柴油机机体加工工艺及组合机床铣两端面夹具.docx

目录摘要英文前言第一章 零件分析11.1机体的主要作用是：11.2主要技术条件分析11.3主要尺寸公差及分析：21.4表面粗糙度要求2第二章 毛坯的确定42.1毛坯材料及形式的确定42.2铸造的加工余量及尺寸公差的确定4第三章 工艺规程的设计63.1定位基准选择63.1.1粗基准的选择63.1.2精基准的选择73.2制定加工工艺路线73.2.1 确定各表面的加工方法：73.2.2 确定工艺路线8第四章 工序设计104.1工、量具、夹具及设备的选择104.2工序设计11第五章 夹具的设计325.1设计方案的确定325.2弹簧的计算及选用325.3切削力及夹紧力的计算345.3.1切削力的计算345.3.2夹紧力的计算355.4气缸的选择355.5定位误差的分析355.6主要受力件设计375.7标准件的选择385.8夹具的使用说明39感谢40参考文献41摘要柴油机是当今世界的一种提供动力源的动力装置，柴油机体却是柴油机中的一个重要部分，它就像人的躯壳一样，支承柴油机的所有运动部件，使它们在工作时保持相互准确的位置，本次设计主要是制定EM165柴油机机体加工工艺及组合机床铣两端面的夹具设计。本设计说明书对柴油机机体进行了结构和工艺性能的分析，制定了柴油机机体的工艺规程，选定了相应的工艺基准、定位基准，并进行了定位分析、加紧力计算，指定工序铣两端面的夹具设计。而对于我的设计题目，主要的加工方式是铣削加工和钻削加工，又分为粗加工和精加工。关键词：机体、工艺规程、工艺基准、定位基准、夹紧力、夹具设计、粗加工、精加工AbstractKeywords 前言本次毕业设计是大学四年对所学课程进行的一次综合性的复习和总结，是四年学业完成的最后环节。其目的是通过设计来将大学所学课程联系起来，用于设计，提高我们的设计能力。本次毕业设计的内容包括了零件的工艺路线的制定及其指定工序的夹具设计，涉及到所学的多方面知识，培养我们综合运用机械制造专业知识的基本理论和思想独立地分析和解决实际生产中问题的能力，并能独立地分析生产工艺，有效地巩固所学知识，为即将面临的工作打下坚实的基础。但是，在设计中由于本人能力有限以及实践经验的缺乏，所以此中错误之处在所难免，诚望老师不吝指教为谢。，第一章 零件分析本次设计是制定EM165柴油机机体的加工工艺及铣前后两端面的夹具设计。柴油机机体属于箱体零件，其特点是：具有形状复杂的内腔，箱壁多为用于安装轴承的轴承孔或其他用途的孔系。箱体的加工，主要是加工面和孔系，属于整体式机体结构，即汽缸体和曲轴箱制成一个整体零件，其特点是结构紧凑，刚性好，加工制造困难。1.1机体的主要作用1、支承柴油机的所有运动部件，使它们在工作时保持相互准确的位置关系；2、在机体上加工有水道和油道，保证各零件工作是必要的冷却与润滑；3、安装柴油机各辅助系统部件；4、作为柴油机使用安装时的支承，将柴油机固定在底盘或支架上。所以，柴油机机体的结构较为复杂，部件结构尺寸精度要求较高，受到高频的变载荷及振动，是柴油机的主要部件。1.2主要技术条件分析由于机体上要安装曲轴、汽缸套、调速器等重要部件，所以，机体主要部分都有精度要求，如表1-1：表1-1 