水库大坝支架施工方案.docx

60m+100m+60m连续箱梁支架法施工方案
一、编制依据、原则、范围
1、编制依据
⑴京石客运专线公司下发的相关文件；
⑵铁道第三勘察设计院集团有限公司编制的时速350公里客运专线桥梁通用图纸：
(3)无碴轨道预应力混凝土连续梁（双线）三通桥（2008）2337-Ⅱ(4)无砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）三桥通（2008）2337—Ⅱ—JS
(5)工程质量验收标准
编号
名 称
规范编号
001
《铁路混凝土工程施工技术指南》
TZ210-2005
002
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
铁建设[2005]160号
003
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
铁建设[2005]160号
004
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
TZ213-2005号
005
《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》
铁建设[2006]189号
2、编制原则
（1）．遵循施工工艺及其技术规律、合理安排施工程序和施工顺序；
（2）．采用流水施工方法，组织有节奏、均衡、连续的施工；
（3）．严格遵守合同及设计文件要求；
（4）．本着安全第一、预防为主、综合治理的方针，确保支架安全。
3、编制范围
本方案适用京石客专永定河特大桥DK18+616.18处跨大宁水库大坝60m+100m+60m连续梁施工。
二、工程概况
本工程为永定河特大桥的一部分，目前控制重点为我标段的几处连续梁，针对京石客专永定河特大桥跨大宁水库大坝设计跨度为60m+100m+60m连续箱梁编制可行的施工方案，该连续梁采用钢管贝雷支架现浇施工。
1、下部构造
本连续梁墩柱基础为：276、279#墩为12根φ1.5m的钻孔桩，277、278#墩为24根φ1.5m的钻孔桩，桥墩采用双线圆端形实体桥墩形式，主墩承台平面尺寸为22.6×14.6×3.5+16.4×9.4×3，边墩承台平面尺寸为14.6×10.6×3+10.1×6.1×2。
2、上部构造
箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构。顶板宽12.0m，底板宽6.8m； 40cm（A0段附近厚50cm）,隔墙处加厚，按折线变化，底板厚度40～116.5cm；按直线变化，腹板厚60～80、80～100，隔墙处加厚，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
桥面防护墙内侧净宽8.8米，桥上人行道内侧净宽11.9米，桥梁宽12米。
全联长度221.5m，设计跨度为60+100+60m，中支点梁高7.85m，端支座处及中跨跨中截面梁高为4.85m，梁底下缘按圆曲线变化，边支座中心至粱端0.75m。
3、工程数量表

工程数量表
部位
材料及规格
单位
数量
桥面
防水层

㎡
2790.7
保护层
C40号纤维混凝土
m3
104.1
主架
混凝土
C55干硬性补偿收缩砼
m3
17.4
C55
m3
4775.5
钢绞线
曲线无声屏障
19-7Φ5/21-7Φ5
t
171.3/29.0
4-7Φ5
t
26.46
粗钢筋
Φ25/Φ32精轧螺纹钢筋
t
25.27/6.65
普通钢筋
Q235
t
1.41
HRB335
t
896.9
波纹管
曲线无声屏障
Φ100（内）/Φ120（内）
m
7994/1210
70×19mm
m
5683.2
铁皮管
Φ35（内）/Φ42（内）
m
4970/1944

