某公路互通立交匝道桥现浇箱梁跨既有高速公路施工方案及安全专项方案.docx

**互通D匝道第五联跨**施工方案一、工程概述
**互通D匝道桥全长1057.595m，共分12联。第五联跨越**高速公路，其中D匝道19#墩（桩基桩径1.3m，桩长20m；立柱直径1.2m，柱长14m。）位于**高速中央分隔带内。
第五联采用20m+20+17.03m预应力混凝土现浇连续箱梁，桥面宽10.5m，采用单箱双室。
为了不影响**高速公路的通车，在**高速南行和北行线搭设门洞，门洞净高9.9m，净宽8.5m，并且在门洞两端加设警示标牌及限速标志，摆放防撞沙桶，做好安全防护工作。
二、施工工艺
（一）、门洞设计
D匝道第18#、19#、20#两跨梁体跨越**高速，其下搭设门洞。门洞由混凝土基础、钢管柱、工字钢、贝雷梁组成。门洞搭设步骤：混凝土基础14.5*0.5*1.0m 钢管柱φ46.2cm*900cm*0.8cm
I40a 贝雷梁 5mm钢板（见附图1）。
1、门洞验算
1．1、门洞纵梁验算
支架纵梁采用19片贝雷梁拼装，每片贝雷梁长12米。
①、每孔梁重:
131.51m3×26KN/m3=3419KN 每米梁体荷载：3419/20=171KN/m
②、模板重量:
200kg/m2=2KN/m2 （含贝雷梁之上的钢管及顶托、底托）
（1.3×2+2×2+8）×2=29.2KN/m
③、施工人员及机具200kg/m2
2×12×1=24KN/m
d、振捣时产生的荷载：2.0KPa
2×12×1=24KN/m
④、贝雷梁：[M]=788.2KN•m [Q]=245.2KN
则贝雷梁荷载集度为：
275×19×10/(3×1000)+24+24+29.2+171=265.6KN/m
⑤、弯矩验算

图1 支架纵梁受力图

M=1/8×265.6×9.782 ×1/19=167.1KN•m＜[M]=788.2 KN•m
⑥、剪力：
Q=1/2×265.6×9.78/19=68.36KN＜[Q]=245.2KN
⑦、挠度：
fmax=5ql4/384EI=[5×（1.3×1×26+5.3+2+2+2.4）×124]/（2×384×1.95×105×250500×10-8）=3.5㎜<L/400=30㎜
1.2、横梁验算
（1）、荷载集度
支架横梁采用双I40a型工字钢，自重135.2kg/m
q=275×10/(3×1000)+24+24+29.2+171+1.352=250.5KN/m
（2）、横梁受弯应力、剪力计算
按2.5米跨度简支梁计算，计算简图见下图2
图2 支架横梁受力图
M =1/8ql2=1/8×250.5×2.52=195.7KN/m
σ= ==90Mpa<【σ】=150Mpa
Q=2.5×250.5/2=313.13KN
τmax==44MPa<1.3*85Mpa
（3）、挠度验算

1.3、钢管柱验算
每排横梁处设6根Φ42.6㎝×8㎜的钢管柱（计算长度9m）
R=(12×265.6+1.352×29)×1/2×1/6=268.9KN
钢管容许轴应力【σ】=140 Mpa
钢管截面特性：
截面积：Am=3.14×426×8=105.055㎝2
截面最小回转半径：r===14.78㎝
长细比：λ=L/r=900/14.78=60.893
查稳定系数表得稳定系数：Φ=0.896
强度验算：σ=【σ】=140Mpa
稳定性验算：σ=【σ】=140MPa
1.4、基底承载力验算
每根钢管重：10506×10-6 ×9×7850=494.83kg=7.27KN
混凝土基础自重：1.25×1.0×0.5×26=16.25KN
P=268.9+7.27+16.25=292.4KN
σ=【σ】=200MPa
既有公路路面承载力大于200KPa ,可满足要求。
（二）、现浇梁碗扣支架验算
2.1、支架及模板设计验算