主要技术条件分析表误差要求标注位置及分析0.06FH平行度要求公差0.06mm，机体上部平面，此平面为安装喷油泵的平面，8级精度，即机体上平面对52、20孔轴线的平行度误差为0.06mm0.08FH40的孔的轴线对于52、20的孔的轴线垂直度误差为0.08，保证喷油泵位置0.025FH52的孔的轴线相对于两个孔公共轴线的同轴度要求公差为0.0250.0852的孔的圆柱度要求公差0.08，7级精度0.025FH52的孔的右端面相对于52、20的公共轴线的跳动公差为0.0250.015FH20轴线相对于52、20的公共轴线同轴度要求为0.015，7级精度0.03AB70的孔左端面相对于70、105孔公共轴线的圆跳动误差为0.030.015R30的孔相对于轴线的跳动误差为0.015，7级精度0.01030的孔的圆柱度误差为0.010，8级精度0.010105孔的圆柱度误差为0.010，7级精度0.015AB105孔的的轴线相对于30、105的公共轴线的同轴度公差为0.0150.025Q机体上部平面用于安装喷油泵的螺纹孔，相对于40的圆心的位置度误差为0.025，且必须符合最大实体原则0.4后盖螺孔的位置度公差为0.4，且必须符合最大实体原则0.07机体前面的平面度为0.07100：0.05AB机体前面对30、105孔的公共轴线在100范围内的公差是0.050.06机体后面的平面度为0.06100：0.05AB机体后面对30、105孔的公共轴线在100范围内的公差是0.050.04机体后面的螺纹孔4M86H的位置公差为0.04，且必须符合最大实体原则1.3主要尺寸公差及分析从零件图尺寸标注分析，尺寸要求较高的有52，30，20，40H8等孔，可由刀具及机床的精度保证；52孔系与105孔系的Y向中心距尺寸为30，57等，可由夹具保证。1.4表面粗糙度要求 由公式N=n(1+)=200000=202000(件) 由表6.1 生产类型划分方法所以,本产品属于大批量生产，应以组合机床为主要的加工设备，根据图纸要求，部分孔的圆柱面要求为Ra1.6，而平面上粗糙度的最高要求为Ra3.2，组合机床完全能达到此精度要求。第二章 毛坯的确定2.1毛坯材料及形式的确定由于箱体类零件形状复杂，有腔形，故一般需要铸造成型。机体结构复杂，部位结构尺寸精度较高，受到高频的变载荷及振动，故零件材料可选用HT200，因为它强度较高、耐磨、耐热性能好，但需人工时效处理，适用于承受较大应力（2942N/cm），摩擦面间单位压力大于49N/cm和要求一定的气密性的零件，适用于汽缸体等。由于零件结构复杂、批量较大，毛坯确定为砂型机器造型，通过在震击后加压紧实铸造，机器造型成本低，生产率较高。（机械加工工艺手册第一卷）根据零件结构情况，可选择分型面如图2-1所示。 图2-1 分型面2.2铸造的加工余量及尺寸公差的确定根据简明机械加工工艺手册表535，查得个加工余量及公差如表2-1所示：其他尺寸公差数值如表2-2所示：表2-1 加工余量及公差表基本尺寸加工余量 公差高度方向205mm单边余量4.5mm2.8mm宽度方向158mm单边余量3.5mm2.5mm长度方向153mm单边余量3.5mm2.5mm52 46 40孔66 70 80孔双侧加工，单边余量为3.0 mm2.0mm2.2mm105孔单边余量双侧加工3.5 mm2.2mm表2-2 其他尺寸公差数值基本尺寸公差基本尺寸 公差1625 mm1.7 mm63100 mm3.2 mm2540 mm1.8 mm100160 mm2.5 mm4063 mm2.0 mm160250 mm2.8 mm 2、画零件毛坯综合图一张，则附图第三章 工艺规程的设计3.1定位基准选择3.1.1粗基准的选择粗基准的选择影响各加工面的余量分配及不需加工表面与加工表面之间的位置精度。选择粗基准的原则是：（1）以工件上要求余量均匀的重要表面作粗基准；（2）当必须保证加工表面与不加工表面的余量的位置和尺寸时，应选不需要加工的毛坯表面作粗基准；（3）以平整且面积较大的表面作粗基准；（4）粗基准一般只能使用一次。 