其削薄长度L≥ 3（δ-δ1）。
较薄板厚度（mm）
2~5
＞5~9
＞9~12
＞12
允许厚度差（δ-δ1）(mm)
1
2
3
4

6.定位焊的焊缝质量必须良好，焊后应清除焊渣、飞溅，定位焊缝和间距可参照下表中的要求执行。对设计只要求单面焊的构件，可在主焊缝一面施以定位焊。

板 厚（mm）
定位焊缝长度（mm）
定位焊缝间距（mm）
≤8
25~30
≈250
8~25
30~40
≈300
≥25
≈50
≈300

7.较重要结构的对接焊和T形角焊的起弧和熄弧端，电弧不易稳定，容易出现焊接缺陷。为了避免这些缺陷，在其两端应安装引弧板和熄弧板。引弧板的尺寸可参照下表执行。对钢板较厚的构件引弧板、熄弧板的坡口应与母材破口形状相同。厚度应与母材相近。

焊 接 方 法
引弧板、引出板长度（mm）
半自动焊
40 ~ 60
埋弧自动焊
50 ~ 100
手工电弧焊
30 ~ 50

焊接后一般应用气割将引弧板和熄弧板割掉（离母材2~3mm），并用砂轮机修磨平整。切不可用锤击打掉。
8.在组装前先将拼装面内除锈及涂漆，然后再进行装配和焊接。
九、焊接：
1.凡从事钢结构焊接的焊工，必须经过培训，经考试合格取得有效合格证书。未经培训和未取得有效证书的焊工不得进行钢结构的焊接工作。
2.焊接材料的牌号、规格，应与该结构件上的母材匹配。焊剂、焊条使用前必须按要求进行烘焙。
3.焊丝一般选用镀铜焊丝，凡生锈的焊丝一律不允许使用。
4.为防止弧坑裂纹的出现，在每条焊缝收弧时，必须焊满弧坑。构件角焊缝终止处应进行包角焊，焊脚的高度应接近角焊缝的焊脚高度，并防止咬肉情况的发生。如设计中对无端板的H型钢构件的腹板与翼板只要求单面角焊缝时，则另一侧的两端应进行包角焊。
5.在焊接中，当接头有全熔透要求时，对于V形、X形、K形坡口的对接和T形接头以及无开坡口要求的薄板，其背面均应彻底清根。背面清根形状及质量对于以后的焊接影响很大，必须注意加强管理。
6.对接焊的构件，应先将翼板靠腹板一面的对接焊缝焊妥后（还应磨平）才能进行H型钢的组装，在H型钢的角焊缝焊完再将翼板外侧的对接缝碳刨清根后再封底焊，确保翼板对接焊全焊透。
7.焊接时，焊工应按工艺规程要求的内容，恰当选择焊接规范、程序，以减少构件的焊接变形。
8.焊工应认真对施焊的构件认真进行自检，清除焊瘤、焊渣及飞溅，修正焊缝缺陷，做好焊工标记。
9.制造车间应重视控制和减少焊接变形，可采用反变形及适当的焊接顺序等措施。
10.H型钢的角焊缝一般采用船型焊，也可采用平角焊。采用平角焊时更应注意焊接规范的选用，以满足设计及规范要求。
11.端板、加强筋板的焊接一般采用气体保护焊。
12.焊接作业环境应符合以下要求：
（1）手工电弧焊时，作业区风速超过8m/s，气体保护焊作业区风速超过2 m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。
（2）焊接作业区相对湿度不得大于90％。
（3）焊件表面没有雨雪，否则应加热去湿。
（4）焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊区各方不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。
十一、焊接质量检验：
1.焊接质量检验项目
(1) 焊接前的检查
(2) 环境: 焊接场地及安全卫生方面是否符合有关规定。
(3) 材料、器具：焊接材料是否和母材相匹配；使用的设备器具是否适应构件制作的要求；焊剂、焊条应进行烘焙。
(4) 工艺文件：是否有焊接工艺规程，工艺是否适用。
(5) 焊工资格：焊工是否有有效的合格证书。是否能胜任该岗位工作。
(6) 焊接坡口处的检查：
坡口形状
坡口尺寸：角度、钝边尺寸
根部间隙
错边
空隙
引弧板、熄弧板的规格
衬垫板规格尺寸
定位焊质量
(7)焊接区清理是否干净，预热温度及范围是否恰当。
(8)自动焊运动装置运行情况是否正常；气体保护焊的气体质量是否合格。
2.焊接中的检验
(1)工艺参数焊接电流、电压、送丝速度及焊丝（条）直径的正确选择。
(2)焊接顺序及运条方式、方法。
(3)多层焊的层间清理是否彻底，清根状况。
3.焊接后的检验
(1)焊缝表面：焊道是否平整；无弧坑；无焊瘤；无咬边；无气孔；焊缝接口是否良好；对接焊缝表面磨平是否满足设计要求。
(2)焊缝尺寸：余高尺寸；焊缝长度；角焊缝焊脚高度；是否有不等边焊脚要求。
(3)内部缺陷：裂纹；未焊透；焊接不良；夹渣；气孔等。
(4)清理：引弧板、熄弧板去除后的断面状况是否良好；熔渣飞溅清除；包角焊是否良好。
4.外观检验
(1)一、二、三级焊缝外观质量应满足下表要求:

焊缝外观质量允许偏差

检验项目
焊缝质量等级

一 级
二 级
三 级
未焊满
不允许
≤0.2+0.02t且≤1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm
≤0.2+0.04t且≤2mm，每100mm 长度焊缝内未焊满 累积长度≤25mm
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02t且≤1mm， 长度不限
≤0.2+0.04t且≤2mm， 长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且≤0.5mm，连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1mm，长度不限
裂纹
不允许
不允许
允许存在长度≤5mm的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
不允许
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t且≤0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过1处
缺口深度≤0.1t且≤1mm， 每1000mm长度焊缝内 不得超过1处
表面气孔
不允许
不允许
每50mm长度焊缝内允许存在 直径<0.4t且≤3mm的气孔两个； 孔距应≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
不允许
深≤0.2t，长≤0.5t且≤20mm
注：允许偏差与GB50205同
(2)焊缝焊脚尺寸应满足下表要求
焊缝焊脚尺寸允许偏差
序号
项 目
示 意 图
允许偏差（mm）
1
一般全焊透的 角接与对接 组合焊缝

hf≥(t/4) 且≤10
2
需经疲劳验算的全焊透角接与对接组合焊缝
hf≥(t/2) 且≤10
3
角焊缝及部分焊透的角接与对接组合焊缝

hf≤6时0~1.5
hf>6时0~3.0
注：1
hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过

焊缝长度的10%；
2
焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸

不得低于设计要求值
(3)焊缝余高和错边应满足下表要求
焊缝余高和错边允许偏差
序号
项 目
示 意 图
允许偏差（mm）
一、二级
三级
1
对接焊缝余高（C）

B<20时，C为0~3；B≥20时，C为0~4
B<20时，C为0~3.5；B≥20时，C为0~5
2
对接焊缝错边（d）
d<0.1t且≤2.0
d<0.15t 且≤3.0
3
角焊缝余高（C）

hf≤6时C为0~1.5； hf>6时C为0~3.0
注：允许偏差与GB50205同
11.1.5 超声波检测
(1) 超声波检测应在外观检查合格后进行。
(2) 超声波检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级以上资格证书。
(3) 设计要求全焊透的一、二级焊缝应符合下表的要求。
一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
二级
内部缺陷 超声波探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷 射线探伤
评定等级
Ⅱ
Ⅲ
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不应小于200mm，并不少于一条焊缝。
注：质量等级及缺陷分级与GB50205同。
十二、钢构件外形尺寸：
1. 钢构件组装时的允许误差应满足下表要求。
钢构件组装时允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
图 例
对口错边△
t/10且不应 大于3.0

间隙a
±1.0
搭接长度a
±5.0

缝隙△
1.5
高度h
±2.0

垂直度△
b/100，且不应大于3.0
中心偏移e
±2.0
型钢错位
连接处
1.0

其他处
2.0
箱形截面高度h
±2.0

宽度b
±2.0
垂直度△
b/200，且不应
大于3.0
注：允许偏差与GB50205同
2.钢构件组焊后的允许偏差应满足下表要求。
构件组焊后的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
图 例
截面高度h
h<500
±2.0

500<h<1000
±3.0
h>1000
±4.0
截面宽度b
±3.0
腹板中心偏移
±2.0

翼缘板垂直度△
b/100，且 不应大于3.0

弯曲矢高 （受压构件除外）
L/1000，且 不应大于10.0

扭 曲
h/250，且 不应大于5.0

腹板局部平面度f
t<14
3.0

t≥14
2.0
注：允许偏差与GB50205同
3.钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应满足下表要求。