曲线无声屏障
M15-19/M15-21
套
224/64
锚具
M.L15-19
套
24
BM15-4
套
498
BM15P-4
套
498
JLM-25
套
916×2
JLM-32
套
264×2
支座
球型钢支座
LXQZ-9000-DX
套
2
LXQZ-9000-ZX
套
2
LXQZ-45000-ZX
套
1
LXQZ-45000-DX
套
1
LXQZ-45000-HX
套
1
LXQZ-45000-GX
套
1
泄水管
顶板外径Φ160PVC
个
165
底板外径Φ160PVC
个
6
通风孔
外径Φ100PVC
个
440
三、施工总体部署
（一）、总体施工方案
本连续梁上跨泄洪闸大坝，主要采用钢管贝雷碗扣支架体系，基础主要是支点桩条形基础，支架搭设详见附图《跨泄洪闸大坝支架纵断面示意图》浇注箱梁混凝土之前对支架进行不小于箱梁自重的120%的预压，以消除支架的非弹性变形，支架严格按梁体现浇要求的线性设计。
全桥共分9个梁段，中支点A0号梁段长度29.5m；A1、B1号梁段长度3.0m；A2号梁段长度64.5m；B2号梁段长度43.0m，60+100+60连续梁计划分6个步骤组织施工。
第一步：清理施工场地，组织施工连续梁4个桥墩的桩基、承台和墩身施工和临时支座施工，连续箱梁施工的各种材料备料、模板制作和设备准备。
第二步：1、搭设连续箱梁的贝雷梁及满堂式支架，安装箱梁外侧模；
2、支架预压，按梁重的120%荷载进行预压，消除支架和基础的非弹性变形，检测支架的弹性刚度。
第三步：1、绑扎梁底腹板钢筋、预留预应力筋孔道、安装内模、分段端模和箱梁端模。
2、浇筑A0段和A2段混凝土并养生。先浇筑两个中墩顶的A0现浇段再浇筑中跨A2现浇段。
3、待梁体混凝土强度及弹性模量达到100%后，且龄期不小于7天时，张拉本阶段预应力钢束F1 F2 T1 T1′ T1″；F3-1 F5-1 F7-1 B4
4、张拉先纵向再竖向再横向，并及时压浆。
第四步：浇筑合拢A1及B1梁段，待梁段混凝土强度达到100%的设计强度，且混凝土龄期不小于7天时，张拉本阶段预应力钢束F4-1→F6-1→F8-1→B3→B2→B1→T11。
第五步：搭设支架，在边墩上安装永久支座，浇筑B2梁段，待梁段混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%，且混凝土龄期不小于7天时，张拉本阶段预应力钢束F3-2→F4-2→F5-2→F6-2→F7-2 F8-2→B7→B6→B5→SB2→SB1→T9→T8→T7→T6→T5→T4→T3→T2 T10→T0、T0′。
3、张拉先纵向再竖向再横向，并及时压浆。
第六步：逐次拆除外侧模板和满堂支架及贝雷支墩进行桥面铺装施工。
详细施工顺序见附图《跨大坝现浇连续梁施工顺序图》支架预压采用沙袋或混凝土块堆载预压。梁部施工模板全部采用竹胶板。 钢筋和钢绞线加工采用在钢筋加工场集中加工，现场绑扎。混凝土浇筑采用混凝土罐车运输，由混凝土汽车泵送入模。跨大宁水库大坝连续梁混凝土利用杜家坎2#混凝土拌合站。桥面六面排水六面坡利用提浆抹平机一次成型，人工压光抹面。
（二）、施工队伍及任务划分
根据现场实际情况，箱梁施工安排一个施工队伍，箱梁施工队下设专业的钢筋工、架子、模板、混凝土及张拉压浆班组，组织各班组之间进行流水作业与平行作业施工。
（三）、施工进度安排
跨泄洪闸60+100+60连续箱梁支架法现浇施工进度表
序号
施 工 工 序
施 工 时 间
进度时间
1
场地平整、扩大基础处理、安全标识设置
40d
6/30～8/10
2
贝雷梁支架拼装+底模安装+预压
45d
7/15～8/30
3
A0、A2段施工
36d
8/1～9/5
4
B1、A1合龙段施工
15d
9/6～9/20
5
B2段施工
25d
9/21～10/15
6
附属工程施工
15
10/16～10/30
合 计
148
6/30～11/15
（四）、施工场地布置
1、施工便道及交通运输
桥梁下部结构施工便道沿线路方向已经贯通，交通便利，材料设备运输方便。
2、生产区布置，
钢筋加工场建在跨大坝连续梁附近的平台上，生产区域占地约900m2，钢管柱贝雷片及碗脚手架应急物资周转材料整齐堆放在跨大坝连续梁附近的平台上，混凝土搅拌站采用2#拌合站，距连续梁施工场地5公里左右，运输非常便利。
（五）、施工组织机构
为了更好的组织生产，执行国家和建设单位有关政策，成立中铁电气化局京石客专项目二分部，并设置项目一作业队对此处连续梁进行专管，详见项目组织机构图。
（六）、主要施工方案
1、施工工艺流程图
京石客专永定河特大桥跨大宁水库大坝60m+100m+60m连续箱梁施工工艺流程分为以下几个步骤：见施工工艺流程表
2支架设计与搭设
①、 支架总体设计
本工程为预应力钢筋混凝土现浇跨越泄洪闸大坝，墩柱两侧与跨泄洪闸大坝处设置钢管柱支墩，其余部位设置贝雷支墩，中跨两边及主墩两侧采用劲性支撑直接撑到梁底。
支架结构必须具备有足够的强度、刚度和稳定性；施工前对支架的承载力及局部稳定性和整体稳定性进行检算。支架设计验算见《跨泄洪闸60+100+60支架检算报告》