现浇箱梁高度均不超过18m,采用碗扣式支架搭设碗扣 ，立杆外径为φ48mm钢管，壁厚3.5mm，支架横向间距0.6，（翼缘板下横距0.9 m），纵向间距0.9 m，纵横杆距1.2 m，支架顶部及底部分别设顶托和底托来调整高度（顶托和底托外露长度满足相关规范要求），支架水平和高度方向分别采用钢管加设水平连接和竖向剪力撑，横桥向剪力撑间距为4m，纵向间距亦不大于4 m。
箱梁底模采用δ=18mm的竹胶板，底模小楞采用间距0.3 m的10×10cm方木，大楞采用15×15cm方木，翼缘板采用钢模(D、G匝道桥位于R<180m的曲线段外)。
2.1.1支架截面特性：
碗扣支架立杆的截面特性，外径D=48mm，壁厚t=3.5mm，截面积A=489mm2 ，惯性矩I=121900 mm4，抵抗距W=5080 mm3，回转半径i=15.78mm，每米自重N=3.84Kg
2.1.3荷载分析
（1）、混凝土自重按26KN/m3计，每孔箱梁混凝土数量190m3，翼缘板长度为2m，则箱底荷载q1=20.15KP,翼缘板下q1/=9.1KP
（2）、模板自重（含内模，侧模及支架）以混凝土自重的5%计，则箱底荷载q2=1Kpa，翼缘板下q2/=0.5 Kpa
（3）、施工人员，机具，荷载q3=2.0 Kpa
（4）、浇筑混凝土时的冲击力荷载q4=2.0 Kpa
（5）、振捣混凝土产生的荷载q5=2.5Kpa
荷载组合：计算强度：q=1.3×(q1 + q2)+1.4×(q3+q4+ q5)
计算刚度：q=1.3×(q1 + q2)
2.2、底模验算（只验算箱底），底模为δ=18mm的竹胶板，搁置在L=0.3m的横向方木上，按连续梁考虑，取单位长度1.0m板宽计算。
2.2.1、跨中部分
① q=1.3×(20.15+ 1)+1.4×(2.0+2.0+ 2.5)=36.6KN/m2
② δ=18mm胶合板静曲强度〔a〕=20mpa（横纹）
弹性模量E=6500 mpa
惯性矩I=4.86×10-7m4
抵抗距W=5.4×10-5m3
③ 跨中弯矩M=0.08qL2=0.08×36.6×0.32=0.26KN.m
中支点弯矩M=-0.1 qL2=0.33 KN.m
则抗弯承载力W=M/σ=0.33/5.4×10-6=6.1 mpa＜〔σ〕=20 mpa
挠度：f=0.677 qL4/100EI=（0.677×36.6×0.34）/（100×6.5×109×4.86×10-7）=0.64mm<〔f〕=L/400=300/400=0.75 mm
2.2.2、端部
端头底模计算时考虑箱梁为实心，方木间距为25cm。
q=1.3×(39+1)+1.4×(2.0+2.0+2.5)=61.1KN/m2
M=-0.1qL2=-0.1×61.1×0.252=0.38KN.m
σ=0.38/5.4×10-6=7mpa〈〔a〕=20 mpa
f=0.677qL4/100EI=（0.677×61.1×0.254）/（100×6.5×109×4.86×10-7）=0.5mm<〔f〕=250/400=0.625 mm
2.2.3、胶合板下方木（横向分配梁）强度及挠度验算（分配梁间距跨中为0.3m端部0.25m，跨度0.6m），松木最低抗弯强度值〔σ〕=12 mpa，弹性模量E=9000MPa〔T〕=1.9 mpa,方木截面10×10cm，跨度L=60cm
（1）、跨中区段
跨中区间单根方木线荷载q=0.3×36.6=11KN/m
按三跨连续梁计算
中支点弯矩M=-0.08qL2=0.08×11×0.62=0.32KN.m
中支点剪力Q=0.6 qL=0.6×11×0.6=3.96KN
方木截面惯性距I=bh3/12=0.1×0.13/12=8.33×10-6m4
1/2截面的面积矩S= bh2/8
T=QS/bI=3Q/2bh=（3×3.96）/（2×0.1×0.1）=594Kpa＜〔T〕=1.9 Mpa