因此，对于底面的加工，选择工件的前面或后面作为加工基准面，应该尽量保证其尺寸精度和表面粗糙度。3.1.2精基准的选择精基准的选择应该以保证零件的加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹具结构简单，应遵循以下原则：尽量选择零件的设计基准作为精基准，可以避免基准不重合引起的定位误差，即“基准重合”原则；尽可能的使工件各主要表面的加工采用统一的定位基准，即“基准统一”原则；当零件主要表面的相互位置精度要求很高时，应采用互为基准，反复加工的原则；选择加工表面本身作为定位基准，“自为基准”；选择的定位精基准应该保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便的原则。即底面加工后，应该以底面作为精基准，因为底面是设计基准，符合“基准重合”原则。根据不同的加工表面加工方式不同，定位方式应该主要以一面两孔定位，这是箱体零件加工的典型加工定位方式，并根据加工要求不一样也可以选择用两面组合定位及其它定位方式。3.2制定加工工艺路线3.2.1：确定各表面的加工方法：通过对零件的分析，初步确定其工艺路线如下：A面：粗铣20H7孔：钻扩铰B面：粗铣精铣70孔：粗镗半精镗C面：粗铣精铣精铣46孔：粗镗前端面：粗铣精铣80孔：粗镗后端面：粗铣精铣105孔：粗镗精镗磨后盖结合面：粗铣30孔：钻扩铰40H8的孔：粗镗精镗26孔：钻扩52J7孔：粗镗精镗精磨3.2.2 确定工艺路线根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则初步拟定加工路线如下：工艺路线1工序号 工序内容 1粗铣A面 2钻A面410mm孔 3铰410mm孔 4粗铣前、后面 5粗铣B、C面 6粗铣F面 7粗镗孔52mm 、46mm、70mm、80mm、105mm 8粗镗孔66H7mm、40mm 9钻前后面M6，M8螺纹底孔及后面20孔，前面20mm、30mm孔 10钻C面222mm孔，4M8螺纹底孔，2M6螺纹孔，10mm孔 11精铣前后面 12精铣B、C面 13精镗52J7mm，105H7mm，半精镗70孔，扩20mm孔 14精镗66H7mm，40H8mm孔 15扩30mm，26mm孔 16铰20H7mm，30mm孔 17铰22mm孔 18钻25mm与22H7mm孔轴线成25的斜孔 19攻前面8M6，2M8螺纹及后面8M8螺纹 20攻C面4M8，B面2M6螺纹及F面4M8螺纹 21磨削52mm，105mm孔 22送检 以上确定的加工方式是根据其尺寸及形位公差的精度，参照互换性与测量技术基础上公差等级和简明机械制造工艺手册上所述各种加工方式的经济加工精度确定的。但是，某些工序内容存在一定问题，如13工序中，半精镗70孔，其切削时间应该与镗105H7孔相适应，以减小其切削力，可以改为精镗。15工序应该分开，因为其为阶梯孔。上述工序没有考虑到零件图上的技术要求。如：螺纹孔倒角、涂漆，工件的检测等，修改后的工艺路线如下：工艺路线2工序号 工序内容 1铣A面 2钻A面410孔 3粗铰410孔 4粗铣前、后面 5粗铣B、C面 6粗铣F面 7粗镗孔52J7 、46、70、80、105H7 8粗镗孔66H7、40H8 9钻前面8M6，螺纹底孔，2M8螺纹底孔，30孔及20和后面8M8螺纹底孔和20H7孔 10钻B面2M6螺纹底孔，10孔，C面222H7及4M8螺纹底孔 11精铣前后面 12精铣B、C面 13精镗52J7，105H7，70，扩后面20孔 14精镗66H7，40H8孔 15扩30孔 16扩26孔 17铰20H7，30孔 18倒20H7，105H7，70孔的角 19各面螺纹孔倒角 20铰22H7孔 21钻25与22H7孔轴线成25的斜孔 22攻前面8M6，2M8螺纹及后面8M8螺纹 23攻C面4M8，B面2M6螺纹及F面4M8螺纹 24磨削52J7，105H7孔 25非加工表面涂漆 26送检 27入库第四章 工序设计4.1工、量具、夹具及设备的选择由于本产品属于大批量生产（20万件/年），所以应该以组合机床为主，辅以少量通用机床。