②、地基处理
60m+100+60m连续梁位置的地基承载力基本在280Kpa。支架基础全部采用桩基和冠梁做基础，桩基采用钢筋砼，每排设5根桩，除主跨外，桩径1.2m，桩长为15～20m，桩基间距3m。冠梁采用C30钢筋砼，冠梁配筋见附图。桩长25m,桩基采用桩径1.5m。（地基处理及支架搭设详见支架搭设方案）
③、钢管柱及贝雷支墩安装
墩柱两侧每排安装7根φ609×16mm的钢管柱，共计10排，70根钢管柱，每排7根，高10.9m左右，其余采用贝雷片组装而成的贝雷支墩，每排由18组贝雷片组合而成，中跨受力部分及主墩两侧采用劲性支撑直接撑到梁底，设计劲性支撑6排，每排3根，梁段腹板底贝雷桁架横向间距为45cm，其余贝雷桁架横向间距为90cm。钢管柱采用吊车吊装就位，利用全站仪确定钢管柱垂直后与底部条形基础上预埋的钢板连接。（详见支架施工方案）
钢管柱与贝雷支墩上设置45b工字钢4根，贝雷梁与45b工字钢连接应有限位挡块，垫块不应点接触，要扎实牢固，工字钢与钢管柱支墩采用U型卡连接牢固，每个支墩上的钢管柱间用75槽钢进行连接，贝雷支墩间用支撑架连接。
④、满堂红脚手架搭设
贝雷桁架片上部至梁底的高度，搭设碗扣式支架。脚手架采用φ48×3.5，贝雷梁上的碗扣脚手架上下两层应该有横拉杆固定，顺桥向梁高5m以上步距0.3m设置一排，其余按0.6m设置一排，箱梁腹板承重部分脚手架横、纵向按照0.3布置，底板部位横向0.6布置，缘板按照0.9m步距，底腹板横杆步距按照0.6m，缘板横杆按照1.2m设置。支架的纵向和横向每隔4.5米设一道扣件钢管剪刀撑, 剪刀撑与地面的夹角在45°～60°，顶端和低部设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距不大于4.8米。
具体见《跨泄洪闸大坝支架布置图》
3、支架预压
①、支架预压的目的
为保证施工安全、提高现浇梁质量，支架搭设完毕，底侧模安装完成后，对支架进行加载预压。预压的目的，一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值，测出地基沉降，作为施工预留拱度的依据，三是检验支架是否安全可靠，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。
②、支架预压方法
全联分段预压。预压荷载为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和）的120%。加载时按照60%、80%、100%、120%设计荷载分四级加载（加载按照相应分段的荷载分段加载），加载时注意加载大小和加荷速率。
待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降速度已降到0.5～1.0mm/d为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架所产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。加载采用沙袋称重后吊车分码吊装，由人工配合堆码，均匀分布在底板范围内，预压时间按24小时控制，每袋装重约100kg。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。
③、测量方法
支架顶面和底模顶面设置测点，每断面设3个观察点每5m设1组观察点。加载前先测量各测点的高程，然后在每次加载后、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行绘制P-S曲线，并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高及立模标高的调整提供基础资料，并据之适当调整。
④、预设反拱
梁体应预设反拱，反拱的设置应根据具体情况，充分考虑收缩徐变的影响以及二期恒载上桥时间确定。施工时注意在安装支座时设置支座预偏量。支架（底模）标高调整
⑤、支架调整
架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。
根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+设计预留拱度-张拉反拱。
⑥、注意事项
1）铺设完底模后测量前应加强对支架的全面检查，确保支架在荷载作用下无异常变形。
2）由于支撑体系加载重量较大，因此在加载和卸载过程必须随时对支架进行观测，以免发生意外。
3）加载过程中必须安排专人对支架及地基变形情况观测，如有异常变形，应及时通知现场施工管理人员立即停止加载，在采取足够的加固措施后方可进行继续加载，以免出现重大事故。
4）加载及卸载过程应加强施工现场保卫工作，确保各方面安全。
5）预压完毕后，根据支架变形情况及地基沉降程度，采取必要的措施对薄弱环节进行加强，确保施工安全和工程质量。
4、模板施工
