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沥青砼路面上面层施工方案

一、 工程概况
1CM厚稀浆封层+为了确保的施工质量，合理利用资源，提高工作效率，根据JTG F80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》、JTG E42-2005《公路工程集料试验规程》、JTJ F40-2004《公路沥青路面施工技术规范》、《资中县滨江路施工图设计文件（路面工程）》等，拟定本施工方案。
二、主要验收规范
1)、《公路沥青路面设计规范》 JTG D50-2006
2)、《公路沥青路面施工技术规范》 JTG F40-2004
3)、《公路工程技术标准》 JTG 0B1-2003
4)、《沥青路面施工及验收规范》 GB 50092-96
5)、《市政道路工程质量检验评定标准》 CJJ1-90
三、施工准备及施工安排1、人员组织

现场施工人员组织一览表

序号
班组名称
职务
人数
备注
1
测量组
施工测量
2

2
试验组
现场试验
2

3
质检组
现场质量
1

4
技术组
内业资料
2

5
拌和站
热拌操作工
16

6
运输组
汽车司机
22

7
摊铺组
摊铺操作工
5

8
碾压组
碾压操作工
3

其余人员配备：
①工程技术员：2人；主要负责现场施工、测量放样、质量检查、机械设备作业安排、记录工程及试验相关数据等。
②辅助工人：24人。
2、机械设备
根据实际情况，本方案只统计了现场施工的主要测量和机械设备。
①测量设备
序 号
设备名称
型 号
厂 家
数 量
1
水准仪
C320
索佳
2
2
3m水准尺
/
/
2
3
30m钢尺
/
/
2
②机械设备
序 号
设备名称
型号规格
产 地
单 位
数 量
1
沥青砼间歇式拌和机
150t/h
西安市
套
1
2
沥青砼摊铺机
ABG423
德 国
台
1
3
装载机
ZL50C
柳州、厦门
台
2
4
双钢轮压路机
悍马HD130
/
台
1
5
双钢轮压路机
CAT（13t）
/
台
2
6
胶轮压路机
301
徐州
台
2
7
自卸车（保温车）
陕汽、红岩（20t）
陕西、重庆等
辆
15～22
8
洒水车
东 风（10t）
/
辆
1
9
扫地机
H50
浙江诸暨市
辆
1
10
沥青洒布车
东 风（12t）
/
辆
1
11
交通车
/
/
辆
3

③施工进度计划
工期进度安排：
a 、2012年12月1日——2012年12月3日，完成本段稀浆封层施工；
b、2012年12月4日——2012年12月10日，完成本段沥青砼底面层AC-20施工；
c、2012年12月11日——2012年12月16日，完成本段上面层（SMA-13）的施工。
四、施工方案

根据项目部设备的配备情况，并结合实际的施工情况，为了保证施工平整度、横坡度和高程易于控制，本次沥青砼面层施工采用一台摊铺机全断面一次摊铺，底层采用走钢丝找平，面层采取非接触式平衡梁找平装置进行找平。稀浆封层采用稀浆封层车施工完成。
稀浆封层施工

