桩基旋挖钻施工方案.docx

凿石小学旋挖桩桩基

专

项

施

工

方

案

编 制 人：
审 核 人：
编制单位： 湖南省第五工程有限公司
编制日期： 2017年9月29日
目录
目录 2
一、编制依据 1
二、编制原则 1
三、工程概述 2
四、场地岩土层的构成与特征 3
五、钻孔灌注桩施工组织机构及职责 4
六、施工总体目标 5
1.工期目标 5
2.质量目标 5
3.安全目标 5
4.环境保护及文明施工目标 5
5.职业健康安全目标 6
七、旋挖钻施工方案 6
1. 旋挖钻施工原理及优势 6
2. 旋挖成孔施工工艺流程 7
八、施工机械配备和劳动力组织 19
九. 断桩处理预案 20
十、施工保证措施 24
十一、安全、环保 30

凿石小学旋挖桩桩基施工方案
一、 编制依据
1、凿石小学旋挖桩桩基施工图及施工承包合同
2、《凿石小学场地岩土工程勘察报告》
3、《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011
4、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
5、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
6、《工程测量规范》GB50026-2016
7、《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2012
8、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
9、《建筑与市政降水工程技术规范》JGJ/T11-1998
10、《建筑变形测量规范》JGJ8-2007
11、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012
12、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
13、《建筑施工安全检查标准》JGJ59 - 2011
14、《现行建筑施工规范大全》等国家有关规范、规程
15、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》住建部87号文件
16、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2015
二、编制原则
1. 在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。
2. 整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。
3. 充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。
4. 强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。
5. 实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。
6. 遵守招标文件各项条款要求，全面响应招标文件，认真贯彻招标文件要求。
三、工程概述
1、工程名称：凿石小学桩基工程
2、工程地址：株洲市天元区凿石安置小区北侧
3、建设单位：湖南天易集团有限公司
4、勘察单位：湖南省勘测设计院
5、设计单位：湖南省机械工程设计研究院
6、监理单位：株洲市华信监理有限责任公司
7. 施工单位：湖南第五工程有限公司
湖南天易集团有限公司拟建的株洲天元区凿石小学项目位于株洲市天元区凿石安置小区北侧。根据设计方下达的《株洲天元区凿石小学项目岩土勘探（详勘）技术要求》及钻孔平面布置图（见附件1），拟建工程为学校，无地下室，拟建工程建筑物概况见表1。
拟建工程建（构）筑物概况 表1
建构筑物
名 称
设计地坪标高
（m）
层数
高度
（m）
建筑物
重要性等级
结构
类型
对差异
沉降敏
感程度
单柱最大荷载
（kN）
地上
地下
教学楼（一）
44.70
5
无