f=0.677qL4/100EI=（0.677×11×0.64）/（100×9000×106×8.33×10-6）=0.13mm<〔f〕=L/400=600/400=1.5 mm
（2）、端部
单根方木线荷载q=0.25×61.1=15.3 KN/m
中支点弯矩M=-0.08qL2=-0.08×15.3×0.62=0.44KN.m
中支点剪力Q=0.6 qL=0.6×15.3×0.6=5.5KN
σ =M/W=0.44/1.67×10-4=2.6 Mpa＜〔σ〕=12 Mpa
T=3Q/2bh=(3×5.5)/(2×0.01)=825KPa＜〔T〕=1.9 Mpa
f=0.677qL4/100EI=(0.677×15.3×103×0.64)/(100×9000×106×8.33×10-6)=0.18mm<〔f〕=L/400=600/400=1.5 mm
2.2.4、支架顶托上方木（纵向分配梁 ）强度及挠度验算
纵向分配梁在跨中及端部间距均为60cm，方木跨度在跨度为90cm，在端部为60cm，即L=0.9(0.6)m。
（1）、跨中部分
跨中区间单根方木线荷载q=0.6×36.6=22 KN/m
方木按两跨连续梁计算
中支点弯矩M=-0.125qL2=-0.125×22×0.92=2.23KN.m
中支点剪力Q=0.6 25qL=0.625×22×0.9=12.4KN
方木截面抵抗矩W= bh2/6=(0.1×0.152)/6=3.75×10-4m3
方木惯性矩I= bh3=(0.1×0.152)/12=2.18X10-5 m4
1/2截面的面积矩S= bh2/8
方木弯应力σ =M/W=2.23/3.75×10-4=5.95 MPa〈〔σ〕=12 Mpa
方木剪应力T= QS/bI=3Q/2bh=3×12.4/2×0.1×0.15=1.24Mpa＜〔T〕=1.9 Mpa
挠度f=0.521 qL4/100EI=(0.521×22×0.94)/(100×9×109×2.81×10-5)=0.69mm<〔f〕=L/400=900/400=2.25 mm
（2）端部
端部区段单根方木线荷载q=0.6×61.1=36.66KN/m
按三跨连续梁计算
中支点弯矩M=-0.08qL2=0.08×36.66×0.62=1.06KN.m
中支点剪力Q=0.6qL=0.6×36.66×0.6=13.2KN
方木弯应力σ =M/W=1.06/3.75×10-4=2.83 MPa＜〔σ〕=12 Mpa
方木剪应力T= 3Q/2bh=(3×13.2)/(2×0.1×0.15)=1.32Mpa＜〔T〕=1.9 Mpa
由于翼板下荷载远远小于箱梁底部荷载，故不再验算。
2.2.5、碗扣支架验算
每根立杆所承受的竖向力按其所支撑的面积内的荷载计算，则纵向分配梁传递下来的集中力为：
跨中箱底P1=36.6×0.9×0.6=19.8KN
箱梁端部P1′=61.1×0.6×0.6=22KN
支架高度按最大高度18m计算，则立杆及横杆的自重折合12KN/m，则自重产生的竖向荷载为0.12×18=2.2KN。
单根立杆所承受的最大竖向力为N=22+2.2=24.2KN
（1）立杆稳定性
横杆步距为1.2m，故立杆计算长度取1.2m
长细比入=L/i=1200/15.8=76<80
故Φ=1.02-0.55{（λ+20）/100}2=0.513KN
〔N〕=ΦA〔σ〕=0.513×489×215=53.93KN。N<〔N〕合格
（2）、强度验算
σa=N/A=24.2/489=49.5MPa<〔σ〕=215Mpa 合格
2.3、地基承载力验算
碗扣式支架立杆支撑在横向布置的宽度20cm的条形C20混凝土基础上，基础下部为厚度100cm的片碎石换填。
支架立杆所受最大竖向力为24.2KN，条形基础受力面积为0.2×0.6=0.12㎡，故基底应力为σ=24.2/0.12=201Kpa，经过片碎石换填后可满足要求，片碎石换填底部承压面积（每根立杆）为0.6x0.6=0.36㎡.