1. 现场准备工作
采用H50扫地机对沥青砼施工范围内的区域进行清扫，确保施工的基层明显的砂石、泥土、建渣等杂物，然后人工采用吹风对表面进行二次清扫，保证表面无明显粉尘，确保施工透层与基层连结为一整体。
2.稀浆封层施工
当前场准备工作作好后,可以进行稀浆封层的摊铺,这是整个施工工艺控制的核心。下面分别就摊铺、人工处理和养护进行说明。
稀浆的摊铺一般按下列程序:
封闭管制交通→清扫路面→放样划线→摊铺→修补修边→早期养护→开放交通
①根据封层路幅全宽，调整摊铺箱宽度，使摊铺次数为整数，按此宽度，划出走向控制线；
②将符合要求的各种材料分别装入封层车内，矿料的温度应均匀一致,乳化沥青应是常温铺设；
③将装好料的封层车开至施工起点，对准走向控制线，并调整摊铺箱，使摊铺箱周边与路面贴紧；
④开动发动机，使封层机上各部位进入正常工作状态；
⑤按现场矿料含水量测定的结果，调整室内设计配合比，一般来说最常用的下封层配合比为骨料:乳化沥青:水:水泥=100:12.5:8:2,当然骨料的含水量有很大的差异,而且受气候影响很大,所以水的比例要根据实际情况来定,将调整后的配合比输入料、填料、水、添加剂和乳化沥青，进行拌合.
⑥拌好的稀浆混合料流入摊铺箱，当混合料体积达到摊铺箱容积的2/3左右时，开动摊铺机以1.5-3.2km/h的速度前进，摊铺时应保持稀浆摊铺量与搅拌量的基本一致，保持摊铺箱中稀浆混合料的体积为摊铺箱容积的1/2左右,在摊铺过程中应尽量避免向摊铺箱内额外注水,否则边缝的强度和沥青裹覆性能将难以得到保证。车辆行驶中难免有微弱的跑偏现象,机手应随时注意微调摊铺箱,以保证边缝和导向线接齐。封层车辅助手应经常检查摊铺厚度,并根据实际情况进行调整；
⑦稀浆混合料摊铺后，应立即使用橡胶耙进行人工找平。找平的重点是：横、纵向接缝，过厚、过薄或不平处，对超大粒径产生的纵向刮痕，应尽快清除并填平路面.在实际工作中,我们也曾采用大扫帚进行扫边,效果也不错,可以坚持采用.应该注意的是,由于气候和乳化沥青破乳速度的影响,人工处理要快速,因此有必要对工人进行培训,并对人员进行固定,这样才能保证人工处理的效果符合要求；
⑧当摊铺机内任何一种材料用完时，应立即关闭所有材料输送的控制开关，让搅拌筒中的混合料搅拌完，并送入摊铺箱摊铺完后，摊铺机停止前进。提起摊铺箱，将摊铺机移出摊铺现场，查对剩余量并立即清洁搅拌箱和摊铺箱；
⑨接缝处理：对于纵向接缝，如铺好的混合料出现部分凝固状态时，应对其预湿后进行下一车程的施工。对于横向接缝，宜从上一车程封层终端，倒回3-5m的距离开始下一车程的施工。纵、横接缝都应进行人工找平。
施工过程中还应对混合料进行抽检,并符合下表之要求.
稀浆混合料性能检测要求
序号
项目
要求或允许误差
检测频率
检验方法
范围
点数
1
矿料裹覆性
＞2/3
每车料或1000㎡
1
目测
2
稠度值
机械施工
2—3㎝
人工施工
3—5㎝
一天施工段
2
稠度试验
3
油石比
±0.5%
每批次
1
抽提法
4
矿料级配
规定范围
一天施工段
1
抽提法

稀浆封层摊铺宽完后应进行初期养护,初期养护应符合下列要求：
①严禁一切车辆和行人通行；
②对漏铺的部位，应及时用同种稀浆混合料修补；
③稀浆封层不用压实机械碾压，通车后交通车辆自然压实即可；
④混合料粘结力达到200N·㎝时，初期养护结束。

沥青砼面层施工
1、施工工艺
拌和采用JD-2000型间歇式沥青拌和设备，电脑二次计量筛分，额定生产能力140-160t/h，并有除尘设备。
摊铺采用一台ABG423型沥青摊铺机全断面作业，避免纵向接缝产生，确保施工质量及外观达到最佳要求。
施工工艺流程图如图。

