IACS Rec 47(Chinese) (4).doc

IACS Rec.47（47号建议案）
船舶建造及修理质量标准

A 部分 船舶建造及修理质量标准
1. 适用范围
2. 新造船一般要求
3. 焊工及工艺认可
3.1 焊工资格
3.2 焊接工艺认可
3.3 无损探伤人员资格
4. 材料
4.1 构件材料
4.2 厚度负偏差
4.3 表面质量
5. 切割
5.1 气割
6. 组装要求
6.1 折边纵骨和折边肘板
6.2 组装型材
6.3 槽型舱壁
6.4 支柱、肘板、扶强材
6.5 表面最高线加热温度
6.6 分段组装
6.7 特殊预组装
6.8 成型
6.9 肋骨间板的平整度
6.10 带有骨材的板的平整度
6.11低温下船体焊接结构用钢的预热
7. 校准
8. 焊接
8.1 典型对接焊缝坡口加工(手工焊)
8.2 典型角接焊缝坡口加工(手工焊)
8.3 典型对接和角接焊缝尺寸(手工焊)
8.4 搭接、塞焊、长孔焊
8.5 焊缝间距
8.6 自动焊
9. 修理
9.1 典型不校准的修理
9.2 典型对接焊缝坡口加工修理(手工焊)
9.3 典型角接焊缝坡口加工修理(手工焊)
9.4 典型角接、对接焊缝外型修理(手工焊)
9.5 修理焊缝间的距离
9.6 错误开孔的修理
9.7 嵌入板修理
9.8 焊缝表面修理

参考文献：
1. IACS“散货船船体结构检验、评估和修理指导性文件”
2. TSCF“双壳油船结构检查和维修指南”
3. TSCF“油船结构检查、状态评估指导手册”
4. IACS UR w7“船体及机械用锻钢件”
5. IACS UR W8“船体及机械用铸钢件”
6. IACS UR W11“普通及高强度船体结构钢”
7. IACS UR W13“钢板及宽扁钢许用厚度负偏差”
8. IACS UR W14“具有改善厚度方向性能的钢板及宽扁钢”
9. IACS UR w l 7“普通及高强度船体结构钢焊材认可”
10. IACS UR Z10.1“油船船体检验”和Z10.2“散货船船体检验”附录I
11. IACS 建议12“热轧板材、宽扁钢表面质量要求指南”
12. IACS 建议20“船体焊缝检查指南”

1. 范围
1.1 本标准对新造船舶船体结构的建造质量做出了规定，并且规定了不满足建造质量标准的修理标准。

本标准通常适用于：
常规船型；
船级社规范包括的船体部件；
用普通及高强度船体结构钢建造的船体结构；
在任何情况下使用本标准均应经船级社同意。

本标准通常不适用于：
特殊船型，如气体运输船；
结构用不锈钢或其他特殊类型钢材或钢级制造的船舶。

1.2 本标准包含了典型的建造方法及其质量标准并阐明了这些建造方法的主要细节，除非在本标准中另有明确的规定，原则上本标准反映出的工艺水平适用于传统船体主要和次要结构的设计。对于船体结构临界和高应力区可以采用更加严格的质量标准，但均应经船级社同意。评价船体结构及构件的极限状态参照参考文献l、2 和3。

l.3 对于本标准不包括的结构或组装工艺，应由船级社根据资格认可程序和／或认可的国家标准经认可。

1.4 本标准对在没有船舶建造标准或船级社认可的国家标准情况下，为船舶建造提供指南。

1.5 在使用本标准时，组装、公差等类似质量特性均为名义值。当明显存在质量偏差时，船厂应采取措施改进工艺。仅仅依靠采取补救措施来减少质量偏差的方法是不能接受的。

2. 新造船一般要求
2.1 通常检验工作应依照船级社规范并在船级社验船师的监督下进行。

2.2 为便于操作，船厂应保证有适当的脚手架、照明及通风。焊接作业应在能避风、雪、雨的场所进行。

2.3 船体结构的焊接应由有资格的焊工担任，并采用由船级社认可、批准的焊接工艺和焊接材料，详见3。焊接作业应在建造者的监督下进行。

3. 焊接工艺及人员资格
3.1 焊工资格

3.1.1 焊工应根据船级社认可的程序或认可的国家标准、国际标准如：EN287、IS09606、ASME第IX 部分、ANSI／WS D1.1 进行资格认可，除此之外的其他标准应提交船级社审定。对于分包项目应保留焊工的资格认可记录，如要求应提供有效的认可试验证书。