基底应力σ=（24.2+2×0.6×0.6）/0.36=69.2Kpa，一般地层（除淤泥层外）均可满足此要求，安全。
（三）支架预压
1、支架预压：
支架搭设完毕，为了消除支架与支架间、支架与方木间及地基的非弹性变形及支架的弹性变形，保证箱梁混凝土结构的质量，根据设计要求进行支架预压。
预压荷载为箱梁自重的100%。采用编织砂袋按体积比重分孔分级加载的方法，进行支架预压。预压时经试验实测确定，调整预压堆载高度。
（1）预压施工步骤
①在支架的底模下面布置测量观测点，纵向为墩顶、两端头共3排，横向每排5点，见下图变形观测点横向布置图，另在桥墩处左右各布置1点，这样共布置15个观测点。
②变形观测点横向布置图如下：

③预压前测量各点顶面标高H1值。
④按设计的堆载高度，开始加载到50%预压，进行观测，取得各点观测值，然后加载到100%进行观测，直至各点变形基本稳定，取得预压过程中各点各时段的沉降值和最后的稳定值H2。
稳定值的确定：支架日沉降量不大于2.0毫米（不含测量误差），表明支架已基本沉降到位，可以卸载。
⑤预压卸载后测量各点标高H3值。
⑥然后根据测量成果进行资料整理，即：
支架弹性变形为：H3-H2
支架塑性变形为：H1-H3
⑦支架日沉降量不大于2.0毫米，一般预压时间为3-5天，即进行卸载，取得弹性变形数据，用来设置箱梁的预拱度。
预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。
在各预测时段对所观测的各点数据进行收集整理分析，确定箱梁的预拱度。沉降观测数据记录表见下表：
变形观测数据记录表
测点
观测点里程
预压前
标高(m)
预压50%标高(m)
预压100%标高(m)
变形量(mm)
备注
1

2

…

（四）、模板安装
1、模板安装前先检查模板质量，按部位分级使用，配制完成后，不同部位的模板分类堆放。
2、拼制模板时，板边刨平、刨直，以确保接缝严密，不漏浆。
3、箱梁侧模采用4m每节平面钢模及阴角模板组合而成，底模为厚18mm，1.22m×2.44m的竹胶板。严格按设计线型进行加工制作，人工配合汽车吊拼装模板。铺设底模：采用人工为主机械配合的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。
3.1侧模安装：
先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。
3.2端模安装：
将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。
端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。
五、钢筋及预应力粗钢筋绑扎：
1、普通钢筋施工
对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
①钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。
②D匝道桥钢筋分两次绑扎。
第一次：安放底板钢筋和预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。
第二次：安放箱梁顶板钢筋。
2、钢筋加工要求
2.1.钢筋的除锈
2. 1.1、加工方法
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
2. 1.2、注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
2. 1.2钢筋的调直
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。
2. 1.3钢筋切断：
2. 1.3.1切断机切断。
2. 1.3.2切断时根据料牌统筹断料，先长料后短料，精打细算，减少短头，减少损耗。
2. 1.3.3钢筋切断机的刀片安装时，螺栓要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）；固定片刀口和冲切片刀口的距离：直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径大于20mm的钢筋宜留5mm左右。
2. 1.3.4在断料过程中，如发现钢筋有裂纹、缩颈或严重的弯头等情况时必须将该段切除。
2. 1.3.5钢筋的断口不得有马蹄形或弯起等现象。
2. 1.3.6钢筋下料长度允许偏差-5，+0。
2. 1.3.7切断好的钢筋必须按工号、编号、规格、长度、数量分别堆放整齐并拴好下料牌。
3.钢筋安装
3.1绑扎钢筋前，首先要熟悉图纸，核对成型钢筋的钢号、直径、长度、形状、尺寸、数量等是否与材料表相符。
3.2绑扎钢筋的型号、直径、数量、位置、间距等应与设计图纸相符。