以流水生产线的生产方式提高生产效率，工件在机床上的装夹主要以气动或液压传动为主要装夹方式，具体选择如下：1、铣A面时，选择定位基准为前面，所以采用卧式铣床，选用铣刀为镶齿套式面铣刀，具体参数如下： D=80，Z=10，L=36，D=27 选用X52K，P=7.5KW2、钻A面410孔，由于表面粗糙度为0.32，钻削不能达到要求，安排有铰削，应留有铰削余量，采用组合机床加工，选择9.8的普通麻花钻。3、粗铰A面410孔，选择d=10mm的锥柄机用绞刀，以组合机床加工。4、粗铣前后面，以底面和一个与之垂直的平面作定位基准，用组合机床加工，采用卧式铣床，选用铣刀D=125镶齿三面铣刀。5、粗铣B、C面，以底面为基准，采用立铣，用组合机床加工，加工选择铣刀为：D=63的套式铣刀加工B面，D=100的套式面铣刀加工C面。6、粗铣F面，定位方式同上采用卧铣可选用通用型机床型号X6025选择刀具为D=160mm直齿三面刃铣刀。7、粗镗孔52J7 、46、70、80、105H7孔，组合机床加工，以地面作为定位基准，采用一面两孔定位，选用刀具为粗镗刀，以双刀镗52、46且镗52孔为盲孔镗刀，镗70、80、105采用同轴镗，镗70、80孔用盲孔镗刀。 8、粗镗孔66H7、40H8，以组合机床加工，底面定位，一面两孔，镗头为垂直方向，选择镗刀为普通粗镗刀，d=20,k=60,L=150. 9、钻前面8M6螺纹底孔，2M8螺纹底孔，30孔及20，标准麻花钻钻后面8M8螺纹底孔，选用6.8的长麻花钻钻2M8底孔（根据零件结构尺寸，标准麻花钻不能达到要求），选用=19mm标准麻花钻钻前面30及后面20孔，选=20mm孔钻钻前面20孔，以组合机床加工，一面两孔定位。10、钻B面2M6螺纹底孔，10孔，C面222H7及4M8螺纹底孔以底面为基准采用一面两孔定位，组合机床加工，选用=5.0mm钻头钻2M6螺纹底孔，选用=22麻花钻钻222H7孔，选=10麻花钻钻10孔。11、精铣前后面，定位方式与粗铣时一样，组合机床加工，刀具与粗铣时相同。12、精铣B、C面，定位方式与粗铣时一样，组合机床加工，刀具与粗铣时相同。13、精镗52J7，105H7，70，扩后面20孔，选用一面两孔定位，组合机床加工，105H7，70采用同轴镗，70孔镗刀为盲孔镗刀，52J7为盲孔镗刀。14、精镗66H7，40H8孔，与粗镗时一样，选用同一直径的精镗刀。15、扩30孔底面定位，组合机床加工，选29.7的扩孔钻。16、扩26孔，底面定位，组合机床加工，选26的扩孔钻。17、铰20H7，30孔底面定位，一面两孔，组合机床加工，选20，30铰刀加工，用高速钢铰刀，T=2700。18、倒20H7，105H7，70孔的角。19、各面螺纹孔倒角，扩孔钻倒角，组合机床加工。20、铰22H7孔，组合机床加工。21、钻25与22H7孔轴线成25的斜孔，采用专用夹具，组合机床加工，选用5的麻花钻。22、攻前面8M6，2M8螺纹及后面8M8螺纹，选用与之直径相同的丝锥。23、攻C面4M8，B面2M6螺纹及F面4M8螺纹，选用与之直径相同的丝锥。24、磨削52J7，105H7孔，组合机床加工，与之相应的砂轮。