汽机上部框架施工方案1.docx

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编 制：

目 录
一、编制依据-----------------------------------3
二、工程概况--------------------------------------3
三、施工布署--------------------------------------3
四、施工准备--------------------------------------4
五、主要分部分项工程施工方法-------------------------------5
1、测量、放线定位----- ------------------------------5
2、脚手架工程------------------------------------6
3、模板工程--------------------------------------7
4、钢筋工程-------------------------------------11
5、砼工程---------------------------------------14
6、大体积混凝土工程-------------------------------------17
7、埋件及套管安装-----------------------------------------18
六、资源配置--------- ------------------------------21
七、工期控制--------------------------------------24
八、质量保证措施------------------------------------------24
九、安全保证措施-------------------------------------24
十、文明施工及成品保护措施-------------------------------25
附图：大体积混凝土测温布置图-------------------------------27
附表一：梁板脚手架稳定性验算--------------------------------29
附表二：钢垫板强度及弯曲挠度验算 ---------------------------30
一、编制依据
1、由中南电力设计院设计的鹤壁电厂二期工程《汽机基础上部结构施工图》。
2、《鹤壁电厂二期主厂房区域建筑工程招、投标文件》。
3、《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）、《砼泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）、《砼外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）。
4、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-96）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）。
5、建筑施工手册（第三版）、《火电施工质量检验及评定标准》（土建工程篇）。
二、工程概况
鹤壁电厂二期（2×300MW）汽轮发电机基础,位于A～B列Ⅰ～Ⅳ轴之间，高度为12.6m。主要由6.3m平台、12.6m 运转层及框架梁柱等几部分组成，汽机布置在汽机间12.60 m层，其中心线距A列柱12 m，结构形式为现浇钢筋混凝土框架结构。柱子截面尺寸分别为2100×1400mm，1800mm×1400mm。汽机基础上部结构混凝土强度等级为 C30。
本工程的特殊过程有大体积砼施工和钢筋闪光对焊、直螺纹连接。本工程结构设计复杂，预埋套管、铁件较多，混凝土为镜面砼，这些都是本工程施工的难点，必须科学地组织、严密地施工。
本工程地震基本烈度为8度，抗震等级为一级。
三、施工部署
汽机基础上部结构具有设计复杂、构件数量多、埋件多、交叉施工多、工艺繁杂、工期紧、质量要求高等诸多工程特点及施工难点。因此，为加快施工进度，简化施工工序，确保工程工期、质量等目标的顺利实现，汽机基础上部结构拟采取先浇筑柱砼、再浇筑梁板砼的施工方案。
汽机基础上部结构施工工艺采用大模板镜面砼模板体系，模板采用15mm厚胶合板大模板内贴PVC板，支撑体系采用扣件式钢管脚手架，框架柱模板采用[18辅以φ16对拉螺栓进行加固，框架梁采用[18辅以φ16对拉螺栓进行加固50×90方木做肋。砼在集中搅拌站预拌，混凝土罐车运输，砼输送泵浇筑。钢筋在车间成型，Φ28（含Φ28）以上钢筋采用直螺纹连接，Φ28以下水平钢筋采用闪光对焊，竖向钢筋采用电渣压力焊。
四、施工准备
1、技术准备
1.1、学习掌握施工图和有关的施工规范、标准，领会设计意图，掌握工程特点，明确施工工艺和技术质量要求，并及时进行图纸会审工作。
1.2、图纸到位后，对关键特殊工序，及时编制有针对性的施工方案（作业指导书），并做好各级、各项技术交底工作。
1.3、根据施工图纸及时编制施工图预算，及时向业主和物资设备科提供材料需用量计划，以保证施工材料供应。
1.4、测量人员应弹出柱子中心线，抄出-500mm标高线，经质检员和施工员复验无误后用红漆“▼”标示。
1.5、及时向试验室申请C30配合比，并转发给有关部门。
2、材料准备
根据施工图预算及工程进度，提前将工程所需C30混凝土数量及需用日期通知搅拌站，并及时做好其它材料备料工作。
3、机械准备