3.1.2 从事全机械焊或全自动焊的焊工只要其焊接的焊缝达到质量要求，通常可不必进行认可试验.但无论如何焊工应经足够的组装、焊接程序的培训，设备操作培训记录及试验结果均应在焊工的个人案卷和记录中保存，以供船级社要求时查阅。

3.2 焊接工艺评定
焊接工艺应经船级社按船级社的程序或认可的国家标准或国际标准如： EN288、IS09956、ASME 第IX 部分、ANSI／AWS D1.1 进行评定确认满足要求。除此之外的其他标准应提交船级社审定。实施的焊接工艺应是根据焊接评定记录制定的。说明书中应包括：焊接工艺过程、焊条类型、焊缝形式、坡口情况、焊接方法及焊接位置。

3.3 无损探伤人员资格
3.3.1 凡从事评价本标准所包含的新造船舶焊缝质量的无损探伤人员，应符合满足船级社规范或认可的国家标准、国际标准的资格要求。焊工应有操作记录及有效资格证书以供验船师检查。

4. 材料
4.1 结构用材料
所有用于结构部分的材料(包括焊材)均应根据建造图纸要求和IACS 相应的统一要求得到船级社的批准。附加建议包含在以下各条文中。
使用的所有材料(形式、钢级)均应在船级社认可的工厂生产制造。

4.2 表面状态
4.2.1 定义
轻微缺陷：凹坑、压人氧化皮、压痕、轧痕、划伤、沟槽等。
缺陷：裂纹、分层、夹砂、棱角及不超过表l 规定值且缺陷面积不超过总面积5％的轻微缺陷。
缺陷深度：从产品的表面测量缺陷的深度。

4.2.2 可不修复缺陷
不超过表1 规定值的轻微缺陷可不修复。

4.2.3 缺陷的修理
对于缺陷不管其数量多少和尺寸大小均应采用打磨或焊接的方法进行修理，对于采用打磨修理的缺陷，名义厚度减薄不得超过0.3mm。

4.2.4 打磨修理
名义厚度减薄不应超过7％或3mm，二者取其小者。每一单独打磨区域不应超过0.25m2。
打磨应完全去除缺陷，应采用磁粉探伤或渗透探伤的方法验证缺陷是否完全消除。打磨区域应光滑过度到周围区域。

4.2.5 焊接修理
对于不能消除的局部缺陷，可采用气刨和／或打磨随后进行补焊的方法修理，其焊接应采用船级社认可的工艺。
任何独立焊接的面积不应超过0.125m2。焊前母材的减薄不应超过名义厚度的80％。补焊应为单道焊，补焊后应打磨光滑过度到与母材表面齐平。应通过超声波、磁粉或渗透探伤等方法验证缺陷已被完全消除。

缺陷面积比率（%）
15~20%
5~15%
0~5%
t<20mm
0.2mm
0.4mm
0.5mm
20mm≤t<50mm
0.2mm
0.6mm
0.7mm
50mm≤t
0.2mm
0.7mm
0.9mm
表1允许不予修理的轻微缺陷限定值

4.2.6 其他缺陷
4.2.6.1 分层

钢厂应研究夹层的成因及大小，严重的分层应采用局部嵌板的办法进行修理.允许采用嵌
板方法修理的最小板宽如下：
船壳和强力甲板板交叉或T 形连接处用板为1600mm；
船壳、强力甲板板及其他主要构件用板为800mm；
其他构件用板为300mm.
局部有限面积分层可采用铲除和／或打磨随后焊补的方法修理，见图a.局部有限面积分层
在靠近钢板表面处，可按图b 所示修理.规定见4.2.5.