二级
框架
敏感

教学楼（二）
44.90
5
无

二级
框架
敏感

生活楼
44.90
6
无

二级
框架
敏感

综合楼
44.70
5
无

二级
框架
敏感

体育馆
44.90
2
无

二级
框架
敏感

四、场地岩土层的构成与特征
1．地层岩性
通过本次勘察，综合区域资料，查明拟建场地分布岩土层有：人工填土、耕植土、粉质黏土、砾砂、全风化泥质粉砂岩、全风化砾岩、强风化泥质粉砂岩、中风化泥质粉砂岩、中风化砾岩等，按其工程特性及指标，共划分为9个工程地质层（见附表2）。现自上而下分述如下：
（1）人工填土①（Q4ml）（①为地层编号，下同）：红褐色、黄褐色，主要由粉质黏土及泥质粉砂岩岩块组成，岩块块径一般为20-40cm，最大约60cm，局部含少量建筑垃圾，属新近堆积，未完成自重固结，结构松散，湿。该层在场地大部分地段分布，少数地段缺失，层厚0.60～12.30m，层底标高37.37～43.75m。
（2）耕植土②（Q4pd）：灰黑色，主要成分为粉质黏土，含植物根系，湿，软-可塑。该层仅少数地段分布，大部分地段缺失，层厚0.70～1.60m，层底标高36.68～48.43m。
（3）粉质黏土③（Q3al）：灰黄色，摇振反应无，切面稍有光滑，干强度及韧性中等，稍湿，硬塑。局部地段下部含少量砂砾石。该层在整个场地均有分布，层厚1.40～13.80m，层底标高32.51～38.87m。
（4）砾砂④（Q3al）：褐黄色，砾石主要成份为脉石英及硅质岩，粒径一般0.2～2.0cm，最大3.0cm，含量约20～30%。黏性土及砂质充填，分选性差，次圆状，稍密-中密，饱和。该层在场地内少数地段分布，大部分地段缺失，层厚0.80～3.20m，层底标高33.96～36.66m。
（5）全风化泥质粉砂岩⑤1（K21）：红褐色，碎屑结构，岩石风化强烈，大部分矿物已风化变质，可见原岩结构，岩心极破碎，呈土柱状，用手易捻碎，遇水易软化呈土状，稍湿，硬塑。该层整个场地均有分布，层厚0.60～7.50m，层底标高25.76～35.52m。
（6）全风化砾岩⑤2（K21）：灰褐色、红褐色，风化后呈砂、砾夹土状，砾石主要成份为石英及硅质岩，粒径一般0.2～1.0cm，最大2.0cm，含量约20～30%，稍密-中密，湿。该层在场地内少数地段分布，大部分地段缺失，层厚4.00～5.30m，层底标高25.72～28.87m。
（7）强风化泥质粉砂岩⑥（K21）：红褐色，碎屑结构，中厚层状构造，风化强烈，节理裂隙发育，岩心破碎，多呈块状及碎块状，少量短柱状，岩块用手折易断，遇水易软化，失水易干裂，岩体破碎，极软岩，岩石质量指标极差，岩体质量等级为Ⅴ类。该层整个场地均有分布，层厚0.70～7.50m，层底标高24.18～34.41m。
（8）中风化泥质粉砂岩⑦1（K21）：红褐色，碎屑结构，中厚层状构造，裂隙较发育，岩心较完整，多呈柱状及块状，岩块手不易折断，遇水易软化，失水易干裂，岩体较完整，软岩，岩石质量指标较差，RQD=35～50，岩体质量等级为Ⅴ类。该层整个场地均有分布，厚度大，本次勘察未钻穿，揭露层厚0.60～13.60m，层顶标高24.18～34.31m。
（9）中风化砾岩⑦2（K21）：灰褐色、红褐色，碎屑结构，中厚层状构造，裂隙较发育，岩心较完整，多呈柱状及块状，岩体较完整，较软岩，岩石质量指标较差，RQD=35～50，岩体质量等级为IV类。该层仅部分钻孔有揭露，多为夹于中风化泥质粉砂岩中，揭露层厚1.50～11.30m，层顶标高23.31～29.64m。

五、钻孔灌注桩施工组织机构及职责
本着安全、优质、高效完成钻孔桩的施工，项目经理部按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立钻孔桩工程施工作业领导小组.工程技术部：负责钻孔灌注桩工程技术交底工作，施工现场技术、质量的管理工作。
工地试验室：负责拌合站、钢筋加工场，原材料的检验与审报，混凝土生产配合比的调试，混凝土生产质量控制，施工现场钻孔灌注桩泥浆比重的检测。
安全质量部：负责施工现场各类的安全及文明工作，负责施工过程各环节质量控制。
机械物资部：负责原材料采购。施工现场场地平整，泥浆池开挖、泥浆清理，钻机就位，钢筋笼运送、安装，混凝土灌注。
混凝土拌合站：负责C35水下混凝土拌制、运送。
钢筋加工场：负责钻孔灌注桩钢筋笼加工及运送。
钻孔灌注桩施工队：负责全线所有桥梁桩基的钻孔、成孔、钢筋笼安装及水下混凝土灌注。选择与公司有过良好合作，且技术过硬，操作人员技术好，综合素质高，能够打硬仗的协力队伍作为钻孔桩施工的劳务队伍。
六、施工总体目标
1.工期目标
为加快施工进度，根据总体安排，综合冲击钻、回旋钻施工进度，合理安排工期。
2.质量目标
全部桩基工程争取为Ⅰ类桩。
3.安全目标
实现“四无”：即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工安全。
4.环境保护及文明施工目标
实现“三无”：即无施工污染，无当地村民投诉，无当地有关部门警告。
5.职业健康安全目标
⑴、定期对从事有害作业人员进行健康检查，员工职业病发生率小于0.5‰。
⑵、无重大设备和人身伤亡责任事故。
⑶、因工死亡率控制在0.17‰，重伤率0.5‰以内。
⑷、争创市地级以上安全文明工地。
七、旋挖钻施工方案
1. 旋挖钻施工原理及优势
1.1旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
1.2旋挖钻优势
旋挖钻采用中国南车TR280DI旋挖钻机，旋挖钻机具备以下优势：
1) 成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。
2) 环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更可适用于干成孔作业。
3) 行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
4) 桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔的施钻可采用旋挖钻机。
2. 旋挖成孔施工工艺流程
2.1旋挖桩施工流程见下图：
场地平整
桩位放样