本工程所需主要机械设备有HBT-60混凝土输送泵2台，HCJ5260G混凝土罐车4台，应派人了解设备的运行及完好状况，设备就位后应及时组织验收及试运行，发现问题及时维修，确保机具安全无隐患并时刻处于良好使用状态。
4、劳动力准备
根据业主的要求倒排施工进度计划，逐层分解工期及质量指标，并据此安排劳动力进场施工。
五、主要分部分项工程施工方法
1、测量放线、定位和沉降观测
1.1、从汽机基础底板引测汽机基础各轴线。在进行各轴线引测时，严禁用线坠垂吊确定轴线，应在汽机基础外围设立控制桩，控制桩处搭设观测平台，用方向线法和逐渐趋近法在汽机基础各层平台周边投测，并在各构件中心处用红漆“▼”标识。
1.2、标高的引测必须以汽机外围四周已测定的厂区方格网控制桩为基准，根据已引测的标高对框架梁板底模进行抄平。水准观察点应按设计要求在Ⅰ～Ⅳ轴留设10个观察点。
1.3、沉降观测点必须按照设计要求在Ⅰ～Ⅳ轴留设8个观测点，顶标高为0.5m，在外围增设防护罩，以确保施测数值的可靠性。沉降观测及记录甲方委托其他单位进行观测记录。
2、脚手架工程
2.1、汽机基础上部结构梁板支撑采用满堂脚手架，脚手架从汽机底板搭起，搭设时先确定梁架位置，然后向两边分满堂架立杆位置，按照已弹好的脚手架立杆的位置线先支设立杆，再搭设纵横水平杆。下部设置纵横通长扫地杆。
2.2、满堂脚手架立杆应垂直，立杆间距不大于1200mm，其它水平杆步距不大于1200mm，底部加一道扫地杆。梁底立杆间距不大于400mm在梁中间1／3跨范围内立杆间距应加密为300mm左右。立杆支设时必须离开柱、梁外边线至少500mm宽的距离，以方便模板的支设和加固。梁下支撑系统架子最上排横杆用五个扣件加固。满堂脚手架稳定性计算附后。
2.3、汽机基础上部结构脚手架支撑系统的操作面必须满铺脚手架板，通长设置防护栏杆和挡脚板，架板对头接时应设双排横杆，间距以200为宜。
2.4、外架立杆横距1200 mm，纵距1200 mm，步距1500 mm，小横杆间距750mm，与框架柱采取二部三跨拉接。内立杆距柱外皮600 mm，外立杆满拉密目绿网，每一层梁底设平网一道。
2.5、外围大小横杆和立杆交接处及剪刀撑的端部，扣件外侧必须留出不小于20cm的长度，并且要求立杆、横杆接头均应错开一个步距以上。
2.6、立杆和立杆连接应用对接扣件，大小横杆与立杆连接应用直角扣件，剪刀撑、斜撑与立杆、大横杆连接应采用旋转扣件，扣件的螺栓要拧紧。
2.7、在脚手架外围沿长度方向每9m及梁底架设立剪刀撑和支杆，与地面成450～600斜角。剪刀撑杆件不准使用对接扣件连接。
2.8、为方便人员上下，在汽机基础③～④轴与A列柱爬梯搭通，利用A列柱简易爬梯施工时上下。
2.9、脚手架钢管不得锈蚀、弯曲、端部不平、压扁或有裂纹；扣件不得脆裂、变形、滑丝；木脚手架板应为不短于50cm的松木或杉木，宽以20～30cm为宜，且不得腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透节，架板的两端8cm处应用镀锌铁丝箍绕2～3圈。搭设前由测量工弹出脚手架杆的位置线。
3、模板工程
本工程柱、梁采用大模板镜面砼模板体系，模板采用15mm厚胶合板内贴PVC板，加50×90mm方木背楞。支撑体系采用扣件式钢管脚手架。
3.1、模板制作
3.1.1、柱模制作：柱模制作时以一个结构层一棵柱子的一个柱面为一个制作单元，柱模板在宽度方向一次拼成、不留竖向接缝，在高度方向现场组合拼装，柱小面制作宽度同柱宽，柱大面制作宽度为柱宽加两个胶合板厚度，胶合板内贴PVC板背面用50mm×90mm方木竖向支设，间距200mm。所有柱角均加木角线进行倒圆处理。柱模PVC板接缝要求平整顺直，柱四周水平接缝应在同一标高且严格交圈，拼缝处并用2cm透明胶带粘贴。
3.1.2、梁模制作：梁底模、侧模均采用纵向制拼，胶合板背面用50×90mm方木纵向支设，间距150mm。梁侧、底模板现场组合拼装。梁模PVC板竖向拼缝应平整顺直，且应在同一垂面上，拼缝处用腻子嵌实磨平，粘贴2cm宽强力透明胶带，胶带应平整无褶皱。为保证梁侧模与板底模板拼装严密，在制作梁侧模时，应考虑梁底起拱因素，将梁侧模下部制作成斜面，保证梁侧模上口平直。
3.1.3、方木材质采用红、白松木，禁用劣质木材。方木进场须经大压刨双面刨平刨光，确保方木受力面平整顺直、厚度一致、受力均匀。柱梁交叉处模板拼制采取柱模包梁模的拼制方式，制作时，应严格按照图纸设计尺寸精确裁切并准确预留出梁模缺口，确保柱、梁交叉节点模板制作工艺精细完美。
3.1.4、各施工队和项目部有关人员应重视木模板及方木的制作质量，制作时项目部应抽出专人监督检查。制作允许偏差为长宽不超过2mm，对角线不超过3mm，方木厚度、平整度偏差不超过2mm。
3.2、模板安装
3.2.1、柱模安装
柱模拼装时采取大面包小面的拼制方式用大面模板将小面模板夹紧并用槽钢柱箍加固，胶合板在模板拼制前应认真挑选，保证拼装在同一柱面上的胶合板厚度一致。
柱钢筋经检查合格并办完隐检手续，弹出柱中线及模板边线并经复核无误后，即可进行柱模拼装。柱模拼装方法：按照已弹出的柱中线及模板边线，依次吊装就位柱小面模板及大面模板，采用大面包小面的方式用大面模板将小面模板夹紧。
1800×1400柱模板采用[18槽钢加固，间距300mm一道，最底部一道槽钢紧贴模板底。两对称槽钢两端部分别用两根φ16对拉螺栓加固，对拉螺栓全部用双螺帽拧紧。2100×1400柱侧大面中部竖向并排加两道槽钢[12加强，两道槽钢[12外表面加20mm厚钢垫板，用φ16对拉螺栓间距610mm拉接，用双螺帽拧紧。模板内面加垫-60×60×6钢垫块，中间打φ18孔，对角打φ6孔，用两个φ5螺栓固定在模板上，拆模后用钢锯条锯掉砂轮机磨平。