3.3梁第一箍筋应从墙柱边或交接梁边缘50mm开始,柱的第一个箍筋从砼表面50mm开始,墙第一个水平筋从砼表面50mm开始。
3.4钢筋接头:
3.4.1搭接接头只宜用于直径为25mm及其以下的钢筋；直径超过25mm，宜采用焊接或锥螺纹套筒连接（或其他机械连接方式）。
3.4.2接头的位置应设置在剪力及弯矩较小部位。
3.4.3钢筋接头位置要错开，错开距离不小于钢筋的一个搭接长度，每一次接头数量不超过设计和施工规范中的规定。
3.4.4采用搭接接头时，搭接长度不小于设计要求及施工规范中的规定要求，不同直径钢筋搭接时，以较细钢筋的直径进行计算。
3.4.5采用焊接接头时，焊接长度应满足设计和施工规范的规定要求，焊接完毕后焊渣应敲掉。
3.4.6当采用锥形螺纹套筒连接钢筋时，应派专人用专用力矩扳手将其拧紧。
3.5 受力钢筋须有足够的砼保护层，保护层厚度应符合设计要求，当设计无具体要求时，保护层厚度不应小于受力钢筋直径，且符合施工规范的要求。为保证保护层厚度，应以相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起。
3.6钢筋绑扎：钢筋网的绑扎：四周两行钢筋交叉点应每点绑扎，中间部分可相隔交错绑扎，双向主筋的钢筋网则须逐点绑扎。
3.7绑扎钢筋时，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免钢筋网变形，弯钩应朝上；双层钢筋的上层钢筋弯钩朝下。
3.8绑扎钢筋时应注意钢筋间距和排距，不应小于30mm，以利于砼的浇灌。
3.9钢筋绑扎要牢固，以防浇筑砼时绑扎扣松散及钢筋移位。
3.10钢筋代换：钢筋不得随意代换；代换钢筋时应征得项目工程师同意，采用等面积或等强度代换。
3.11钢筋绑扎完毕后，应进行认真检查，其位置允许偏差如下表：
项 目
允许偏差（mm）
受力钢筋排距
±5
钢筋弯起点的位置
20
横向钢筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
焊接预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3，0
受力钢筋保护层
基础
±10
柱、梁
±5
板、墩、壳
±5
4．钢筋连接
4.1.钢筋连接采用电弧焊。钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊等形式，焊接时应符合以下要求：
4.1.1 应根据钢筋级别、直径、接头形式选择适当的焊条、焊接工艺和焊接参数。按规范要求，桥梁结构用焊条不得低于E5级。
4.1.2焊接时，引弧应在垫板、帮条、或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。
4.1.3焊接地线与钢筋应接触紧密。
4.1.4焊接过程中应及时清除焊渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。
4.1.5帮条焊和搭接焊，
4.1.6 帮条焊合搭接焊适用于10mm～40mm直径的I、II级钢筋。帮条焊合搭接焊宜采用双面焊，当采用双面焊有困难时，可采用单面焊。当帮条等级与主筋等级相同时，帮条直径可比主筋小一个等级。
4.1.7施焊前，主筋的装配与定位应符合下列要求：
1、 采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙应为2～5mm。
2、 采用搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。
3、 帮条和主筋之间应采用四点定位焊固定；搭接焊时，应采用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离应大于或等于20mm。
4、 施焊时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端融合。
5、 焊缝的厚度不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.7倍。
4.2、预应力管道、预应力钢筋
①纵向预应力管道采用金属波纹管。
②为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。
③当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。
④横向、竖向预应力管道采用镀锌铁皮卷制而成，为保证预应力筋质量，所有预应力束均为通长束。
4.3、钢筋绑扎完成后要仔细检查所有预埋件的位置是否准确，严格按照施工图纸进行预埋（泄水孔、通气孔、防撞护栏预埋钢筋）。
六、混凝土浇筑及养护
1、D匝道箱梁混凝土数量为375.17m3。
2、进行混凝土施工时，振捣是关键。因为钢筋密集，混凝土圬工边角、倒角多，从而使混凝土振捣困难。混凝土振捣时，应小心仔细，严禁碰撞预应力管道与预埋件，倒角处应加强振捣，以保证混凝土密实。