拌合工艺流程
计

量
取样试验
出

料
拌

合
二次计量
筛

分
加热干燥
集 料 1
集 料 2
集 料 3
集 料 4
保温储存
计

量
计量
输送
沥青准备
备

料
检测温度
运输
材料试验
矿

粉

集 料 5

摊铺、碾压工艺流程

压实度检测
取样检测到场温度
确定方案
运送沥青混凝土
测
量
放
样
摊就
铺
机位

熨加
平
板热

接缝处理
交通
管
制
初

压
摊

铺
复

压
终

压
下准
承
层备

2、后场工作
①材料准备
沥青：采用中海70#重交道路沥青及（1－D）SBS改性沥青，经自检其相关指标全部合格，满足要求。
矿粉：选用资中双河矿粉厂，经自检其相关指标全部合格，满足要求纤维为创成牌CF-MC木质素纤维，纤维密度为0.9g/cm3，级配碎石：级配碎石筛分成4级（分级界限：0～3mm、5～10mm、10～15mm，15～20mm），其中0-3mm采用资中沱江河机制砂，SMA-13面料中5～10mm、10～15mm采用峨嵋九里黄杉林的玄武岩碎石；底层面料中粗骨料采用资中县沱江内卵碎石。不同粒级的碎石以及细集料隔离，分别堆放，所有集料配有雨棚进行覆盖，防止雨淋，以保证其含水量不受外界雨水的影响，确保混合料拌和的正常进行。
②混合料组成及配合比设计
A、配合比设计要求
a、目标配合比的设计：取出有代表性的样品送到有资质的单位进行试验，根据成品料的颗粒组成进行试配，确定各种规格集料的比例；根据经验，选择沥青用量，间隔做马歇尔试验，测定试件密度并计算空隙率，沥青饱和度、矿料间隙率物理指标进行体积分析，测定马歇尔稳定度及流值等物理力学性质，确定最佳沥青用量；进行高温稳定性、水稳定性、低温抗裂性能检验；由上得到的目标配合比确定冷料仓的供料比例、进料速度并试拌使用。
b、生产配合比的设计：在目标配合比确定以后，根据实际施工的拌和机进行施工配合比设计。按目标配合比各冷料仓送料，集料通过烘干筒并经过二次除尘后通过拌合机筛分进入各热料仓，从各个热料仓中逐一放料到装载机斗，卸在平地上，从不同部分取样到试验室，用四分法取样品进行筛分试验；根据各热料仓集料的颗粒组成，确定生产配合比和各热料仓比例做生产配合比的马歇尔试验，取目标配合比设计最佳油石比和±0.3%三个油石比，进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合，确定生产配合比的最佳油石比。
c、生产配合比的验证：按生产配合比确定的级配进行试拌，一般试拌5～8盘，分析每次拌和各热料仓的质量和沥青用量和设置质量差异、分析每盘设置温度和出料温度差异；然后每盘分别取有代表性样品做抽提筛分试验和马歇尔试验，检验混合料级配和油石比，马歇尔指标，水稳性和高温稳定性。
d、厚4cmSMA-13设计级配范围

SMA-13
通过各个筛孔（方孔筛mm）的质量百分率（%）
26.5
19.0
16.0
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
规范要求
100
100-90
90～74
82～62
70～50
46～32
36～22
28～16
22～10
16～6
12～4
7～3
设计结果
100
100
100
90-100
50-75
20-34
15-26
14-24
12-20
10-16
9-15
8-12

厚8cm设计级配范围
AC-20
通过各个筛孔（方孔筛mm）的质量百分率（%）
26.5
19.0
16.0
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
规范要求
100
90-100
78-92
62-80
50-72
26-56
16-44
12-33
8-24
5-17
4-13
3-7
设计结果
100
96.1
85.3
72.6
59.9
39.4
28.8
22.5
16.7
12.3
9.2
6.2