根部防止漏浆处理办法：在零米柱头上弹线找中，然后在柱模置放处卡一道钢管柱箍，柱箍箍紧柱头并与外架子连接牢固，钢管柱箍上担方木，柱模在该柱箍方木上就位，施工时要求统一标高、统一弹线；零米层柱模现场拼装前，应认真检查柱模置放位置的柱头砼面平整度，然后根据柱头砼面的平整度情况沿柱头顶部边线粘贴不同厚度的海棉胶带，最下部一道加固槽钢与模板底平齐。砼浇筑前，再统一用1：3干硬性水泥砂浆将柱模根部外围严密封闭。
柱上下接缝部位防止漏浆处理办法：下层砼浇筑前，在柱模顶面四周（不与梁板交叉部位）钉一圈3mm(宽)×15mm（高）木板条（木板条制安要求精细且在角部与木线条顶紧），使下层柱体拆模后在施工缝部位留成凹槽；支设上层柱模前，先用胶将定制的直径为5mm的黑色橡胶条准确粘贴在凹槽内，再支设并加固上层柱模，柱模最底部一道加固槽钢要求与模板底平齐。因橡胶条凸出下层柱砼面2mm及橡胶条本身的弹性，上层柱模加固后，可将柱模根部四周严密封闭，从而达到防止漏浆的目的。