3、对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。
4、混凝土灌注前先将底模用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀，防止其干燥吸水。
5、保证措施
（1）、在砼浇注前对所有参加的施工人进行合理分工，明确职责，同时对拌合站试验人员、拌合机的操作手，砼移管杂工，砼振捣工进行详细的技术交底。
（2）、在浇筑过程中，对地基和支架进行不间断的沉降跟综观测，根据浇筑的速度约为每30分钟观测一次，对沉降出现异常应及时通知主管工程师，以便采取相应措施。
（3）、为保证砼的质量，达到内实外美，决定从如下几点做起：
a、严格控制砼拌合站原材料质量，对骨料含泥量、级配等不符合要求的不准进场。
b、加强对砼拌合质量和砼的供应能力的控制，严格按配合比施工，加强砼质量的抽检频率，确保砼具有较好的和易性、均匀性。
c、对模板平整度、拼缝、模板的加固、砼保护层支撑进行严格的控制。
d、在砼浇注前，砼浇注过程中加强对振捣工的交底和监督。
e、加强工程调度工作，确保道路畅流，砼浇注连续进行。
f、砼浇注完成后，加强对砼的收面、养生工作。
g、为防止人员、机械、用电的突发阻碍，人员安排、机械配置均有备用。

6、顶板砼浇注一段落时即安排人员进行砼收面，待砼浇注完毕2小时后再次进行第二次收面，砼初凝后及时洒水养护，并用无纺土工布覆盖养生。在砼强度达到要求后，进行预应力张拉并压注水泥浆。
七、、预应力张拉
预施应力前，应清除管道内杂物和积水。
（6）当梁体混凝土强度达到设计值的90%，且侧模板拆除后，进行张拉。张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求；梁体混凝土强度、弹模达到设计值、龄期不少于5d。
（7）采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。按均衡对称，交错张拉的原则进行。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。
（8）张拉操作程序：0—0.2σK(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)—σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）—补油至σK—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。
（9）终张拉完成，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。
八、孔道压浆
3d内（1）、30～50s0MPaMPa九、质量要求及验收标准
9.1支架
9.1.1、基础施工先清除表面松碎石块、淤泥、苔藓，表面平整干净；倾斜地段，将地表整平或挖成台阶。易风化的岩层基底，按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。
9.1.2、基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求。
9.1.3、支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。
9.1.4、支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。
9.2模板及钢筋
模板与钢筋的安装符合表1、表2的规定。

表1 模板尺寸允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
侧、底模板全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5，0
尺量检查不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
2
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
5
5
腹板中心位置偏差
10
尺量检查
6
隔板中心位置偏差
5
７
模板垂直度
每米高度３
吊线尺量检查不少于５处
8
侧、底模板平整度
每米长度3
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
9
桥面板宽度
+10，0
尺量检查不少于5处
10
腹板厚度
+10，0
11
底板厚度
+10，0
12
顶板厚度
+10，0
13
隔板厚度
+10，0
14
模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查