4.2.6.2 焊接飞溅
以下钢板处的焊接飞溅应采用打磨的方法完全消除：
船壳板；
露天甲板板；
化学品货舱；
淡水舱和饮水舱；
润滑油、液压油舱室包括服务舱。

5. 切割
5.1 气割
切割边缘粗糙度误差应满足如下要求：
自由边： 标准值 限定值
强力构件 150μm 300μm
其余构件 500μm 1000μm

6. 制作及精度
6.1 折边纵向构件和折边肘板(见表6.1)；
6.2 组合型材(见表6.2)；
6.3 槽型舱壁(见表3.3)；
6.4 支柱、肘板及扶强材(见表6.4)；
6.5 表面最大线加热温度(见表6.5)；
6.6 分段装配(见表6.6)；
6.7 特殊初装配(见表6.7)；
6.8 外型(见表6.8 及6.9)；
6.9 肋骨间板的平整度(见表6.10)；
6.10 带有肋骨的板的平整度(见表6.11)；
6.11 低温下船体焊接结构用钢的预热。

7. 校准
新造船船体结构件校准的质量标准见表7.1、7.2 和7.3。对于如下需特殊注意的区域，船
级社可提出更严格的建造公差要求，例如：
高应力集中区域；
易于产生疲劳的区域；
施工设计分段连接处；
高强度钢区域。

8. 详细焊接要求
8.1 典型手工对接焊缝坡121 加工(见表8.1、8.2)；
8.2 典型手工角接焊焊缝坡口加工(见表8.3、8.4)；
8.3 典型手工对接、角接焊焊缝坡口形状(见表8.5)；
8.4 焊缝间距(见表8.6)；
8.5 自动焊(见表8.7).

9. 修理
9.1 典型错口修理，见表9.1 至9.3：
9.2 典型手工对接焊缝坡口加工修理，见表9.4、9.5：
9.3 典型手工角接焊缝坡121 加工修理，见表9.6 至9.8：
9.4 典型手工对接、角接焊缝外型修理，见表9.9；
9.5 修理焊缝间距，见表9.10：
9.6 错误开孔修理，见表9.11：
9.7 嵌入板修理，见表9.12；
9.8 焊缝表面修理，见表9.13.

表6.1 折边纵骨及折边肘板
详图
标准
限定值
备注

±3mm
±5mm

±3mm
±5mm
a 的每100mm

±10mm
±25mm
每10m

表6.2 组合型材
详图
标准
限定值
备注

±1.5mm
±3mm
a 的每100mm

d≤3 + a/100 mm
d≤5 + a/100 mm

±10mm
±25mm
每10m长

表6.3 槽型舱壁
详图
标准
限定值
备注

R≥3t mm
2t mm
应使用适宜圆角冷弯成型和焊接的材料

±3mm
±6mm

±3mm
±6mm

h:±2.5mm
h:±5mm

P: ±6mm
P: ±9mm
不与其他舱壁校准
P:±2mm
P:±3mm
与其他舱壁校准

表6.4 支柱、肘板及扶强材
详图
标准
限定值
备注

4mm
6mm

±D/200mm,
max.5mm
±D/150mm,
max.7.5mm

a≤t/2 mm
t mm

表6.5 线加热的最高表面温度
项目
标准
限定值
备注
传统工艺
AH32~EH32&AH36~EH36

TMCP 型
AH32~EH32&AH36~EH36
(Ceq>0.38%)
加热后水冷
低于650℃
加热后空冷
低于900℃
加热后空冷并随后水冷
低于900℃(水冷起始温度低于500℃)

TMCP 型
AH32~DH32&AH36~DH36
(Ceq≤0.38%)
加热后仅水冷或空冷
低于1000℃
TMCP 型
EH32&EH36(Ceq≤0.38%)
加热后仅水冷或空冷
低于900℃
注：Ceq=C +Mn/6 +(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 (%)

表6.6 分段装配
项目
标准
限定值
备注
平面板装配
长和宽
±4mm
±6mm

变形
±10mm
±20mm

正方度
±5mm
±10mm

内部构件与板的偏差
5mm
10mm

曲面板装配
长和宽
±4mm
±8mm
沿曲线周长测量
变形
±10mm
±20mm
正方度
±10mm
±15mm
内部构件与板的偏差
±5mm
±10mm
平面立体分段装配
长和宽
±4mm
±6mm