图 2
3.2.2、梁模安装：
梁底模方木背楞下铺设钢管横杆，间距不大于400mm。所有方木与钢管横杆接触部位均加垫-50×100×6mm钢板（或扁铁）垫块，钢板用手电钻打两个孔，用2个φ5螺栓与方木固定连接，便于拆卸。
梁底横杆搭设及梁模支设时应注意起拱，框架梁起拱方法为：梁两端梁底降低1cm，梁中间梁底起拱1.5cm。
6.3m层：L2、L3梁侧模方木背楞外侧用短钢管立杆外加水平杆加固，立杆间距不大于300mm，水平杆间距不大于500mm，然后用短钢管与之顶紧并与外部整体架连接牢固。KJ-1、2、3、4、5、6及L-1（梁高≥1000mm）模板中间另加φ16@500的对拉螺栓进行加固，对拉螺栓部位应在模板拼装前由内向外用电钻打眼，构件内部的对拉螺栓穿PVC套管，并且在对拉螺栓表面涂上黄油，以方便模板拆除后对拉螺栓容易抽出。
运转层：梁高较高，均大于3000mm，梁侧模方木背楞外侧用短钢管立杆外加水平杆加固，立杆间距不大于300mm，水平杆间距不大于500mm，然后用短钢管与之顶紧并与外部整体架连接牢固。沿模板竖向另加[18@600mm辅以φ16对拉螺栓进行加固，对拉螺栓上下中拉结三道，用双螺栓帽拧紧，模板内加-60×60×6钢垫块。
梁底模安装后，要挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正，并校核梁底标高。
3.2.3、平台（6.3m）模板安装
满堂脚手架搭设完毕后铺设方木，方木间距不大于250mm，方木应铺平放稳，然后拉通线找平并加固牢靠。
平台模板要从一个方向铺设，尽量用大块模板以减少拼缝，不足处用小块补齐，拼缝要严密。
平台模板铺设完毕后，应用水准仪复测模板标高并及时校正， 平台模板采用胶合板贴PVC板，PVC板接缝处用粘贴2cm强力透明胶带。
3.3、模板拆除
柱、梁侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，即可拆除；板与梁底模板拆除应根据同条件养护试块在砼强度达到100％时方可拆除。
一般拆模顺序：先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，有梁板先拆柱、梁侧模，再拆顶板底模，最后拆梁底模板。
拆下的模板要及时清理粘结物并堆放整齐；拆下的连接件及配件应及时收集，分类堆放、统一管理。
4、钢筋工程
4.1、按照施工图预算及工程实际进度合理组织钢材进场，进场钢材应有出厂合格证，进场钢材经外观质量检查合格后，及时进行分类堆放、标识及复验，复验合格后方可使用。钢筋使用应及时做好跟踪记录。
4.2、钢筋进场应进行外观检查和力学性能试验。外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹结疤和折叠；表面应平直、洁净，不应有损伤、油污、漆污、片状老锈和麻点等。力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两组试件分别进行拉伸试验和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试件重作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，应及时组织退货。
4.3、钢筋加工：严格按照图纸设计、施工方案及钢筋下料单配料、成型。
对于镜面混凝土钢筋下料可采用负偏差，以增大钢筋的保护层。钢筋加工前，应仔细核对钢筋配料单，无误后方可下料，异形钢筋(如钢筋砼牛腿、孔洞处环形筋等)应先按1：1放大样，经确认无误后方可下料。加工成型时应根据施工计划顺序，统筹安排，节约用料。柱梁箍筋截面尺寸不准出现正误差，制作允许偏差：0~ -5mm。
4.4、钢筋安装：
纵向受力钢筋接头宜设置在受力较小处。同一结构层的同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。设置在同一构件内的纵向受力钢筋接头宜相互错开。板上部钢筋接头设在跨中1/3处，下部钢筋接头伸入支座锚固。
纵向受力钢筋采用机械连接及焊接接头时，在同一连接区段内（35倍钢筋直径且不小于500mm），接头面积百分率应符合下列规定：受拉区不宜大于50%；接头不宜设置在柱、梁端加密区。机械连接及焊接操作工人必须持证上岗。
纵向受力钢筋采用绑扎搭接接头时，相邻受力钢筋接头宜相互错开。在同一连接区段内（1.3倍搭接长度），纵向受力钢筋搭接接头面积百分率应符合下列规定：对梁板类构件不宜大于25％；对柱类构件不宜大于50％。
梁钢筋绑扎：按图纸设计放置梁纵向主筋及箍筋，在梁主筋上按图纸要求画好箍筋间距，然后将钢筋依次绑扎就位。在柱梁交叉处，梁纵向主筋应避开柱外侧钢筋置于柱筋内侧。在主次梁交接处，次梁的主筋必须放在主梁的主筋上。梁内有套管部位应留一段箍筋不绑扎，以便人员上下固定套管。
梁双层钢筋的支设：梁下部双层钢筋采用Φ25@2000(长度为梁宽-50)的
钢筋头垫于其中，并用铅丝与上下层筋绑扎牢固。
框架梁内拉钩应挂住箍筋，拉钩两端可加工成一端90°，一端135°，绑扎完毕，90°一端恢复至135°。
框架柱、梁钢筋交叉点应用铅丝全部扎牢。绑扎时，铁丝扣要成“八”字形并弯入骨架内侧，以免网片歪斜变形及铅丝外露。
柱子外露钢筋的固定：柱子钢筋位移控制利用高出平台的周圈架子与固定钢筋的钢管箍及胶合板卡具整体连接固定。
钢筋绑扎完毕后，应及时组织三级自检并准备好隐蔽、验评等相关资料。
三级自检合格后，及时报请监理单位、建设单位等有关人员进行验收，验收合格并办完隐检手续后方可进行下道工序施工。
梁、柱钢筋混凝土的保护层厚度为40mm（图中注明者除外）。柱子钢筋及梁侧钢筋保护层加成品垫块，并在模板上口用木契或木撑固定钢筋保护层。
平台钢筋绑扎：按图纸设计钢筋间距在平台模板上划出钢筋位置线。首先依次放置并绑扎板下层钢筋，然后对应放置并绑扎板上层钢筋。单向板除外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可梅花绑扎，双向板全部绑扎。板内双层筋用Φ1 2@1000的双向钢筋马凳进行支撑。板筋与梁筋相交处用绑扎丝绑牢，防止在混凝土振捣时钢筋移位。
4.5、本工程柱钢筋接头主要采用等强度剥肋滚压直螺纹、电渣压力焊接头。梁钢筋接头主要采用闪光对焊，梁中纵筋接长时可采用剥肋滚压直螺纹钢筋连接接头。 其施工工艺和质量检验方法参见《直螺纹钢筋连接施工作业指导书》、《电渣压力焊施工作业指导书》、《闪光对焊作业指导书》。
5、砼工程
5.1、有计划组织砂、石、水泥及砼外加剂进场，复验合格后方可使用。水泥进厂应有出厂合格证,水泥中不得掺用粉煤灰。
5.2、按照现场情况布置两台砼输送泵，一台布置在Ⅰ～Ⅱ轴之间，一台布置在Ⅲ～Ⅳ之间，两台输送泵从一端柱子同时进行浇筑。
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ
输送泵2
输送泵1
A列
泵1浇筑方向