埋设护筒
硬化、外运

泥浆土沉淀
校核偏差
泥浆配制系统

造孔泥浆土

泥浆循环
钻进成孔

钻机移位
不合格
终孔检查

清孔合格

钢筋笼制作
汽车吊就位

桩顶测量
预拌砼合格
钢筋笼验收
水下砼灌注
空孔回填
成桩
旋摆提升导管
二次清孔
硬化、清运
泥浆处理
下导管
旋挖机就位
下钢筋笼

2.2、施工工艺及主要技术措施
1)、测量定位
a、测量定位选用全站仪，在测定桩位前，先复核建筑物基准点，闭合测量。搞清基准点与红线关系，符合误差允许要求后，再测定桩位。
b、测定桩位分三次，在挖埋护筒前测量一次，在埋设护筒后复测一次使护筒中心与桩位偏差不大于50mm，并做好桩位标志，然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录，第三次测量,在钻机就位后进行，并检查钻机是否对准桩心标记。
2)、埋设护筒
a、支护桩的孔口护筒是保护孔口，隔离上部杂填松散物，是防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位，标高控制的基准点。钢护筒采用6—10mm的钢板经过卷板机弯卷后焊制而成，节长一般为2m。护筒内径比设计桩径大200mm。
b、护筒埋置深度视现场的地质情况而定，埋入深度以满足隔离杂填土，防止孔口塌陷为准。由于本场地回填土较深，且未压实，护筒深度必须埋至原土层顶面。护筒埋设采用旋挖钻机开孔埋设，人工进行辅助配合。首先使用与设计桩径匹配的钻头进行钻孔，钻孔深度超过护筒埋设深度1.0m以上时，及时换用扩孔钻头对埋设护筒段进行扩孔，扩孔深度至护筒设计埋设深度处，然后用钻斗将护筒压入。根据十字护桩线控制桩位偏差。护筒至少高出地面30cm，以防止杂物、泥水流入孔内。
3)、钻机就位
a、钻机钻孔的作业平台应基本水平，使主机左右履带板处于同一水平面上。钻机钻孔时的站位一般应对准孔桩位置，动力头施工方向应和履带板方向平行，钻机侧向应留有排碴场地。开钻前调整好机身前后左右的水平。
b、钻机就位时，转盘中心对准桩位中心，偏差应小于15mm，使转盘水平，并使天平中心、转盘中心与桩位中心成一直线，放入钻头连接好泥浆循环系统。
4)、泥浆制备及指标控制
a、钻进成孔时，由于受地层覆盖压力的作用，使自由面产生变形。泥浆使用得当可以抑制变形的产生。根据本工程岩土地质性质，该工程土层造浆性能较差，钻进时自然造浆需控制好泥浆性能指标，平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩径、坍塌抑制地下水以及悬浮钻碴等。因此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。
b、泥浆采用优质膨润土、离子膜火碱(片状氢氧化钠)、羧甲基纤维素(高粘型CMC)及渗水防止剂等按一定比例配制。为了有利于膨润土和羧甲基纤维素完全溶解，应根据泥浆需用量选择澎润土搅拌机，其转速宜大于200r／min。泥浆拌制材料的投放顺序：应先注入规定数量的清水，边搅拌，边投放膨润土，膨润土大致溶解后，均匀地投入纤维素，然后投入分散剂，最后投入增大比重剂及渗水防止剂。泥浆性能参数指标控制范围如下表：