变形
±10mm
±20mm

正方度
±5mm
±10mm

内部构件与板的偏差
±5mm
±10mm

扭曲
±10mm
±20mm

上下板间偏差
±5mm
±10mm

曲面立体分段装配
长和宽
±4mm
±8mm
沿曲线周长测量
变形
±10mm
±20mm
正方度
±10mm
±15mm
板制内部构件误差
±5mm
±10mm
扭曲
±15mm
±25mm
上下板间偏差
±7mm
±15mm

表6.7 特殊预装配
项目
标准
限定值
备注
上下舵钮间距
±5mm
±10mm

轴毂后缘与尾尖舱壁距离
±5mm
±10mm

尾框架预装配的扭曲
5mm
10mm

舵与轴中心线的偏差
4mm
8mm

舵板扭曲
6 mm
10mm

主机座顶板平直度
5 mm
10mm

主机座顶板长度和宽度
±4 mm
±6mm

表6.8 船舶外型
详图
标准
限定值
备注
全长变形

±50mm

相对龙骨望光线观察（每100m）
两相邻舱壁距离内的变形

±15mm

前体翘起

±30mm

后体翘起

±20mm

船中底部升高

±15mm

表6.9 船舶外型
项目
标准
限定值
备注
垂线间长度
±50 mm,每100m

适用于船长100m 及以上的船舶。
在长度测量中，为测量方便可用龙骨与船艏曲面连接点代替首垂线
轴毂后缘与主机间的长度
±25mm

船中型宽
±15mm

适用于型宽15m 及以上的船舶。上甲板处测量
船中型深
±10mm

适用于型深10m及以上的船舶

表6.10 骨材间板的平整度
项目
标准
限定值
备注
壳板
平行部分
(舷侧板和船底板)
4mm
8mm

首尾部分
5mm
舱顶板
4mm
舱壁
纵舱壁/横舱壁
6mm
制荡舱壁
强力甲板
平行部分
4mm
首尾部
有覆盖部分
6mm
7mm
9mm
9mm
第二层甲板
无覆盖部分
6mm
8mm
有覆盖部分
7mm
9mm
首楼甲板
尾楼甲板
无覆盖部分
4mm
8mm
有覆盖部分
6mm
9mm
上层建筑甲板
无覆盖部分
4mm
6mm
有覆盖部分
7mm
9mm
舱室壁
外壁
4mm
6mm
内壁
6mm
8mm
有覆盖部分
7mm
9mm
内部构件(纵桁、腹板等)
5mm
7mm
双层底底板和纵桁
5mm
7mm

表6.11 有肋板的板的平整度
项目
标准
限定值
备注
壳板
平行部分
±2 l /1000mm
±3 l /1000mm
l：肋板间距
在一个横向间距内进行测量(最小l=3m)

首、尾部
±3 l／1000mm
±4 l /1000mm
强力甲板(不包括舱口间甲板)及双层底顶板
±3 l /1000mm
±4 l /1000mm
舱壁
±4 l /1000mm
±5 l /1000mm
其他
±5 l /1000mm
±6 l /1000mm

l=肋骨间距（最小l=3m）

在一个横向间距内进行测量(最小l=3m)

6.12 低温下船体焊接结构用钢的预热
项目
标准
限定值
备注
需要进行预热的钢材温度
最小预热温度

普通强度钢
A, B, D, E
低于-5℃
20℃1）

高强度钢
(TMCP型)
AH32~EH32
AH36~EH36
低于0℃

高强度钢
(传统型)
低于5℃

注：1) 除非认可的焊接工艺有更高的要求，应采用该种预热水平。

7.1 校准
详图
标准
限定值
备注
对接焊的直线校准

a≤0.15t，强力构件
a≤0.2t，其他
a≤3.0mm

角焊的直线校准

a)强力和高强度钢构件
a≤t1／4，在板中线测量；
或a1≤(3t1—2t2)／4，以根部线测量
b)其他构件
a≤t1／3，以板中线测量；
a1≤(5t1一3t2)／6，以根部线测量
a)强力和高强度钢构件
a≤t1／3，在板中线测量；
或a1≤3t1／3，以根部线测量
b)其他构件
a≤t1／2，以板中线测量；
a1≤t1／2，以根部线测量
如t3小于t1，则用t3代替t1
角焊的直线校准