泵2浇筑方向
图3
5.3、现场布设管道时，配管应简捷，尽量少用弯头，管道在垂直方向布置时，应用支架固定在已达到承载力的结构层上，但固定件固定部位必须增设垫圈，以防损坏构件外表。泵管不得直接支设在未浇筑的模板或钢筋上，而应布设在楼层专用打灰跑道上或加设其它临时支撑。发生堵管时，前后台施工人员应及时进行疏导排除，间断时间不得超过1小时，以确保砼不发生初凝现象，并将疏导出来的砼及时妥善处理。
5.4、所有地脚螺栓、套管、锚固板、电气埋管及预埋件应在安装人员配合下埋设，核对准确无误经业主等有关单位验收合格后才能进行混凝土的浇注。地脚螺栓的套管内，在地脚螺栓的位置锚固固定后再用灌浆料灌实。混凝土浇注时应比设计标高高出30mm，基础移交前凿至设计标高。
5.5、施工时允许设置两道施工缝，施工缝留置在-0.2m处及6.27m平台顶面处，下一次浇筑混凝土之前，除去表面50mm厚混凝土，再向上继续浇筑，施工缝要严格按施工验收规范的要求处理；其它不留施工缝部位浇筑混凝土间隙不能超过两小时。
5.6、柱混凝土浇筑
柱混凝土浇筑前，应先铺5~10cm厚去石子混凝土水泥砂浆一道。为了保证水泥砂浆充分供应，应在现场设置水泥砂浆存放槽，用混凝土搅拌车直接将砂浆放至槽内，随用随取，严禁用输送泵向柱子内直接浇水泥砂浆。
由于柱子较高，浇注混凝土时容易造成柱子顶部存在浮浆，可填加事先冲洗好的1-2cm石子，保证梁柱表面混凝土质量。
柱混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度不得超过500mm。柱混凝土浇筑完毕后，应停歇1~1.5小时后，使混凝土获得初步沉实，再继续浇筑上部梁板。
5.7、梁混凝土浇筑
梁混凝土浇筑：用“赶浆法”由梁一端向另一端作台阶形向前推进，浇筑与振捣应紧密配合，第一层下料宜慢，梁底充分振捣后再下第二层料，梁底与梁帮部位要充分振实，并避免碰动钢筋。同时注意避免在梁上形成施工冷缝。
梁柱交叉处，一般钢筋较密集，应做为振捣重点，不能漏振，浇筑混凝土时宜用小直径振动棒从梁的上部钢筋较稀处插入梁端振捣，施工时工长和质检员应做好监督，确保该部位砼浇捣密实。
5.8、浇筑平台砼时，砼虚铺厚度应略大于板厚，用平板式振动器沿垂直浇筑方向来回振捣。砼初凝前，用2m刮杠刮平，终凝前根据实际情况用木抹子抹面2-3次抹平压实。
5.9、使用振动棒振捣时，移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板。振捣棒插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。
5.10、浇筑砼时应指派专人看护模板、钢筋、预留孔洞、预埋铁件和插筋位移及变形情况，发现问题及时整改。
5.11、梁、板砼浇筑时，应按部位和浇筑日期制作与构件同条件养护的试块，为梁、板底拆模时间提供依据。
5.12、砼养护：对于混凝土的养护要控制混凝土内外温差不大于25度，梁板砼采用覆盖一层麻袋并在表面洒水的方法进行保湿保温养护，砼浇水养护时间不得少于14天；柱子拆模后及时采用包裹塑料薄膜浇水进行养护。砼养护应设专人负责，保持混凝土表面湿润。