为保证现浇连续箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形和施工方便，加快施工进度，底模、外侧模、内模、端模和分段隔板均采用竹胶模板。
箱梁模板采用竹胶板，木枋顺向布置，模板的大枋截面尺寸为10×15cm，小枋截面尺寸为10×10cm,木枋布置间距为35cm左右。为施工方便，模板分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和木枋通过铁钉加工成整体。为方便底板施工，加工内模时，在内模顶板设置40cm×40cm预留浇筑孔，预留孔设置应位于顶板预应力管道之间，尽量居中。纵向间距为6m，作为浇筑箱梁底板砼的通道。待底板浇筑完成后立即封堵，和顶板同时浇筑。必要时视情况在内模腹板预留60cm×60cm浇筑孔，间距200cm，方便腹板浇筑和混凝土捣固，腹板浇筑此位置立即封堵。
箱梁内模支撑采用φ48×3.5脚手管做排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9米设置一排，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的方木位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，柱脚设混凝土垫块。经受力验算，内模及内模支架均能满足规范要求。
箱梁底板顶面由于为敞开式布局，两侧底角倒角加设60cm宽顶面板，内模加固支架立杆和底板钢筋网片电焊连接，避免浇筑腹板时挤压底板混凝土造成内模上浮。隔板利用梁体的构造钢筋加固，端模外侧设方木背楞和通长钢管外侧加固，与梁体钢筋采用内拉筋加固，防止涨模，腹板每层设置4根，左右各2根，层间距1.5m，底、顶板两排，每列间距1.5m。
5、钢筋加工及绑扎
5.1钢筋原材及加工
1材料进场
钢筋进场均应提供制造厂家的质量保证书和出厂合格证，钢筋存放场地内的钢筋要按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以便识别。
钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。
2原材料检验
钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，钢筋的检验应符合下列规定：
1）每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。
2）检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋的直径偏差。
3）在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸(含抗拉强度\屈服点\伸长率)和冷弯试验。
4）当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
3 钢筋制作：
钢筋加工弯制前，应将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋应顺直，无局部折曲。加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。钢筋在加工场下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。钢筋在加工场的加工制作应严格按设计图进行，成品编号堆码。
1）钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则应符合下列规定：
① 受拉热轧钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
② 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
③ 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍。
④ 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做成不小于90°弯钩，弯钩的弯曲直径应大于肥力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩直线段长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。
⑤ 钢筋制作成型后要进行抽样检查。施工单位按钢筋编号各抽检10%，监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合以下规定。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名    称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20