9.3梁体混凝土
9.3.1、混凝土施工的检验符合铁道部现行《混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定。
9.3.2、梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合下表3。

表2 钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
15
5
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5，0
6
其他钢筋偏移量
20
表3 箱梁体梁体外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
△梁全长
±20
检查桥面及底板两侧，放张／终张拉30天后测量
2
△梁跨度
±20
检查支座中心至中心，放张／终张拉30天后测量
3
桥面内侧宽度
±10
检查1/4跨、跨中、3/4跨和梁两端
4
腹板厚度
+10，－5
通风孔测量，跨中、1/4跨、3/4跨各2处
5
底板宽度
±5
专用测量工具测量，跨中、1/4跨、3/4跨和梁两端
6
桥面内侧宽度
≤10
从支座螺栓中心放线，引向桥面
7
梁高
+10，－5
检查两端
8
梁上拱
L/3000
放张／终张拉30天时
9
顶板厚
+10，0
专用工具测量，1/4跨、跨中、3/4跨、梁两端各2处
10
底板厚
+10，0
11
表面垂直度
每米高度偏差3
侧量检查不少于5处
12
梁面平整度
每米长度偏差5
1m靠尺检查不少于15处
13
底板顶面平整度
每米长度偏差10
1m靠尺检查不少于15处
14
钢筋保护层
不小于设计值
专用仪器每10米检查顶板、两侧腹板和底板等部位不少于四处
15
上支座板△
每块边缘高差
≤1
尺量
支座中心线偏离设计位置
≤3
螺栓孔
垂直梁底板
△螺栓孔中心偏差
≤2
尺量每块板上四个螺栓中心距
外露底面
平整无损、无飞边、防锈处理
观察
注：表中有“△”的3项为关键项点，其实测偏差不得超出允许偏差范围。
9.3.3、梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5 mm，长度不大于10mm，不多于5个/ m2。

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**市**至**高速公路***合同段

**互通立交D匝道桥第五联跨**高速公路施工安全专项方案

现浇箱梁施工安全方案
一、工程概况
**互通D匝道桥全长1057.595m，共分12联。第五联跨越**高速公路，其中D匝道19#墩（桩基桩径1.3m，桩长20m；立柱直径1.2m，柱长14m。）位于**高速中央分隔带内。
第五联采用20m+20+17.03m预应力混凝土现浇连续箱梁，桥面宽10.5m，采用单箱双室。
为了不影响**高速公路的通车，在**高速南行和北行线搭设门洞，门洞净高9.9m，净宽8.5m，并且在门洞两端加设警示标牌及限速标志，摆放防撞沙桶，做好安全防护工作。
二、各主要工序安全施工方案
2.1支架安全施工方案
2.1.1 碗扣型脚手架施工注意事项
1、认真进行地基处理，特别是软基要用素土或灰土换填，并碾压到密实度≮90%，外观达到平整，无“弹簧”现象。
2、搭设前对碗扣件进行检查，检查碗扣件有无弯曲、接头开焊、断裂现象，否则要进行处理，无误后可实施支架搭设。
3、事前要控制支架基础的高程，使得底座、上托悬出高度≯40cm。
4、底座按设计的间距安放后必须用水准仪将底座螺栓调至同一水平面，安装第一层所有立杆和横杆，检查立杆的垂直度，偏差必须小于全高的1/500，符合要求后方可进行上一层搭设。
5、现浇支架最关键的一点是支架的稳定，支架往往因为发生失稳造成重大事故，造成经济损失并产生不良的影响，根据施工实践，在保证碗扣扣紧的情况下，当支架高度在10m以上时，每隔一排立杆设置一道横向剪刀撑，每跨设置2道纵向剪刀撑；10m以下每隔二排立杆设置一道横向剪刀撑，每跨设置3道纵向剪刀撑，并用脚手架钢管将桥墩周围的碗扣架与桥墩连接起来，保证支架的稳定。
2.2门洞安全施工方案
2.2.1混凝土基础施工注意事项
1、用全站仪定位混凝土基础边线，严格按照定位点支立模板并加固牢固。
2、浇注混凝土时一定要振捣密实，基础顶面收面时，使用水准仪对其顶面进行操平，确保顶面水平。
3、在混凝土基础顶面预埋钢管柱底座，保证底座中心都在同一直线上。
2.2.2钢管柱施工注意事项
1、钢管柱长度为9m，现场钢管柱长度为6m，在钢管柱焊接时必须满焊，其钢管柱焊接部位用4根φ25，长为50cm的钢筋进行加固焊接。
2、在钢管柱顶端焊接50*50*1cm的钢板，焊接稳固。
3、安装钢管柱时严格控制垂直度，确保钢管柱垂直。
4、每排钢管柱用槽钢焊接，使其形成整体受力。