5.13、砼浇筑过程中，前后台值班人员应加强通讯联络，密切配合，严格控制塌落度及砼搅拌时间，确保砼搅拌质量及连续均匀供料。
5.14、砼浇筑严格执行交接班制度，各班负责人应及时做好各项施工记录，特别是开盘、结束、停泵、停水、停电等间歇时间必须有详细记录备查。
6、大体积砼
本工程柱、运转层梁断面尺寸均大于1000mm，属于大体积混凝土，施工中应重点控制。
6.1、柱子及运转层梁砼浇筑前，根据要求，需预埋测温电阻，进行大体积砼的测温工作，梁柱预埋测温电阻应编号，并在现场挂编号标志。柱测温只测设表面及中部温度，梁测设表面、中部、底部温度,测温点位传感器底部距梁底200mm，中部按间距1000mm一处，表面距顶部100mm，各传感器分别附着于钢筋上。各测温点位置均设在梁（柱）中间位置，选择有代表性的梁柱布置测温孔,详见附图。
6.2、附着于钢筋上的半导体传感器应与钢筋隔离，砼浇筑期间，用塑料袋对砼外部测温电阻插头进行包裹保护，保护测温探头的插头不受污染，不受水浸，插入测温仪前应擦拭干净，保持干燥以防短路。
6.3、 测温要由专人负责管理及记录，并绘制温度曲线图。测温的时间要求如下：
第1d至7d每2h测温一次。
第7d至14d每4h测温一次。
测温时，要对砼内部温度、砼表面温度以及大气温度分别进行测试并记录，随时掌握温度的变化情况，发现异常情况时及时汇报，以便采取电炉、覆盖彩条布或模板外覆盖麻袋、木屑措施，控制砼表、中温差在25℃内，砼底、表温差在20℃内。温差超过18℃要预警，温差超过20℃要采取相应措施，确保砼不产生温度裂缝。
6.4、合理选择砼的配合比，在满足设计强度要求的前提下，尽可能的减少水泥用量，以减少砼中总水化热。掺入6%～8%复合型JM-Ⅲ外加剂，减小砼收缩应力。
6.5、砼浇筑完毕即时在表面覆盖一层塑料薄膜进行养护，减缓砼结构表面温度的散失，使砼结构表面温度尽量接近中心温度。
6.6、采用斜面分层浇筑,使水化热能在浇筑过程中沿高度均匀上升。
6.7、加强混凝土的早期养护，并延长养护时间，以延缓降温时间，降低温度收缩应力。
6.8、砼浇筑期间，施工人员实行交接班制度，接班人员未接收完，交班人员不得离开自己工作岗位。
7、埋件及套管安装
7.1、施工人员和预埋件加工人员应认真熟悉图纸，将图示所有预埋件的规格、尺寸、数量、部位、质量要求等逐一列表，并结合现场实际施工进展情况分批加工。
7.2、铁件加工必须精细，要求表面平整、无毛刺和翘曲变形。钢板埋件必须采用剪板机剪切，角钢及其他型钢埋件必须采用切割机切取。质检人员应对铁件数量、质量严格把关，验收不合格的铁件严禁出厂，对于铁件短边尺寸大于350的位于构件顶面的预埋件可在埋件中部适当部位开设φ≥50的排气孔以利于铁件下部砼振捣密实。
7.3、加工好的铁件应分类堆放整齐，以便于查找。堆放时场地应满足平整、干燥、不积水的要求，防止埋件严重锈蚀和变形。
7.4、埋件安装：保证预埋件与砼面平整一致和位置准确，是检验镜面砼质量的一个重要条件。安装时，先在模板上标出预埋件位置，再用手枪钻在预埋件和模板相同位置钻孔，沿铁件四边通长粘贴2mm厚海绵胶带。然后用4个φ5螺栓将预埋件固定在模板表面，对于侧面大埋件按间距300mm加设φ5螺栓与模板连接。