a)强力和高强度钢构件
a≤t1／4，在板中线测量；
或a1≤(3t1—2t2)／4，以根部线测量
b)其他构件
a≤t1／3，以板中线测量；
a1≤(5t1一3t2)／6，以根部线测量
a)强力和高强度钢构件
a≤t1／3，在板中线测量；
或a1≤3t1／3，以根部线测量
b)其他构件
a≤t1／2，以板中线测量；
a1≤t1／2，以根部线测量
如t3小于t1，则用t3代替t1

表7.2 校准
详图
标准
限定值
备注
T 型纵向构件面板的直线校准

强力构件
a≤0.04b
a=8.0mm

T 型、角钢或球扁钢构件高度的直线校准

主要构件
a≤0.15t
非主要构件
a≤0.20t
a=3.0mm

板扶强材的直线校准

d≤L/50

肘板／加强筋与扶强材间的距离

a≤2.0mm
a=3mm

搭接焊的直线校准

a≤2.0mm
a=3mm

表7.3 校准
详图
标准
限定值
备注
横梁与肋骨之间的间隙

a≤2.0mm
a=5.0mm

扶强材周围开孔间隙

s≤2.0mm
s=3.0mm

表8.1 典型对接焊坡口加工（手工焊）
详图
标准
限定值
备注
平板对接

t≤5mm
G≤3mm
G=5mm
见注1
单边坡口对接

t＞5mm
G≤3mm
G=5mm
见注1
双边坡口对接

t＞19mm
G≤3mm
G=5mm
见注1
双面V 型坡口（对称）

G≤3mm
G=5mm
见注1
双面V 型坡口（不对称）

G≤3mm
G=5mm
见注1
注1：相应的焊接工艺经船级社认可，亦可采用不同的坡口型式；
除手工焊外的焊接工艺，见3.2 条焊接工艺评定。

8.2 典型对接焊坡口加工（手工焊）
详图
标准
限定值
备注
单面V型坡口，带背面衬垫的单面焊接（临时或永久性衬垫）

G=3~9mm
G=16mm
见注1
单面V型坡口

G≤3mm
G=5mm
见注1
注1：相应的焊接工艺经船级社认可，亦可采用不同的坡口型式；
除手工焊外的焊接工艺，见3.2 条焊接工艺评定。

表8.3 典型角接焊坡口加工（手工焊）
详图
标准
限定值
备注
T 型角接

G≤2mm
G=3mm
见注1
小角度角接

G≤2mm
G=3mm
见注1
有永久垫板的单面坡口角接

G≤4-6mm
θ=30°-45°
G=16mm
不常用于强力构件，见注1
单边坡口T 型角接

G≤3mm

见注1
注1：相应的焊接工艺经船级社认可，亦可采用不同的坡口型式；
除手工焊外的焊接工艺，见3.2 条焊接工艺评定。

表8.4 典型角接坡口加工（手工焊）
详图
标准
限定值
备注
单面J 型角接

G=2.5~4mm

见注1
对称双面坡口角接

t＞19mm
G≤3 mm

见注1
不对称双面坡口角接

t＞19
G≤3mm

见注1
对称双面J 型坡口角接

G=2.5~4mm

见注1
注1：相应的焊接工艺经船级社认可，亦可采用不同的坡口型式；
除手工焊外的焊接工艺，见3.2 条焊接工艺评定。

表8.5 典型对接和角接焊成形（手工焊）
详图
标准
限定值
备注
对接焊缝焊脚角度

θ≤60°
h≤6mm
θ≤90°

对接焊咬边

0.5mm

角接焊焊脚长度

s= 焊脚长度，
a= 焊喉厚度
s≥0.9sd
a≥0.9ad
在短焊缝长度内
sd:设计S
ad:设计a
角焊焊角角度

θ≤90°
对应力集中和疲劳区,船级社可要求更小的角度
角焊缝咬边

0.5mm

表8.6 焊缝间距
详图
标准
限定值
备注
跨焊缝开孔

对于重要构件，d≥5mm
对于其余构件，
d≥0mm