e、生产配合比设计结果：根据设计文件要求和现场各种规格集料的筛分情况，按照配合比设计步骤，确定生产配合比，严格按生产配合比进行沥青砼拌制。
③拌制混合料
在施工前，请当地技术质量监督部门根据对各料斗、拌和楼的传感器（电脑配重装置）进行校核和标定，确保称量准确，满足设计偏差要求。
在开盘前，先根据目标配合比和生产配合比确定的冷料比例和热料仓供料比例进行“白料”的试拌，然后将生产出的“白料”进行筛分，并将结果与设计比较后做进一步调整和修正，使其达到设计的允许偏差范围内。待上述工作完成后，立即进行添加沥青后的拌和，取1～2组沥青混合料做马歇尔试验和抽提筛分试验，检查沥青混合料油石比、矿料级配及混合料各项技术性能，上述指标满足施工配合比要求后方可进行生产。
在拌和时，采用微机全自动控制，并装有温度检测系统、保温的成品贮料仓、二次除尘设备、矿粉投入设备及纤维稳定剂投料装置。颗粒纤维宜在集料投入后立即加人，经5～10s的干拌，再投人矿粉。其中沥青玛蹄脂碎石SMA-13总的干拌时间应比普通沥青混合料增加5～10s。保证各种材料的用量计量准确，拌和均匀，各种掺入量在混合料中充分分散。
严格控制各种材料的加热温度和混合料的拌和时间，矿料加热温度控制在180～200℃（普通沥青砼控制在170～190℃），改性沥青加热温度控制在165175℃（普通沥青砼控制在145160℃），混合料出厂温度控制在（普通沥青砼控制在145160℃），当混合料超过195℃必须废弃。
拌制合格的混合料应是无离析、无花白、无结团、无干涩枯黄、无冒青烟等不良现象。在拌和时将安排专人对混合料质量进行监控。
④混合料运输
沥青混合料的运输采用20t以上的自卸式汽车（标准双桥车），以减少运输与占用时间，同时也与施工进度相匹配，为保证拌和和摊铺的连续性，一般前、后场的等待车辆不宜少于10辆；与此同时，为了有效减少运输途中温度下降过快造成结块现象发生和混合料的污染，每辆运输车辆全部加装保温设施（5面），顶部配备专用隔热蓬布，在混合料装好后由专人遮盖好且经后场专人签字后方可出场；沥青混合料运输到现场的温度不得低于165℃（普通沥青145℃）。
每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。车厢留有测温孔，使用插入式温度计，插入混合料15cm以上，测定混合料温度。
为了避免混合料离析，装料时应按“前、后、中”的顺序至少分三次向运料车装料。在运输时，不得超载运输，或紧急制动、急转弯掉头，使粘层、封层造成损伤。严禁车辆在桥上调头，对桥面防水层造成破坏。
运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等可能污染路面的脏物，到前场后由专人统一安排指挥，保持车辆有序进出。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止余料结硬。
运输途中因故障等其它原因造成的不合格沥青混合料必须废弃。严格签发三联式运料单（拌和场、驾驶员、摊铺场），对混合料进行跟踪检查。
在施工中，根据现场实际摊铺的地点，确定运输线路、错车、转头位置，严禁阻车，保证交通顺畅。检查和维修机械，保证机况良好。保证在人体健康，机况良好，道路顺畅的情况下施工
4、前场工作
（1）施工准备
①施工放样
准确的施工放样避免基准钢线的重度影响，其钢支柱纵向间距不宜过大，一般5~10米并用紧线器拉紧。同时要加强监视，防止现场人员扰动，造成摊铺面的波动。摊铺前，还要及时进行立柱、横坡度、厚度等项指标的检查，发现问题及时处理。
②透层、粘层施工
透层、粘层沥青洒布采用沥青洒布车，喷洒粘层沥青必须成雾状、均匀、不得出现花白状，喷洒遗漏处采用人工补洒，喷洒过量处采用人工刮除处理；对于有构造物时的段落进行有效的遮盖，以免造成污染。
a、透层沥青可采用中凝乳化石油沥青，用量为0.8-1.0Kg/m2,。
浇洒透层沥青须符合如下要求：
气温低于15％℃或即将降雨时不宜施工；
按设计沥青用量浇洒均匀，遗漏点人工补洒；
基层浇洒透层沥青后禁止车辆、行人通行；
在铺筑沥青面层前局部多余未渗入基层的沥青应清除。
b、粘层沥青采用中凝乳化石油沥青，有量为0.4-0.6kg/m2。
浇洒粘层沥青应符合下列要求：
沥青应均匀浇洒或涂刷；