项 次
项 目
性能指标
1
比 重
1．15～1．3
2
粘 度
18～25 (Pa·s)
3
静切力
1～2．5(Pa)
4
含砂量
≤4％
5
PH值
7—9
6
胶体率
≥90％
7
失水率
30(ml／30min)
注：施工过程中经常检查泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。
5)、钻进成孔
a、钻机就位时，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。开始钻进时，采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20％，以保证孔位不产生偏差。
b、旋挖钻机成孔工艺是通过底部带有活门的桶式钻头利用动力头驱动钻杆、钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和凯式伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复不断地取土卸土，直至钻至设计深度。钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当钻头下降到预定深度后，旋转钻头并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒充满时，钻头底部关闭，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm／min；200MPa压力下，进尺速度为30cm／min；260MPa压力下，进尺速度为50cm／min。
c、钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于500mm，孔径用孔径仪测量，发生缩径时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重，将钻头提到缩径位置采用上下反复扫孔的方法恢复孔径。
d、钻进过程中要保证桩孔内泥浆标高，泥浆补充一般采用泥浆泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒底面以上为标准。
e、钻进过程中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时，钻进速度较快，临近终孔前改慢钻进速度以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。严格控制钻进速度，避免进尺过大，造成埋钻事故。
f、施工过程中应随时检查钻头的直径，并及时进行修复，以保证桩孔的设计直径。
g、成孔过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，钻斗进入孔内要匀速地层、孔内泥浆指标、淤塞情况等，查明塌孔原因，针对具体情况进行处理。
①、当坍孔发生在井孔上部土层时，应迅速加长钢护筒，并用粘土回填封闭，然后清除井孔下部的坍塌物，继续增大孔内泥浆的密度和粘度，继续钻进。
②、当坍孔发生在井孔下部土层时，一般可加大泥浆的密度和粘度的方法处理。若调整泥浆指标不能排除事故，则应添入粘土，将坍塌部分全部缓慢，控制钻斗提升速度，避免钻斗下产生较大负压作用，造成孔壁坍塌；钻斗挖土时转杆不能转动过快，使桩径增大。
③、发生坍孔事故时，应将钻具提离孔底，并尽快将钻杆钻具提出孔外。
④、处理坍孔事故前，应先弄清桩孔坍塌的深度、位置、塌孔部位的填实。然后加大泥浆密度，再重新开孔钻进。
h、根据施工，水文地质条件，密切注意钻进中每一环节的变化，预防发生质量事故，另有如下情况时应立即停钻，待查明原因后，方可钻进。
①、钻孔内水位突然下降；
②、孔口冒细密的水泡；
③、钻机负荷显著增加。
6)、泥浆的回收及排碴处理
a、在现场设置泥浆循环系统，设置储浆池、沉淀池，泥浆池位置设在有钻孔桩路的四个角，所有桩的施工均可用导管沟进行泥浆引流并重复利用。泥浆池容量根据桩长、桩径确定，单个容积不小于单桩灌注量，浆池池壁及池底采用砂浆抹面处理。新拌制的泥浆存放在储浆池内，从桩孔内抽排的泥浆存放在沉淀池内。防止泥浆污染场地，泥浆排放均采取泥浆泵抽排。泥浆在使用过程中经常检查泥浆的各项性能指标，及时清理沉淀池内的沉碴，超标的泥浆采用泥浆处理器分离处理后循环使用。
b、钻孔过程中，桩孔内挖出的弃碴，由挖机转运至临时存放点，然后
用自卸车外运至弃土场。
7)、终孔时的清孔方法及验孔标准
a、当钻孔达到设计标高后，及时组织有关人员对孔径、孔深、孔位、垂直度进行检查，孔径及孔形检查用检孔器检查，孔深和孔底沉碴用标准测锤检测，检查确认合格后应立即进行清孔。
钻孔桩成孔质量标准如下表：
项目
允许偏差孔的中心位置(mm)
孔的中心位置(mm)
群桩：100：单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度
小于1％
孔深
摩擦桩：不小于设计规定；支承桩：比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度(mm)
摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于桩径≤1．5m的桩，
≤300mm；对桩径>1．5m或桩长>40m或土质较差的桩，~500mm支
承桩：不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：1．03～1．10；粘度：17~20Pa·s：含砂率：<2％；胶体率：>98％
注：清孔后的泥浆指标，是指从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本表选自《公路桥涵施工技术规范》JTG／TF50-2011。
b、清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注施工、桩身质量与承载力的大小。在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，做好必要的前期准备。第一次清孔利用成孔结束时，采用捞砂钻头不提钻慢转将沉淀物清出孔外，时间一般控制在30分钟的左右。为了保证清孔质量，本工程采用二次清孔， 以保证清孔后沉渣厚度满足设计和规范要求，第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行。
8)、钢筋笼制作及安放
a、钢筋原材进场后按钢筋的不同规格型号、不同直径、不同长度分别进行堆放，并设置材料标识牌。钢筋选用具有质量保证书，并通过抽样复检合格。
b、钢筋笼制作根据设计要求采用加劲成型法，每间隔2．0米加一道加劲箍，以保证成型钢筋笼主盘直，误差小，箍筋圆，直观效果好。
钢筋笼的制作偏差范围如下表：
项 次
项 目
允许偏差(mm)
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±100
5
焊接长度
≥lOd(单面搭接焊)
c、钢筋笼加工在现场内由专业钢筋工和持证电焊工上岗制作，主筋接长采用搭接焊或绑条焊，主筋焊接长度应满足规范要求，并对钢筋搭接焊质量抽样送检，抽样数量为每300个焊接接头做一组试验。主筋对接在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50％，相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍，且不小于500mm。
d、在成形架上安放加强筋，按设计要求将主筋布置好，用电弧焊将主筋与加强筋固定；按规定的间距缠绕螺旋箍筋，并用电弧焊或扎丝将箍筋与主筋焊接固定。
e、为了保证钢筋主筋不产生露筋现象，在钢筋笼上、下端及中部每隔一定距离于同一横截面上对称设置四个钢筋“耳环”，确保钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离。
钢筋笼保护层措施见下图：