项 目
允许偏差（mm）
单层柱、梁、桁架受力支托（支承面） 表面至第一个安装孔距离
±1.0
多节柱铣平面至第一个安装孔距离
±1.0
实腹梁两端最外侧安装孔距离
±3.0
构件连接处的截面几何尺寸
±3.0
柱、梁连接处的腹板中心线偏移
2.0
受压构件（杆件）弯曲矢高
L/1000，且不应大于10.0
注：允许偏差与GB50205同
钢构件外形尺寸一般项目的允许偏差应符合GB50205附录表C.0.3~C.0.9的规定。
十三、除锈及涂装：
1． 钢结构件的除锈及涂装，应在钢结构件制作质量检验合格的基础上进行。
2. 钢构件的除锈质量等级应满足设计要求和国家现行有关标准的规定。除锈等级与GB8923—88中规定so2 1/2标准。
3．除锈后钢构件表面不能出现浮锈。
4．构件的涂漆一般采用喷涂法，油漆的使用应按使用说明书要求执行。
5．被涂装的构件应平放，不应立放，防止油漆流挂等缺陷。
6．涂装的环境温度以5℃~38℃为宜，相对湿度不大于85%。
7．涂装底漆两遍，面漆两遍。涂层厚度均应符合设计要求涂层干漆膜总厚度室外为50μm，室内为125μm的要求。
8．喷涂多层油漆时，应注意前层油漆应干燥后，再涂下一道油漆。
9．涂层干燥后外观色泽应均匀一致，色标应达到油漆的色泽，表面应平整、光滑、无流挂、起皱、露底、气泡、龟裂、脱落和粘有污物。出现上述缺陷应及时进行修补。
十四、钢结构件的检验：
1． 各工艺程序的检验，必须实行三级检验制度，即自检、互检和专检。如业主或监理另有要求时，应增加有关检验程序，并经业主或监理认可后方可进行下一道工序或发货。
2． 各检验工序的检验项目及要求，应按照《钢结构产品制作质量检验操作规程》执行。
3． 检验人员检验后应提供下列检验报告及资料
（1）焊接材料烘焙记录
（2）钢结构零部件加工（下料）分项工程质量检查记录
（3）钢结构零部件加工（钻孔）分项工程质量检查记录
（4）钢结构组装（柱组对）分项工程质量检查记录
（5）钢结构制作焊接（一二级焊缝）分项工程质量检查记录
（6）钢结构制作焊接（三级焊缝）分项工程质量检查记录
（7）防腐涂料涂装分项工程质量检查记录
（8）超声波探伤报告
（9）钢结构制作（安装）焊接工程检验批质量验收记录表
（10）高强度螺栓连接工程检验批质量验收记录表
（11）钢结构零、部件加工工程检验批质量验收记录表
十五、钢结构件的存放、发运：
1． 作完成的构件应搁置在设有条形基础的置架上竖放，并不允许卧放或堆压，多层堆放时各层间应垫以垫木。
2． 构件在装车时应竖放，在构件之间应有填木，二层之间应有垫木条。为防止运途中的碰撞、松动、倾斜甚至翻倒应监督承运人装车后用手动葫芦及钢丝绳索具捆牢钢构件。钢丝绳与构件接触的角偶部位应用薄铁皮（如油漆桶盖）垫妥，以防油漆被大面积磨损或划伤。
3． 散件制作完成后应用包装箱或铁丝穿在一起，防止丢失。有条件的散件上也应用油漆或色笔写明构件号。属独立零件的也应贴妥不干胶的标签。
4． 构件经过运输及装卸表面漆膜可能被损伤，对于本公司不负责安装的项目应随构件发运每50吨构件备置约2kg 同一批号的底漆；对于属本公司负责安装项目的构件，由项目部配置适量同一批号的底漆。并各配置1~2把油漆刷子。
5． 件成品发运时应办理承运交接手续。
6． 钢构件成品发运时若客户或监理要求随车提供构件产品合格证及原材料质量证明书时，应及时提供下列资料。
（1）构件清单及构件出厂合格证
（2）钢材质量证明书
（3）焊接材料质量证明书
（4）其它资料应根据客户及监理的要求协商决定
7.钢结构件成品在涂装完成之后均应做好构件规格、数量的统计工作，并按《钢结构产品及压型板包装储运及标识规定》的要求做好标识工作。
十六、制造的完工资料：
1．钢结构件制作完工后应提供下列质量保证资料
序号
文 件 名 称
说 明
1
钢构件出厂合格证
已包含构件明细表
2
钢板材质说明书

3
钢板材质复验报告
（符合GB50205 4.2.2节要求）
4
型钢材质说明书

5
型钢材质复验报告
按6.1.6节执行（符合GB50205 4.2.2节要求）
6
焊丝、焊剂、焊条质量保证书

7
焊工特种作业操作书

8
油漆质量证明书

9
钢构件（零部件加工、组装、焊接、涂装等） 工程检验批质量验收记录表

10
钢构件（零部件加工、组装、焊接、涂装等） 分项工程质量检查记录

注：本质保资料项目不包括钢结构安装工程的质保资料。