4个φ5螺栓

木模板
预埋件

图 4

梁板顶埋件先按标高、位置将其锚筋与梁板筋临时绑扎固定，再在埋件锚筋位置用直径不小于φ16的钢筋头与梁板筋绑扎牢固，复核并校正埋件标高、位置，然后将埋件锚筋与增加的钢筋头焊接牢固。
7.5、运转层（12.55m）预留套管高度较大数量众多，施工难度大，是直接影响汽机基础质量的关键工序，套管采用无缝钢管。对于沉底螺栓，施工时应事先按设计要求精确定位，在梁底模上弹出套管中心及外切线位置，沿套管外切线（梁纵向）预埋2根ㄥ50×5角钢，在角钢上用电钻打φ13孔，孔距@500mm,用φ12螺栓与梁底模及方木可靠连接，安装时将套管放进角钢框，横向用短角钢与纵向角钢焊接，套管用电焊机点焊与角钢框固定。每个套管中间横向用一道ㄥ50×5与梁侧预埋钢板焊接加固，纵向用ㄥ50×5角钢斜撑加固，钢斜撑上部与套管中间横角钢焊接，下部与预埋角钢焊接；对于带盒中间螺栓，加工螺栓盒带耳朵，在耳朵上打孔，用螺栓与梁侧模固定，并在梁底、侧模事先预埋-150×150×6厚钢板，纵向用ㄥ50×5角钢与梁侧埋件焊接，下部用角钢斜支架与梁底埋件焊接做支托，进行加固。套管上部用1cm钢盖板用φ12螺栓与槽钢[12连成一体，为保证螺栓套管位置准确，还应将槽钢[12及角钢ㄥ50×5焊接成固定钢架，将所有的螺栓套管连接成一个整体，并用槽钢[12和ㄥ50×5焊成的钢架与主厂房B列梁可靠连接。施工时应认真校正每一个螺栓套管平面位置及垂直度等，在监理、安装单位等验收合格后，方可浇筑混凝土，浇筑砼时，一定要有专人负责看管，严禁踩踏碰撞。
图5

图6

图8
带盒中间螺栓加固图
图7

六、资源配置
1、本工程所需机械设备如下表：
施 工 机 具 配 备 表1
序号
机械设备
名 称
型号规格
数量
产地
额定功率（KW）
一
混凝土机械

1
90搅拌站
HZS90
1
洛 阳
160KW
2
混凝土输送泵
HBT60
2
上海采矿机械厂
90KW
3
砼运输搅拌车
HCJ5260G
4

250KW
4
振动棒
H2-50
10

1.5KW
二
金属结构制作

1
交流弧焊机
BX1-500-7
4
北京电焊机厂
12KW
2
对焊机
UN1-100
2
上海华东
100KVA
3
钢筋弯曲机
GW-40
2
山西临汾
3KW
4
钢筋切断机
GQ40-1
2
太原
4KW
5

钢筋调直机
GJT4-9
1
东北重机学院
5.5KW
6
钢筋套丝机

2

三
木工机械

1
木工圆锯机

4

4KW
2
压刨机

2
河北邯郸
7.5KW
3
冲击钻

4

2、本工程所需劳动力如下表：
劳 动 力 需 用 量 表 表2
序号
工 种
数量
序号
工 种
数量
1
钢筋工
50
5
电焊工
15
2
架子工
30
6
电 工
6
3
模板工
90
7
力 工
55
4
砼 工
35
8
其 他
20
3、本工程主要实物量统计如下：
实 物 量 汇 总 表 表3
分项工程
单位
数 量
分项工程
单位
数 量
脚手架
m2
3500
现浇梁板柱砼
m3
3000
预埋铁件
t
50

4、本工程所需主要材料及辅助材料如下表：
主要材料及辅助材料表 表4
序号
材料名称
规 格
单位
数 量
1
钢 筋
综合
t
380
2
水 泥
综合
t
1250
3
砂 子
中
m3
3100
4
石 子
1-3cm
m3
2430
5
型 钢
综合
t
28
6
胶合板
15mm
m2
1500
7
PVC板
2mm
m2
1500
8
万能胶