量具的选择，流水线加工作业中，零件在不同的工序中需抽查，根据零件图上要求不同，选用游标卡尺、百分表、千分尺、螺纹通规、止规等量具。4.2工序设计工序1：铣A面加工条件：铣削尺寸为52mm的底面，铣削宽度a=52mm确定进给量：查机械加工工艺手册表2.473，硬质合金端铣刀进给量：af=0.18mm/z确定切削速度，查机械加工工艺手册2.481，硬质合金切削用量及功率：V=2.38m/s=142.8m/min由查机械加工工艺手册表2.494和2.495可得： K=1.0=1.032确定主轴转速：参考P902，取相近。 机床实际切削速度为：计算切削时间：同上：当铣削尺寸为38底面里，即铣削宽度 故： 工序2：钻A面孔4x10mm按机械加工工艺手册李洪主编表2.4-39得：当铸铁硬度HB200HBS，d812mm时，f=0.300.36mm/r,由于孔深为12mm。故 f=0.30mm/r由表2.4-43查得 按机床选取 机械加工工艺手册李洪主编表3.5-35故机床实际切削速度： 切削工时： 因为有四个孔需加工，所以切削工时应为： 工序3：铰A面4-10孔查机械加工工艺手册表2.3-48，此道加工序余量为0.2mm;查机械加工工艺实用手册表15-43，机铰刀铰孔时的进给量，选用高速钢铰刀,f=1.2mm/r。查机械加工工艺实用手册表15-44铰孔时切削速度的计算公式： 其中： 机动时间定额的计算： 工序4：粗铣前后面按机械加工工艺手册P497查得，粗加工后，精铣余量为1.5mm，所以ap=1.0mm。加工条件：铣削尺寸为160mm的前面，即铣削宽度，确定进给量，查机械加工工艺手册表2.4-73： 确定切削速度，查机械加工工艺手册表2.4-73： 确定主轴转速： 查机床使用手册，取相近转速。故机床实际铣削速度为： 计算切削时间： 因为加工前后面，所有的铣削速度及主轴转速都一样，故销铣时间应为： 工序5：粗铣B、C端面按机械加工工艺手册P497查得，粗加工后，精铣余量为1.5mm，所以ap=1.0mm。B面：加工条件：铣削尺寸为60mm的底面，即铣削宽度，确定进给量，查机械加工工艺手册表2.4-73： 确定切削速度，查机械加工工艺手册表2.4-73： 确定主轴转速： 查机床使用手册，取相近转速。故机床实际铣削速度为： 计算切削时间： C面：方法同上 取 故： 计算切削时间： 工序6：粗铣F面机床：选用X53K立式铣床刀具：YG6，镶齿套式面铣刀 GB1129-85 刀具的耐用度7，参考机械加工工艺手册表2.4-72，可得10.8X103 确定进给量： 参考机械加工工艺手册表2.4-73确定切削速度： 参考机械加工工艺手册表2.4-81修正系数： 则： 故： 查机床使用手册，可得之与434r/min相近的机床转速有375r/min和475r/min，在此我选择475r/min。则： 计算切削时间：参考机械加工工艺手册表2.5-10，铣削机动时间的计算，选用对称铣销。 工序7：粗镗孔52mm 、46mm、70mm、80mm和105mm镗46mm的孔确定进给量：参考机械加工工艺手册表2.4-66可得： 切削速度v：参考机械加工工艺手册表2.4-9，可得。修正数： 则： 这样可以求出切削速度： 求出主轴转速： 参考机床使用说明书，查得相近转速，在此取800r/min。故求出实际切削速度应为： 切削时间： 参考机械加工工艺手册表2.5-3镗削机动时间计算其中： 则： 粗镗孔52mm确定进给量：参考机械加工工艺手册表2.4-66，即查得： 切削速度v：参考机械加工工艺手册表2.4-9，可得。