d是角焊缝趾端与对接焊缝趾端的距离
两对接焊缝间的距离

d≥0mm

对接和角接焊缝间距离

对于重要构件，d≥10mm
对于其余构件，
d≥0mm

对接焊缝间距离

对于开口，d≥30mm

对于舭部板，d≥300mm
150mm

表8.7 自动埋弧焊
详图
标准
限定值
备注
埋弧焊（SAW）

0≤G≤0.8mm
G=2mm
坡口加工参照表8.1和8.2
SAW可按照船级社认可的WPS，
见注1
注1：相应的焊接工艺经船级社认可，亦可采用不同的坡口型式；
除手工焊外的焊接工艺，见3.2 条焊接工艺评定。

表9.1 典型错口的修理
详图
标准
备注
对接焊缝错口

强力构件：a＞0.15t1或a＞3mm，切开并调整
其他：a＞0.2t1或a＞3mm，切开并调整
t1为较薄板的厚度
角焊缝错口

a) 强力构件及高强钢
t1/3＜a≤t1/2-通常增高10%焊喉
a＞ t1/2-在至少50a 范围内切开并调整
b) 其他
a＞ t1/2-在至少30a 范围内切开并调整
如t3小于t1,用t3代替t1
T 型纵向构件面板校准

当0.04b＜a≤0.08b 最大为8mm时，磨削转角，在最小距离L=3a 的范围内平滑过渡。
当a＞0.08b 或8mm 时，磨削转角，在最小距离L=50a范围内平滑过渡。

T 型材、L 角钢、球扁钢高度误差

当3mm＜a≤6mm 时焊补；
当a＞6mm 时，主要构件在最小L=50a，其他结构在L=30a 范围内放松并调整。

搭接校准

3mm＜a≤5mm 时，增加焊角长度的数值应与间隙超差量相同，
a＞5mm 时，构件应重新校准

表9.2 典型不校准修理
详图
修理标准
备注
肘板/加强筋与扶强材间的间隙

当3mm＜a≤5mm 时，增加焊角长度的数值应与间隙超差量相同

当5mm＜a≤10mm 时，倒30~40°的角并堆焊
当a＞10mm 时，增加间隙至50mm 并加垫板，

b=(2t+25)mm,min.50mm
横梁与肋骨间间隙

a＞2mm,松脱并调整

表9.3 典型不校准修理
详图
修理标准
备注
开孔位置

当d＜75mm，腹板与开孔割通，并加垫板。

或在开孔上加小垫板

或在开孔上加整体垫板

扶强材周围切口间隙

当3mm＜S≤5mm 时，焊角长度增加间隙超差量加上2mm

当5mm＜S≤10mm 时，尖部倒角并堆焊
当S＞10mm 时，尖部割掉并安装与尖部相同高度的垫板

20mm≤b≤50mm

表9.4 典型对接焊口加工修理（手工焊）
详图
修理标准
备注
板对接（不开坡口）

当G≤10mm 时倒45°角，并堆焊
当G＞10mm 时，背面加垫板，背面开槽，封底焊；去掉垫板，背面开槽，封底焊；或嵌入最小300mm 宽的板

单面坡口对称

当5mm＜G≤16mm时，
在坡口一侧或两侧堆焊，填补间隙，按需要可能使用背垫板，
如使用背垫板，背垫板在焊后应铲除，焊缝背面应开槽并实施封底焊。
如焊接工艺规程规定，也可采用经船级社认可的其他焊接工艺及衬垫。

当16mm<G<25mm时，
堆焊修补坡口或部分换新
当G>25mm时，
嵌入最小为300mm 宽的板，焊接固定就位。

双面坡口对接

对称双面V 型坡口

不对称双面V 型坡口

表9.5 典型对接焊坡口加工修理（手工焊）
详图
修理标准
备注
单面对接焊，单面V 型坡口

当5mm＜G≤16mm时，
在坡口一侧或两侧堆焊，填补间隙，按需要可能使用背垫板，
如使用背垫板，背垫板在焊后应铲除，焊缝背面应开槽并实施封底焊。
如焊接工艺规程规定，也可采用经船级社认可的其他焊接工艺及衬垫。