3
箍筋内净尺寸
±3

⑥钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的尺，不宜用短尺接量，以防发生差错。
第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。
⑦钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对Φ40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。
⑧应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。
4、钢筋连接
钢筋采用绑扎或搭接焊连接。搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
（1） 焊接前须清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。
（2）搭接焊亦应采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。
（3）焊条应保持干燥，如受潮，应先在100～350℃下烘0.5～1h。
（4）负温条件下进行Ⅱ、Ⅲ级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大10～15%），减缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起弧，逐步向端部运弧，或在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。
（5）冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
（6）钢筋连接接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：
① 在同条件下的焊接接头，以200个作为一批，从中取胜3个试件作拉伸试验。② 3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。③ 3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定：
① 焊接接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；② 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；③ 在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
5.2钢筋绑扎
将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，在交叉点处应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，必要时可以采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。
纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，其搭接长度、焊接长度及接头错开应满足设计及规范的要求。遇到各预留孔洞处可自行断开。应确保最小净保护层厚度。
最后垫好钢筋保护层的混凝土垫块。侧面的垫块与钢筋绑牢，每间距1米一块，底板垫块按每平方米4块布置。并检查有无遗漏。垫块厚度要准确，混凝土垫块的强度要满足与梁体混凝土同标号的要求，且牢固固定于钢筋上。
凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，均适当移动以避让。如需割断普通钢筋或主要普通钢筋移动较大，应与监理工程师商议后再决定。锚固齿板内的钢筋应与腹板、底板钢筋采用点焊连接；箱梁底板内平衡拉筋必须与底板内上下层主筋点焊连接。凡需焊接的受力部分，均需满足可焊性要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选用的焊接材料的强度应能保证焊接及接头材料强度高于较低强度的钢材。箱梁顶板钢筋的绑扎待内模按装完成后再绑扎，绑扎工艺与底腹板相同，均应符合规范要求。
钢筋绑扎允许偏差
序号
名 称
允许偏差
1
双排钢筋，排与排间距的局部偏差
±5mm
2
同排中受力钢筋间距的偏差
±10mm
3
分布钢筋间距偏差
±20mm
4
箍筋间距偏差
±10mm
5
弯起点的偏差
±30mm
6
保护层厚度偏差
+10mm
-5mm
钢筋加工注意事项
1）钢筋下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋分类挂牌存放。确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。
2）钢筋严格按设计的规格、型号、几何尺寸施作，并经隐蔽工程检查合格签证。
3）钢筋混凝土箱梁中钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂，数量多，往往与穿预应力钢束的波纹管发生矛盾，在发生矛盾时，一切普通钢筋，在空间位置上都必须服从波纹管的要求，其中与波纹管有矛盾的钢筋，则待波纹管就位后，作适当的调整予以补扎。
6、混凝土施工
6.1混凝土浇注
1、施工准备：浇筑混凝土前对模板、支架的加固情况进行全面的检查，确保混凝土浇注过程中模板和支架安全；检查钢筋绑扎、保护层垫块及预埋件设置是否合格，预埋位置要准确，定位要牢固，检查合格后填写检查证报监理工程师，经监理工程师确认后办理报验手续，方可浇筑混凝土。浇注前还应准备好振动棒、铁锹、抹子、刮尺等工具，养护用的塑料薄膜、土工布、水泵等，并对施工人员进行交底和明确的分工。
2、混凝土浇注顺序：混凝土浇注按照底板、腹板、顶板的顺序从一端开始，水平分层浇注，分层厚度不大于30cm。上层混凝土应在下层混凝土初凝或能重塑前浇注，上下层同时浇筑时，上层和下层前后浇注的距离应保持在2m以上。
3、混凝土浇注：混凝土到场后，先由实验人员对混凝土的坍落度、含气量进行测试，坍落度应控制在20±2cm，含气量控制在2～4%，合格后方可浇注，对不合格的混凝土退回搅拌站处理。试验人员还应根据规范的要求制作混凝土试块, 在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃，应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射。也不宜在早上浇筑，以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。避开高温、下雨、大风等不良气候。
混凝土浇注注意事项
①、混凝土要边浇注边振捣，混凝土振捣采用插入式振捣器，插入式振捣器的水平移动间距以40-50cm为宜，振捣上层混凝土时应伸入到下层5～10cm，每一振点的振捣时间为20～30s，以混凝土不在下沉、不出现气泡、表面出现浮浆为止，防止过振、漏振。振捣器应与侧模保持5～10cm的距离，振捣时严禁振捣器碰撞波纹管和预埋件。