修正数： 则： 这样可以求出切削速度： 求出主轴转速： 参考机床使用说明书，查得相近转速，在此取800r/min。故求出实际切削速度应为： 切削时间： 参考机械加工工艺手册表2.5-3镗削机动时间计算其中： 则： 其中： 则： 3、镗70mm的孔确定进给量：参考机械加工工艺手册表2.4-66可得： 切削速度v：参考机械加工工艺手册表2.4-9，可得。修正数： 则： 这样可以求出切削速度： 求出主轴转速： 参考机床使用说明书，查得相近转速，在此取315r/min。故求出实际切削速度应为： 切削时间： 参考机械加工工艺手册表2.5-3镗削机动时间计算其中： 则： 4、粗镗80mm的孔确定进给量：参考机械加工工艺手册表2.4-66可得： 切削速度v：参考机械加工工艺手册表2.4-9，可得。修正数： 则： 这样可以求出切削速度： 求出主轴转速： 参考机床使用说明书，查得相近转速，在此取250r/min。故求出实际切削速度应为： 切削时间： 参考机械加工工艺手册表2.5-3镗削机动时间计算其中： 则： 5、镗105mm的孔确定进给量：参考机械加工工艺手册表2.4-66可得： 切削速度v：参考机械加工工艺手册表2.4-9，可得。修正数： 则： 这样可以求出切削速度： 求出主轴转速： 参考机床使用说明书，查得相近转速，在此取200r/min。故求出实际切削速度应为： 切削时间： 参考机械加工工艺手册表2.5-3镗削机动时间计算工序8：粗镗孔66H7mm、40mm加工余量的确定 组合机床加工上表面两孔，采用镗削加工，其工序余量如下（半径余量）： 基本尺寸：66mm 40mm 加工余量： 2.0mm 2.0mm按机械加工工艺手册P454查得镗削所能达到的尺寸精度为IT13，所以按加工方法的经济精度，并按“入体原则”确定各孔的工序尺寸公差，查机械制造技术基础P113，标准公差数值为： 两孔的垂直度由基准面底面保证。切削用量的选择与确定，查机械加工工艺手册表2.4-66。镗孔： 66H7mm 40mm 镗削速度：66H7mm的孔： 40孔： 故： 切削时间： 查表得： 取： 查表得：取 其中： Tw工作地服务时间； 故单件时间定额： 工序9：钻前后面M6，M8螺纹底孔及后面20孔，前面20mm、30mm孔加工余量的确定：采用钻削加工，其加工余量如下：（半径余量）基本尺寸： M6螺纹底孔 M8螺纹底孔 30 20前 20后加工余量： 2.5mm 3.4mm 9.5mm 10mm 9.5mm钻削所能达到的尺寸精度为IT11IT12，所以按加工方法的经济精度，并按“入体原则”确定各孔的尺寸公差为： M6螺纹底孔 M8螺纹底孔 30 20 20 19 20 19 各螺纹孔的相互位置均由钻模保证，而前后30与105轴线的位置由后一道工序（扩）保证，而 20后孔与52孔的同轴度要求也由后道工序保证。切削用量的选择与确定根据简明机械加工工艺手册与机械加工工艺手册等参考文献与工序要求选择切削用量如下：进给量的选择：钻M8底孔：0.16mm/r (前面)钻M6螺纹底孔：0.13 mm/r钻后面底孔（M8）：0.20 mm/r钻30及20（后）：0.36mm/r钻20（前）：0.22 mm/r钻削速度的选择：（高速钢刀具钻铸铁）钻M8底孔：=34m/min (前面)钻M6螺纹底孔：=26 m/min钻后面底孔（M8）：=32 m/min钻30及20（后）：=28 m/min钻20（前）：=22 m/min上述选择是在尽量使工件前后面切削同步以抵消其切削力的原则下选取的。3.