当16mm<G<25mm时，
堆焊修补坡口或部分换新
当G>25mm时，
嵌入最小为300mm 宽的板，焊接固定就位。

单面V 型对接焊

表9.6 典型对接焊坡口加工修理（手工焊）
详图
修理标准
备注
T 型角接

2mm＜G≤5mm 时，焊脚长增至规范要求长+（G-2）

5mm＜G≤16mm 时，削斜30~45°带或不带垫板，打磨并单面堆焊焊接。

G＞16mm 或G＞1.5t 时嵌入至少300mm 宽的新板

垫板处理

t2≤t≤t1
G≤2mm
a=5mm+角焊缝焊脚长
不得用于装货区域或垂直于垫板受拉应力的区域。

表9.7 典型角接焊坡口加工修理（手工焊）
详图
修理标准
备注
单面T 型角接

3mm＜G≤5mm 堆焊

5mm＜G≤16mm 可带垫板或不带垫板堆焊，如使用垫板，焊后应铲除，在背面开槽并焊接。

G＞16mm 时，嵌入至少宽300mm 的板。

表9.8 典型角焊坡口加工修理（手工焊）
详图
修理标准
备注
单面J 型角接

按单面T 型角接

双面对称坡口T 型角接

当3mm＜G≤16mm 时，使用陶瓷或其他认可材料作垫板堆焊，焊后铲除，背面开槽并焊接。

当＞16mm 时，嵌入至少宽为300 的板。

双面不对称T 型角接

对称双面J 型角接

表9.9 典型角接和对接外型修理（手工焊）
详图
修理标准
备注
角焊缝焊脚长

补焊增加焊脚或焊喉
最小的短焊缝长度:
高强度钢:≥50mm
(Ceq>0.36%);
高强度钢:≥30mm
(Ceq≤0.36%)
角焊缝趾角度

当θ＞90° 时，如必要打磨并焊接，使之θ＜90°。
对接焊缝趾角度

当θ＞90° 时，如必要打磨并焊接，使之θ＜90°。
对接焊咬边

如0.5＜D≤1mm,其仅为局部咬边，应打磨平滑。
如D＞1mm，咬边应补焊填满。
角焊缝咬边

表9.10 修理焊缝间的距离
详图
修理标准
备注
焊缝上的开孔

加大开孔并打磨光滑，以保证所需的距离

表9.11 错误开孔的修理
详图
修理标准
备注
D＜200mm 的错误开孔

强力构件，开孔最小直径75mm 时，安装窝接块并焊接。

θ=30~40°
G=4~6mm
1/2t≤t1≤t
l=50mm
或开孔大于200mm,嵌入板。
对接焊后再角焊。
在高应力集中区域疲劳区，装窝接块，应经船级社认可。
其他构件，开孔大于200mm，并嵌入钢板或搭焊钢板

t1=t2 L=50mm, min
D＞200mm 的错误开孔

强力构件，开孔大于300mm ,嵌入钢板
其他构件，开孔大于300mm，并嵌入钢板或搭焊钢板

t1=t2 L=50mm, min

表9.12 嵌入板修理
详图
修理标准
备注
嵌板修理

L=300mm, 最小
B=300mm, 最小
R=5t mm, 最小100mm
（1） 应首先焊接嵌板
（2） 原有焊缝应铲除，并至少延长焊接100mm。

插板修理组合型材

Lmin≥300mm
焊接顺序
（1）→（2）→（3）→（4）
腹板对接焊的过焊孔应在最后一道焊序时填满。

9.13 焊缝表面修整
详图
修理标准
备注
焊接飞溅

1.在喷吵前观察到的飞溅，用刮刀或尖锤等工具将飞溅铲除
2.喷砂后观察至的飞溅
a)用刮刀、尖锤等工具铲除
b)对用刮刀、尖锤等工具不易铲除的飞溅，应将尖角磨成钝角
理论上，焊接后应为非磨削面。
起弧
打磨掉硬化区或采用其他方式如搭接焊道等