2.2.3、I40a安装注意事项
1、选用14.5m的工字钢且线形顺直，无锈蚀，无损坏。
2、钢管柱横向架设两排I40a，两排工字钢应在钢管柱顶端居中位置放置并焊接牢固。
2.2.4、贝雷梁施工注意事项
1、贝雷梁拼装必须牢固，每片贝雷梁的连接螺栓应加固稳固。
2、安装贝雷梁时，吊车必须支设稳当，测试吊运距离和高度，确定一切就绪后开始吊装贝雷梁，吊运过程中密切注意绳索的变化情况，同时指定四名防护员进行防护，确保施工安全。
3、贝雷梁架设时必须随装随加固。
2.3安全技术方案
2.3.1、落实支架验收制度
（1）支架材料的检查与验收：新进材料产品质量合格证、质量检验报告；旧材料锈蚀深度；
（2）支架的搭设质量检查验收：a、杆件的设置和连接构造是否符合要求；b、地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空；c、扣件螺栓是否松动；d、安全防护措施是否符合要求；e、是否进行安全性计算；f、搭设的技术要求、允许偏差是否符合规范相关要求；g、扣件螺栓扭力情况。
2.3.2、加强现场安全管理
（1）支架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB 5036）考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。
（2）搭设支架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。（3）作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、泵送混凝土的输送管等固定在脚手架上。
（4）当有六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止支架搭设与拆除作业。雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪。
（5）在支架使用期间，严禁拆除杆件。
（6）不得在支架基础及其邻近处进行挖掘作业。
（7）在支架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。
（8）整个作业现场必须采用封闭式管理，地面应设围栏和警戒标志，严格禁止与施工无关人员进入现场，进入现场人员必须带安全帽。搭拆脚手架时，并派专人看守。
（9）夜间施工必须有照明。
（10）施工路口设置安全标志和警示灯，施工现场易燃场所设安全禁止标志和灭火器材。
2.3.3 注重现场的安全检查
1、项目部专职安全员，每天对支架的搭设施工进行安全检查，随时掌握现场的安全动态，发现不符合搭设质量和要求，责令整改返工。
2、对搭设的支架钢管质量，进行监控。所采用的新脚手架必须是“三证齐全”齐全，支架钢管必须逐根进行外在质量和管厚检查，禁止不合格品上架使用。
3、特别注重高空作业安全防护情况的检查：对架子工的安全帽、安全带使用情况进行检查和监督；搭设过程中临时使用的脚手板绑扎稳固情况，是否存在上下抛投工具和材料现象，并严格禁止上下作业；搭设完毕后，架顶安全网防护是否逐一到位。
4、在梁体浇筑过程中，架子工必须跟班作业，随时掌握支架的安全动态，如有情况，应紧急采取措施加固。
5、架子工高空作业时，必须遵守《高空作业安全操作规程》，如有违反项目部相关制度进行处罚。
2.3.4 加强施工人员的安全教育和操作技能的培训
1、安全教育：对新工人入场安全教育，包括国家关于安全施工方面的安全法律、法规、办法等，项目部的工种、设备安全技术操作规程、危险场所的自我安全防护和预防、自救措施；现场教育、岗位教育，转岗教育等；特种工种必须参加主管部门的安全培训，经考试合格后，才能持证上岗。施工工程中的安全教育，主要是针对施工中出现人的不安全行为、物的不安全因素，采取的教育。
2、操作技能的培训：架子工搭设支架、模板工立设模板的基本知识的培训。
2.3.5 建立、健全和完善安全管理制度
施工过程中对已有的安全管理体系和制度逐步完善和和改进，认真落实项目部安全生产责任制、安全生产奖惩制度、安全检查制度等。搞好施工现场的安全文明生产。
2.4模板工程安全施工方案
本工程为大跨度模板支撑系统，安全控制重点为防支架坍塌、模板失稳。难点为模板体系跨度大、宽度大、面积大，监控难度大。为了加强项目安全生产管理，保障工程建设中人身和财产安全及工程质量，特制定一下安全措施：
1、采取定期检查与日常检查的原则进行。
2、依据上级有关规定及项目部安全质量考核办法对照检查。
3、检查人员和被检查作业队，须在检查记录表上共同签认。
4、对检查中发现的问题和隐患因素，检查人员必须填发安全整改通知书，施工队必须立即整改并在通知书规定的时间内整理完毕，并将整改的情况书面报告检查组。
2.4.2安全技术交底制度
1、技术交底要明确化、细致化、全面化；
2、具有针对性及可操作性；
3、根据指导性施工组织设计细化关键