时间定额的计算： 机动时间的计算： 钻M6底孔：T= = =0.3min 钻M8（前）底孔：T= = =0.41 min 钻M8（后）底孔：T= = =0.2 min 钻30孔：T= = =0.65 min 钻20（后）孔: T= = =0.4 min钻20（前）孔：T= = =0.8 min上述各式中，L-设钻头未工作时处于钻套外侧面时，钻床工作时，以工进速度进给，则L为空行程（包括钻套长度，钻套到工件外表面，工件外表面到加工表面）距离和加工孔深度之和。D钻头直径V选定的切削速度F选定的进给量经上述计算可以看出，加工各孔的机动时间相互之间相差较大，为了在加工过程中，使各孔的切入时间一致以减小（抵消）切削力及扭矩，所以应改变切削状态，实现办法有两种，即：调整各钻头的位置加长其工进长度和调整主轴进给状态，使主轴在空行程时快速进给，以缩短其工进长度来实现，实践中多用前一种方法，因为其容易实现，所以此道工序的机动时间应为上述最大机动时间，所以： （单件机动时间） 估算其他项： 取 则 取 则所以单件时间定额为： 工序10：钻B面2M6螺纹底孔，10孔，C面222H7及4M8螺纹底孔加工余量的确定：组合机床加工，其工序余量如下：（半径余量）基本尺寸：M6螺纹底孔M8螺纹底孔1022H7加工余量：2.5mm3.4mm 10mm22mm所选钻削所能达到的尺寸精度为IT11IT12，所以按加工方法的经济精度，并按“入体原则”确定各孔的尺寸公差为：M6螺纹底孔M8螺纹底孔1022H7各螺纹孔的位置均由钻模板保证。切削用量的选择与确定：根据机械加工工艺手册： 查机械加工工艺手册表2.4-41，刀具选用高速钢刀具钻铸铁： 上述选择是在尽量使工件切削同步以抵消其切削力的原则下选取的，可以确定其主轴转速为： 查表3.1-31,取机床转速相近值:n=1850(r/min) 时间定额的计算： 上式中，L为钻套到工件表面，工件外表面到加工表面的距离和加工深度之和。其他时间： （单件机动时间） 故单件时间定额： 工序11：精铣前后面加工余量： 进给量： 切削速度： 故机床转速可以确定为： 根据表3.1-74,取机床转速相近值:n=375(r/min)机床机加工时间为：因为要两次走刀，所以T=0.21=0.42（min）其他时间的确定： 故单件时间定额： 工序12：精铣B、C面B面：D=80mm L=36mm d=27mm z=10mmC面：D=100mm L=40mm d=32mm z=10mm进给量： 切削速度： 故机床转速可以确定为： 机床机加工时间为：其他时间的确定： 工序13：精镗52J7mm，105H7mm，70mm，扩后面20mm孔加工余量的确定，查机械加工工艺手册表2.3-48得：基本尺寸： 52mm 105H7mm 70mm 20mm加工余量： 2mm 2mm 2mm 2mm查机械加工工艺手册表2.2-2精镗所能达到的尺寸精度为IT8-IT10级，查机械制造技术基础P113，标准公差数值为： 根据机械加工工艺手册： 查机械加工工艺手册表2.4-41，刀具选用高速钢刀具钻铸铁： 根据上面可以确定其主轴转速为： 时间定额的计算：故总机动时间： 其他时间的确定： 故单件时间定额：工序14：精镗66H7mm，40H8mm孔加工余量： 基本尺寸：66H7mm 40H8mm 加工余量： 1.0mm 1.0mm进给量的选择与确定：（查机械加工工艺手册表2.1-66） 镗削速度： 根据上面可以确定其主轴转速为： 根据表3.1-41,取机床转速相近值:n=160(r/min)机动时间定额的计算： 其他时间的确定： 故单件时间定额： 工序15：扩孔加工余量： 加工余量为1.0mm进给量： 查机械加工工艺手册表2.4-52切削速度： 由此可以确定主轴转速： 机动时间定额的计算：