f、钢筋笼分段制作,孔口吊装焊接；钢筋笼安放前，经自检合格后会同监理验收,并填写隐蔽工程验收单及有关质量记录。起吊安装时,要确保钢笼的垂直,不变形,并且钢筋笼中心应与孔中心在同一直线上。
g、钢筋笼采用吊车吊入，吊放必须缓慢入孔，不得高起高落，避免碰撞孔壁。下放过程中，注意观察孔内情况，如发现有卡住现象，应立即停止，检查是否塌孔，消除障碍后，再做下步工作。
h、钢筋笼吊放到位后用吊筋固定在护筒上，保证钢筋笼的设计标高，同时也可防止灌注混凝土时钢筋笼的上浮。
9)、导管的配置及安装
a、浇注导管采用钢质导管，根据桩径选用内径为350mm导管，导管接头选用丝口或抱箍式接头，可加快导管接长拼装及拆除速度。导管长度根据桩长确定，底节导管一般不短于4.0m，标准节导管可采用节长3.0m的导管，同时配备一些0.5m、1.0m、1.5m的短节导管以作长度调整。
b、导管使用前需进行水密性及接头抗拉试验，检验其水密性及接头强度，试验合格后方可使用。进行水密试验的水压不低于孔底静水压力的1.3倍的压力。
c、导管在井口安装，安装时夹板应扣牢，对接前必须仔细检查管壁及接头丝扣(或抱箍式)、密封圈的完好情况。加密封圈后应涂抹黄油密封，确保导管不漏水。
d、导管下放时，保持导管居于孔中间缓慢下放，避免磕碰钢筋笼，以防导管提升时挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。导管底口至孔底距离控制在0.3—0.5m之间。
e、导管使用后应冲洗干净，摆放整齐。特别注意保持丝口清洁。
10)、二次清孔
当导管安装完毕，灌注混凝土前应再次测量沉碴厚度，沉碴厚度超标时，应进行二次清孔。二次清孔采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。清孔标准：孔内排出的泥浆手摸无2—3mm颗粒，泥浆比重不大于1．1，含砂率小于2％，粘度17—20s。
11)、水下砼灌注
a、清孔(第二次清孔)
①、根据设计和规范要求，第二次清孔采用正循环工艺清孔。清孔结束后，测量其孔底标高及孔底泥浆比重，孔底沉渣必须严格按设计要求控制，按照设计要求工程桩控制在50mm内，并测定孔底泥浆性能指标，通过监理验收合格后，方可做后续工作。
②、如果二次清孔完毕后，砼开灌时间超过0．5小时，应对孔底沉渣厚度重新进行一次测定，如沉渣厚度超过规定要求，应再次进行清孔。
b、灌注前准备工作
本工程采用商品砼，砼浇灌前应铺设好砼运输车道路，清孔开始之前准备好一切砼灌注工作所需物资。
c、砼灌注
①、根据不同的孔深，配置导管长度，导管下口伸至距孔底0.3-0.5m处，导管放置时，力求导管中心与桩孔中心一致以减少灌注阻力。
②、混凝土采用商品混凝土，为保证砼初灌量，第一斗采用满斗灌入，并保证灌注的连续性。
③、隔水栓采用铁板或球胆，禁止使用砂包或其它代用品。
④、水下混凝土坍落度为200±20mm，扩散度大于35cm，砂率不小于40％。
⑤、导管埋深控制在2-6m之间，且不少于0．8m，混凝土灌注速度不小于20m3／h，灌注时间不超过4小时。砼导管安装如下图：