浇洒粘层沥青后应禁止车辆行人通过；
粘层沥青浇洒过量处应用人工刮除。
（2）摊铺与整型
摊铺机应采用自动找平方式，下面层采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层采用非接触式平衡梁摊铺厚度控制方式。
摊铺前，根据拟定的松铺系数（即摊铺厚度）调整熨平板初始仰角、反拱度、振动系统的振动力和频率（初始压实度不得小于85%）、布料螺旋的高度（一般混合料应高于螺旋布料器2/3）。当上述工作完成后，在摊铺前0.5～1.0个小时内即可进行熨平板的加热工作，使熨平板在摊铺时的温度不低于100℃。
摊铺机在行走前，按照拟定的松铺系数1.18（直线段每间隔10m一个断面测量松铺高程和压实后高程，曲线段每间隔5m一个断面测量松铺高程和压实后高程，松铺系数计算式：K=（松铺高程-下承层顶面高程）/(压实后高程-下承层顶面高程)）进行松铺厚度的控制和熨平板的调试。运输车将混合料运到施工现场后，由专职指挥人员指挥运料车将车厢后部置于摊铺机料斗前20～30cm内，摊铺机料斗上的转动轮紧靠到车辆后轮后，然后将料斗升起，挂于空挡上，由摊铺机推动汽车前进，逐车摊铺，摊铺速度起步时控制在1.5m/min ，正常运行时控制在2.0m/min；在摊铺的同时辅以人工辅助整型和局部修整。
（4）碾压工作
AC普通沥青砼碾压
①采用钢轮压路机静压1～2遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。
初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。
②复压应紧跟在初压后进行，并应符合下列要求:
a复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。复压采用两台轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于25t，使每一个轮胎的压力不小于15kN，冷态时的轮胎充气压力不小于0.55Mpa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过60～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。防止不同部位的压实度不均匀。
b对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，采用振动夯板作补充碾压。
c 终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。
SMA路面采用全钢轮压路机碾压，碾压时按照“紧跟、慢压、高频、低幅”碾压八字方针进行碾压，以确保表面层的施工质量。当摊铺完成后应立即进行碾压，碾压分三阶段进行，初压开始温度不低于160℃，复压温度不低于140℃，终压温度不低于120℃，终压结束后温度不低于90℃。同时也不得在低温度状态下反复碾压SMA，以防止磨掉石料棱角或压碎石料，破坏集料嵌挤。
①碾压方法
碾压采用13t双钢轮振动式压路机（五台）。其方法为：初压：采用双钢轮振动式压路机前进静压、后退微振1遍；复压：采用双钢轮振动式复压采用振动碾压4～5遍。通过试验取得经验数据后进行修正；终压：等温度降低后采用双钢轮振动式压路机碾压1～2遍进行收光，主要以消除轮迹为主。
②碾压速度及方式
双钢轮压路机速度控制在3～5km/h；带轮迹重叠1/3～1/2宽度，碾压先从低处向高处，由内弯向外弯，直线段由两侧向中间进行。压路机起步、停止必须减速缓行，碾压速度应适宜，不得在未碾压成型和未冷却的路段上急刹车、停留和掉头，每次折回处应不得在同一断面上，摊铺结束后施工机械应停放在未铺筑的下承层上，以避免混合料推移和产生弯曲轮迹，压路机的驱动轮朝摊铺方向、从动轮在后，以免碾压时出现臃包。
钢轮压路机的雾状自动喷水设施不得过量喷水，以避免沥青混合料温度下降太快而影响压实效果。
摊铺和碾压过程中应严格控制温度、采用电子测温仪进行即时测定。
（5）接缝、边角处理：
本路段采用一台摊铺机全断面摊铺，不产生纵向接缝。
横向接缝采用垂直衔接方式。碾压完成后用三米直尺检测至标准断面，用切割机切除，并将切除料拖回拌和场处理，同时要保证厚度，下次摊铺前，切除断面涂刷少量乳化沥青或用水冲洗干净，然后用喷灯烤热后再摊铺。