L
450
9
稀料

L
16
10
方 木
50×90
m3
80
11
钢 管
Φ48
t
300
12
扣 件
综合
个
25000
13
对拉螺栓
Φ16 L=2200
根
920
14
对拉螺栓
Φ16 L=2400
根
60
15
对拉螺栓
Φ16 L=2550
根
650
16
对拉螺栓
Φ16 L=2800
根
180
17
对拉螺栓
Φ16 L=2900
根
33
18
对拉螺栓
Φ16 L=3600
根
60
19
对拉螺栓
Φ16 L=5200
根
51
20
槽 钢
[18 L=1980
根
800
21
槽 钢
[18 L=2380
根
650
22
槽 钢
[18 L=2580
根
120
23
槽 钢
[18 L=3300
根
72
24
槽 钢
[18 L=3500
根
16
25
槽 钢
[18 L=3800
根
68
26
槽 钢
[12 L=6000
根
45
27
角 钢
ㄥ　50×5 L=6000
根
60
七、工期控制
根据施工进度网络计划，结合本工程特点、规模，及施工队伍能力和管理水平，3#汽机基础计划2004年5月15日主体完工, 4#汽机基础计划2004年8月15日完工。
八、质量保证措施
1、落实质量责任制，项目经理对工程质量全面负责，施工员和质检员对所承担的工程质量全面负责，项目技术负责人在技术上对质量负责。
2、建立健全质量保证机构，项目部设置质检科，施工队设置专职质检员，班组设置兼职质检员，实行系统领导，四级管理。施工员：王昀；质检员：郭瑞霞；技术负责人：郭学新。
3、建立健全质量追溯制度，执行现场质量挂牌制度，严格按照贯标程序进行过程控制，严格执行“三检制”和质量事故“三不放过”原则。
4、严格执行技术交底制度，做到先交底后施工，无交底不施工，交底不清不施工。技术交底应有针对性和可操作性，不能泛泛而论。
5、实行钢筋及铁件半成品出厂合格证及挂牌标识制度，未经检查及检查不合格的半成品严禁出场。
6、测量人员测量放线后，必须由专人复测，并经质检员、工长校核，确认无误后方可进行下道工序。
7、技术资料的编制、收集、整理应做到齐全、准确、及时、规范，且与工程进度同步。
九、安全保证措施
1、高处作业时，必须遵守高处作业的有关规定。工作人员应从楼梯上下，不得在模板支撑上攀登，严禁在高处打闹。
2、高处作业时，应划分警戒区，作业人员系好安全带；拆模严禁硬砸猛撬，拆除的模板应有组织用绳子一一吊下；下班前，不得留下松动或悬挂的模板。
3、钢管架手架的外围必须按规定搭设平网和围网，钢管脚手架上的架板应满铺，且无探头板。
4、大块模板拼装时必须设置临时支撑，统一协调，有组织的进行，谨防伤人。
5、未经主管领导允许，不得随意拆除已搭设完毕或正在使用的脚手架支撑，脚手架支撑拆除前必须先检查其稳定性，必要时先加固后拆除。每日拆除脚手架告一段落时，都要对余下脚手架的安全状况进行认真检查，确认无隐患后方可离岗，不可疏忽大意。
6、带电机具应先断电后维修；施工用电由专业电工操作，严禁私拉电线。
7、现场用电机具必须安装触电保护器，并做到“一机一闸、一漏一箱”。
8、夜间施工应有良好的照明。
9、现场施焊人员必须穿绝缘鞋、戴绝缘手套，做到持证上岗。
10、其它未尽事宜参见工长的安全技术交底和现场《十大安全技术措施》、《安全生产十大纪律》之相关规定。
十、文明施工及成品保护
1、加强成品保护工作，沉降观测点要防止碰撞，防止上部施工时混凝
土、砂浆污染。
2、所有模板配制后，严禁硬物在上面拖拉；现场焊接钢筋要垫防火材
料。
3、钢筋运到现场要垫方木防泥、防锈，绑扎后禁止踩踏。
4、混凝土浇筑后注意养护，平台板上搭架子要垫架板。
5、铁件安装必须固定牢，避免碰撞，浇筑混凝土时严禁用振动棒振捣
钢筋。
6、安装电线管、暖卫管线或其它设施时，不得任意切割和移动钢筋。
7、钢筋直螺纹加工检验合格后，应戴上保护帽或拧上套筒，防止碰伤和生锈。已连接好套筒的钢筋接头不得随意抛砸。
8、柱模板拆除后，每一楼层距楼地面2米高范围内柱角用废旧竹胶板条保护，防止碰坏。

附图：大体积混凝土测温布置图

注:柱子测温设在柱中截面,每一截面设两个测温点,表面测温点距柱面100mm,中部测温点设在柱中心。

附表一：
一、 板满堂脚手架稳定性验算
立杆间距1200×1200mm；步距1200mm。钢管壁厚按3mm，查施工手册：木模板及方木自重0.35KN/m2 施工荷载：3.0 KN/m2
NGK＝12.6×3.84×9.8/1000＝0.474KN
NGiK＝0.35＋3＋1.2×1.2×0.4×2.4×9.8＝0.35＋3＋13.548＝16.898KN
N＝1.2NGK＋1.4 NGiK＝24.226KN
L0＝μh