砼浇灌导管安装图
⑥、每根桩及时做好试块及测量砼坍落度，试块每根桩做一组，坍落度不少于2次。
⑦、灌注过程中实时测量混凝土高度并做好记录。
⑧、为确保桩顶部位质量，桩顶超灌长度(浮浆厚度)控制不小于0.5—1.0m。制作相应长度的捞勺，于灌注完毕前对相应超灌位置进行探捞，确定混凝土面已达到要求方可完成灌注。
⑨、试块制作和养护，现场随机取样，每桩一组，采用150X150X150标准试模，按规定要求制作，隔日拆模和现场水中养护，定期送试验室，做好抗压强度的试验，并及时做好试验报告的统计评定工作。
12)、钻孔灌注桩施质量保证措施
a、护筒埋设及桩位误差保证措施
本工程部分桩为单桩单柱，桩位误差要求高，采用三次定位校正措施，即第一次放样定出孔位中心，并用十字线法确定护筒坑的挖掘位置；第二次在挖好的护筒坑内，再次用经纬仪定出桩位中心，并使用钢钎作出标志以便摆正护筒，使误差小于1cm；第三次在钻机就位时，使用重锤校准钻机的转盘中心与孔位中心相吻合，为确保定位准确，选派放样经验丰富的测量工程师驻现场配合施工。
b、钻孔垂直度保证措施：
工程桩的长细比较大，对桩的垂直度要求较高，为保证钻孔垂直度偏差小于1％，除了钻机设备安装必须水平，周正，安装后检查天平、转盘、桩位中心在同一铅垂线外，钻头结构必须根据地层情况合理设计，精心加工，使各切削刃受力均衡，同时在钻头上部加接加重器和导正器，使钻头工作平稳，避免在钻孔时产生横向力，造成土层软硬换层处错位，保证桩的垂直度在设计要求以内。
c、桩径及桩形保证措施
①、本工程地层中有部分粉质砂性土层，容易产生桩孔缩径，必须使用优质泥浆护孔，当孔内原土造浆达不到要求时，酌情使用化学处理剂，改善和稳定泥浆性能，使其达到要求，保证泥浆比重在1.2—1.3之间，泥浆粘度25—28″，含砂量小于8％， 施工现场配备1套泥浆测试仪器，可以及时、准确地测试泥浆的各项性能。
②、在钻孔操作过程中，根据不同地层的钻进特点，采用相应的操作技术规程参数，在粉沙土层中钻进要适当控制钻孔速度，要注意软硬换层位置上的钻孔操作，保持钻孔同心度，防止桩孔出现台阶，造成钢筋笼不能顺利下放等事故，控制桩砼灌注充盈系数在1．15—1．25之间,支护钻孔灌注桩按有单桩有效长度控制。
d、钢筋笼质量保证措施
①、钢筋进场应认真验收，要有质保单，并经力学试验和焊接试验，合格后方可启用。
②、焊条应有合格证，其牌号要与钢筋性能相适应。
③、钢筋笼主筋分布与加强筋连接在专用模板上点焊成形，以使主筋分布均匀、平直，确保其成形质量，再按设计间距，缠绕螺旋箍筋，并隔点点焊与主筋固定，点焊时要合理选用电焊电流，以免烧伤钢筋。
④、对现场制作好的钢筋笼每节均需进行检查。检查钢筋笼长度、直径和主筋间距和箍筋间距，同时还要检查其外观情况是否符合规范要求，不合格的立即整顿。钢筋接头采用单面焊，焊接长度不小于10d，按规定对焊接接头抽样检查，检查其焊接质量。
⑤、经验收合格的每节钢筋笼使用前平放在平整的场地上。
⑥、钢筋笼入孔前要调直，孔口焊接时，上下钢笼要保持同心。钢笼定位要准确，为确保其定位的准确性，必须用水准仪测量桩位地面标高并准确计算吊筋长度，用足够强度的杆件固定在地面上。
八、施工机械配备和劳动力组织
1、旋挖桩施工机械设备
机械设备名称
规格型号
额定功率
(KW)
数量
备注
履带式旋挖钻机
TR280DI