（6）交通管制
铺筑好的沥青路面应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染。热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后方可铺筑上层或开放交通。
5、检验
①实体质量检测
按照JTJ F40-2004《公路沥青路面施工技术规范》进行检验，各种技术指标必须符合相关要求，现场检查项目主要有：厚度、压实度、平整度、宽度、纵断高程、横坡度、中线偏位、渗水系数等指标。
②外观质量检测
表面应平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油汀、油包、等缺陷，且无明显离析等现象。
经过试验路现场测量和试验检测，收集相关资料，得出试验路真实、准确的厚度、压实度、平整度、宽度、高程、横坡度、中线偏位、渗水系数等相关数据，整理上报。
五、质量控制要点
1、作好原材料质量的检查工作，主要检测项目有：包括沥青、粗集料、细集料、矿粉、抗剥落剂等。
2、作好沥青混合料的检测，主要有：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、残留稳定度；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
3、作好沥青砼面层质量的实体检测：厚度、平整度、宽度、横坡度、压实度、横向偏位。
4、及时进行压实度的检测，施工压实度的检测以钻孔法为准，钻孔检测频率按设计要求规定取样；芯样可由监理组、施工单位共用（尽可能减少行车过程中对路面破坏），分别进行相关试验检测。
5、作好沥青混合料的离析控制工作，包括沥青混合料的温度离析和沥青混合料的级配离析。
1、经理部成立全面质量管理领导小组，建立质量自检体系。路面基层试验段施工由经理部总工具体指导，工程部、安质部监督检查，路面队实际操作，按项目分工实施专职质量管理；完善以施工负责人，现场负责人结合施工班组为一体的质量控制体系，实行岗位责任制，每道工序，每个施工环节实行定人、定岗、定责并有明确的奖惩措施。以指导工程施工者负责质量、施工操作者保证质量、检查质量者评定质量为宗旨；
2、为确保该段改性沥青玛蹄脂碎石SMA-13工程质量满足业主和设计规范要求使各项质量活动规范化、标准化和程序化；
3、启动项目部管理体系，质量保证体系和安全保证体系，落实各岗位责任制，认真进行分工序的施工安全技术交底，组织各岗位人员学习施工技术规范和安全操作规程，熟悉本职工作的工艺要求和技术指标，使人员组织、机械设备、施工技术、质量处于有效控制状态；
4、加强工序间的质量控制检查，强化施工测量检验，技术人员跟班作业，随时督促检查测量、试验人员的工作结果，用数据正确指导施工。
5、严格把关，混合料拌合要均匀，禁止花白料运入施工现场，含水量及石灰剂量严格把关，要求剂量准确无误，对不合格的产品及时进行处理；
6、严格按检查程序进行，每一道工序检验合格后方可进行下一道工序，施工中严格执行三检（自检、互检、交接检）制度，坚持质量一票否决制。质量检查程序如下
工序检查程序表
不合格

班组自检、互检、交接检
下一道工序互检
记录、质量评定
签认
监理工程师检查
签认
下一道工序
确定方案
质检工程师检查
7、沥青砼所需的各粒级的碎石以及细集料必须严格隔离，并分别堆放且加盖雨篷，保证集料干爽、清洁。
8、沥青砼的摊铺应避免在雨季进行；当施工气温低于10℃时，不得进行沥青上面层施工；未经压实即遭雨淋的沥青混合料应全部清除，更换新料。
9、对运输车采取保温措施，减少沥青混合料运输途中温度散失；安排专人指挥倒车，严禁运输车转急弯、踩急刹，卸料时防止自卸车碰撞摊铺机；压路机初压时应及时对其清洁，防止粘混合料，影响路面外观质量。
10、碾压过程中局部出现的离析现象，应及时填补细料消除离析，以确保油面的铺筑质量。
11、严禁压路机在已完成碾压但未冷却或正在碾压的路段上调头或踩急刹车，应保证沥青砼面层表面不受破坏。
12、虚心接受监理单位及业主提出的指导意见，积极请教完善质量保证措施。
六、安全控制要点及（一）、安全控制要点
四川盛通公路工程有限公司
2012年12月1日