②、振捣的时候要特别注意梁端头处，梁端锚垫板处的砼要振捣密实
③、从腹板放砼时，为了防止污染未浇注的侧模，放灰时要在靠近腹板内侧处下灰。
④、第一次浇注腹板振动时必须底脚涌砼为止，防止倒角处出现蜂窝麻面及空洞。
⑤混凝土浇注过程中要设专人负责，随着混凝土浇注进程，观测、加固模板、支架。砼浇注过程中，发现模板、扣件松动，应及时通知浇注指挥人员停止浇注，并对模板的松动处加固后，继续浇注混凝土。
⑥安排测量人员，对浇注过程中模板及支架沉降进行观测，发现支架下沉等异常情况，及时汇报现场指挥，停止浇注并对支架进行加固处理后，才可继续浇注混凝土。
⑦混凝土振捣完成后要及时的修整、抹平混凝土表面，待定浆后在收面。底板振捣过后，即可用木抹进行粗收面，然后再用铁抹进行二次收面。底板收面时要注意以泄水管为中心设置2%的汇水坡。如果浇注腹板砼涌砼，把多余的砼铲出后再进行收面。
6.2混凝土养护及拆模
6.2.1混凝土养护
1、混凝土养护的作用
混凝土浇注后，如气候炎热、空气干燥，不及时进行养护，混凝土中水分会蒸发过快，形成脱水现象，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹，影响混凝土的耐久性和整体性。所以混凝土浇筑后初期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养护，干硬性混凝土应于浇筑完毕后立即进行养护。
2、混凝土养护的一般要求
混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，覆盖采用土工布或塑料布，防止表面水分蒸发。
混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期。
混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。
3、混凝土养护时间
混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照下表的规定执行。
不同混凝土潮湿养护的最低期限
混凝土类型
水胶比
大气潮湿(50%＜RH＜75%),无风，无阳光直射
大气干燥(RH＜50%),有风，或阳光直射
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限
（d）
胶凝材料中掺有矿物掺合料
≥0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
21
14
10
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
28
21
14
＜0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
14
10
7
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
21
14
10
胶凝材料中未掺矿物掺合料
≥0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
14
10
7
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
21
14
10
＜0.45
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
10
7
7
5≤T＜10
10≤T＜20
20≤T
14
10
7
在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
混凝土养护温控要求
混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。
6.2.2 混凝土拆模
1拆模顺序
侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且保证其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体混凝土强度和弹性模量达到设计的100%进行张拉后，方可予以拆除。
2拆模步骤
按照“先易后难”的原则，底模拆除顺序与外侧模和内模不同，从跨中向梁两端进行。拆除模板时，注意保护梁体混凝土，防止损毁或碰伤混凝土。对有缺陷的部位经监理批准后按要求予以修补。大风或外界温度急剧变化时不宜拆模。
A.拆端头模步骤
先拆除端头模与预应力锚垫板之间的连接，然后从上往下拆除端头模，以尽可能保证安全。
B.拆内模步骤
松开内外模拉筋，卸下内模横撑，拆除内模框架，从下向上顺序拆除内模腹板。拆除时亦从两端向中间拆。拆除的模板按顺序连接成待用状态。拆除时，施工人员一定站在要拆模板的外侧，严禁站在内侧，以保证安全。
C.拆外侧模步骤
逐段松开内外模拉筋，连接好外模保险绳和起吊钢丝绳，逐段解开外模拼接螺栓，调整外模升降螺栓降低外模；取出外模背楞楔块，将外模逐段吊离支架。
拆除外模时从两端向中间逐片拆除，以保证安全和方便拆除。拆除时由专人负责指挥协调，严格按要求操作，在拆模前一定先装安全绳，起重作业按起重操作规程执行。
D.拆底模步骤
拆底模板要在梁张拉后进行。
为了操作安全，只将与每次要拆底模相关联的支架承托松开（不关联的承托暂不松开）。拆除底模时同样要统一指挥，拆除过程中由专人负责观测梁体变化情况，并做好记录。
7、预应力施工
预应力总体张拉方案
①、除竖向预应力筋外，其余预施应力分阶段一次张拉完成。
②、张拉应力梁体砼强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体龄期大于7天，除设计有要求外其他部位张拉龄期应不小于5天。
③、除部分有连接器连接的纵向预应力钢束及所有横向预应力单端张拉外，其余预施应力采用两段同步张拉，并左右对称进行。最大平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束、后顶板束，从外到内左右对称进行，各节段先张拉纵向再竖向再横向并及时压浆，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
④、预应力钢束及粗钢筋在使用前必须作张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。
⑤、为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成后1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失，并采用切实措施保证压浆质量。
⑥、横向预应力张拉时应注意梁段相接处的张拉次序，每一节段伸臂侧的最后一根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉，防止由节段接缝两侧横向压缩不同引起的开裂。

预应力钢束张拉工艺流程
穿束、装锚具、安装千斤顶等

清理锚具、喇叭口、割除多余的波纹管

钢绞线除锈、下料、编束

钢绞线质量检验

锚具质量检验

张拉

混凝土强度、弹性模量分别达到设计的95%和100%，龄期不小于5d

张拉质量确认

钢绞线切割，压浆

水泥浆、张拉设备准备

封锚及混凝土养护