1台
桩基
汽车吊
WP6.240

1台
安装钢筋笼
挖掘机
SK250-8

1台
液压挖掘机
钢筋加工机械
钢筋切断机
GJ-8
3
1台
钢筋加工
钢筋弯曲机
CW-40A
2．5
1台
钢筋调直机
GJ-58
5．5
1台
交流电焊机
BXl—500
11
4台
水泵
Φ50
1．5
3台
抽水

表2、劳动力计划表
工种类别
施工降水
桩基开挖
备注
机组人员

8
挖土机、旋挖机、吊车
汽车人员

10
自卸汽车、洒水车
普工
2
10
清理、修土、凿砼桩头
钢筋工

1
钢筋制作、加工
电焊工

1
钢筋制作
水电工
l
1
临时用电
测量员

1
测量放线

九. 断桩处理预案
钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。
1. 断桩原因
断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：
a. 由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
f. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。
i.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
j. 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
k.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。
2. 预防措施
（1）施工材料
集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。
（2）混凝土灌注
a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用φ380mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。
b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。
c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。
d.关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。
e.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。
3. 处理断桩的几种方法
断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。
A 在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况
在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
B 在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况
若灌注中途时因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。
C 混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况
若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终凝，则可停止灌注，待混凝土灌注后将护筒内泥浆抽干，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以护筒为模板浇筑混凝土。
十、施工保证措施
1.工艺保证措施
针对本特点，采取如下技术组织保证措施。
1.1 确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施
（1）提高钢筋笼刚度：在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至护筒口，用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。
（2）钢筋笼预先拼装接长：根据浮吊的吊装高度，在未成孔的护筒内，将钢筋笼部分接长，以减少钢筋笼下放时的接头数量，从而缩短钢筋笼的接长下放时间。
1.2 提高检孔和清孔速度的措施
（1）用特制带有风管的混凝土导管进行二次清孔，反循环清孔，提高二次清孔效率。
1.3 提高混凝土浇注效率的措施
（1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。
（2）加强设备的保养维护力度：确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。
（3）严格控制混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。
（4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2～6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。
（5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。
1.4 防止沉渣过厚措施
距孔底标高差50cm左右，钻具不再进尺，采用大气量低转速开始清孔循环，经过2小时后，停机下钻杆探孔深，此时若不到孔底标高，差多少，钻具再下多少，此项工作在钻孔桩工艺实验中要得出钻具距孔底多少距离经过清孔达到标高的参数。通过以上工艺来保证孔不会超钻，导致出现沉渣少的假象。
1.5防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施
声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。
1.6 防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施
（1） 堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换