预应力管桩结合双轴水泥搅拌桩基坑支护施工方案.docx

目 录
第一章、编制依据：
1、编制目的
2、编制主要依据
第二章、工程概况：
1、基坑支护概况、基坑地貌、周边环境、地质构造及土层特征
2、基坑支护工程设计说明
第三章、施工准备工作
第四章、施工顺序
第五章、主要分项工程施工工艺
1、预应力管桩施工
2、双轴水泥搅拌桩施工
3、旋喷锚桩施工
4、基础土方施工
5、基坑喷锚施工
6、轻型井点降水施工
第六章、其他施工动技术要点
1、定位桩控制点的设置及保护
2、基坑内挖土道路及加固
3、工程桩、围护桩、降水井点保护
4、车辆冲洗池及沉淀池设置
5护栏与逃生通道的设置
第七章、节能措施
第八章、安全生产及文明施工
1、安全生产措施
2、文明安全措施
3、施工现场用电安全措施
第九章、施工监测及应急措施
1、施工监测
2、应急措施
第十章、季节性施工措施

第一章 编制依据
一、编制目的
本土方开挖工程专项施工方案对本工程的基坑支护、土方开挖等制定科学合理的工艺流程及施工方法；对施工组织的管理进行指导，以确保优质、安全地完成各道工序，为业主提供满意的服务。
二、编制主要依据
1、xx市xxxx有限公司提供支护设计图纸；
2、本工程土建施工图；
3、xx市xx研究院有限公司提供岩土工程勘察报告；
4、本工程施工组织设计；
5、《建设工程安全生产管理条例》；
6、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2001）；
7、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
8、《基坑土钉支护技术规程》（JGJ120-2012）；
9、《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）；
10、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）；
11、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2012）；
12、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）；
13、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
14、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）；
15、《工程测量规范》（GB50026-2007）；
16、《先张法预应力混凝土支护桩》苏G/T20-2010；
17、《建筑变形测量规程》JGJ8-2007；
18、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）；
19、xx市现行的有关技术规程和制度；
20、本公司现行的有关技术规程和制度；

第二章 工程概况
一、基坑支护概况
本工程设地下室一层，设计地面标高±0.00相当于黄海高程4.30m，周边地面标高约为-0.500m，基坑开挖底标高为-5.50～-6.00m，开挖深度约为5.0～5.5m。局部电梯井、集水坑开挖底标高为-7.3～-7.4m，开挖深度约为6.8～6.9m。
二、基坑地形地貌、周边环境、地质构造及土层特征：
1.地形地貌：原地貌单元上属xx南岸冲湖积平原，原为居民区，表面为人工素填土及杂填土，场地较为平坦。
2.周边环境：建筑物东侧为xx路及xx小区，南侧西侧为xx路及xx小区居民楼，北侧为红十字血站已建办公楼。距离建筑物较近。
3.地质构造：根据地质勘探资料表明：场地地表为杂填土和人工素土，第二层为粉质粘土夹粉土，第三层为淤泥质粉质粘土。具体详见地质勘察报告。
三、基坑支护工程设计说明
1、支护结构体系：
本工程基坑围护设计采用：放坡+锚杆+双轴水泥搅拌桩、双轴水泥搅拌桩+预应力管桩+预应力锚桩的支护结构形式。
2、剖面简介：
A-B剖面为南侧：采用放坡+锚杆+双轴水泥搅拌桩+预应力管桩+预应力旋喷锚桩支护，分为一级放坡，上坡坡度为1:1，中间平台宽3m位置为▽-2.5m。坡面、平台80mm厚C20砼护坡，层面位置挂6.5钢筋网＠200×200mm，坡面锚杆间距Ф16@1200×1200m深度为1500mm，锚杆位置▽-0.5～-2.5m；旋喷锚桩两道位置分别为▽-2.8、▽-4.6m。
B-C剖面为东南角：采用放坡+锚杆+双轴水泥搅拌桩+预应力管桩+预应力旋喷锚桩支护，分为二级放坡，上坡坡度为1:1，上平台宽3m位置为▽-2.5m，下坡坡度为1：1.3左右，随地下室坡道位置变化，坡面标高为▽-3.0～-4.7m,坡面、平台80mm厚C20砼护坡，层面位置挂6.5钢筋网＠200×200mm，坡面锚杆间距Ф16@1200×1200m深度为1500mm，锚杆位置▽-0.5～-2.5m、▽-3.0～-4.7m。旋喷锚桩位置在自然地坪下-2.8m位置设置一道旋喷锚桩。下坡平台位置轻型井点降水。
C-D、E-A剖面：采用放坡+锚杆+双轴水泥搅拌桩,分为二级放坡，上坡坡度为1：1.2深度为▽-0.5～-2.5m，下坡度为1：1.4，深度为▽-2.5～-6.0m中间平台宽度为1m，坡面及平台位置80mm厚C20砼护坡，层面位置挂6.5钢筋网＠200×200mm，坡面锚杆间距Ф16@1200×1200m深度为1500mm。中间平台位置轻型井点降水。
D-E剖面：采用双轴水泥搅拌桩+预应力管桩+预应力旋喷锚桩支护+放坡+锚杆，旋喷锚桩位置在▽-1.8、▽-3.8m位置两道旋喷锚桩。旋喷锚桩位置以下采用放坡+锚杆，锚桩垂直面、坡面位置80mm厚C20砼护坡，层面位置挂6.5钢筋网＠200×200mm，放坡锚杆间距Ф16@1200×1200m。坡面位置轻型井点降水。
各剖面图坡面大样详见附图：
第三章 施工准备工作
1.全面勘察施工现场挖土范围内的地下障碍物，制定排除计划并加以实施(与建设单位配合，勘察地下的障碍物、管网走向及埋深)。
2.根据设计施工图纸、控制点和建设单位提供的、建筑物定位坐标及水准点进行测量放线工程，基坑开挖范围内所有的轴线桩、水准点都引到机械施工活动区以外不受土方开挖影响的建(构)筑物上，并加以保护。
3.研究好先张法预应力高强管桩及围护桩双轴搅拌桩施工方案、基坑土方开挖与支护体系设置程序，明确各专业工种之间的配合关系，对参加施工人员进行技术和安全交底。
4.根据定位坐标及轴线、施工图纸放出基坑土方开挖的位置，并做好排水措施。
在基坑内外设置临时排、集水设施，将积水排入集水坑沉淀后，由水泵抽至市政排水管网，以防止地表水流入基坑。
5、施工人员组织和安排
根据基坑支护及土方开挖的实际状况，成立领导小组，组长（责任人）为项目经理，下设施工管理组、材料管理组、技术管理组、安全管理组等。
具体见施工组织机构图：

项目经理

材料管理组
技术管理组

施工管理组

安全员
质量员
材料员
测量员
施工员
资料员

第四章 施工顺序
总体施工顺序：
场地平整、放线定位 → 预应围护管桩施工→双轴搅拌桩施工→铺设临时道路 → 基坑外侧设置排水沟、集水坑→围护土方分层开挖 → 放坡→锚杆施工→喷射混凝土→轻型井点降水→预应力锚桩施工→放坡开挖→锚杆施工→喷射混凝土→轻型井点降水→机械分段分层挖土至地下室基础底板→锚杆施工、喷射混凝土分段分层进行。

第五章 主要分项工程施工工艺
一、预应力管桩的施工：
（1）施工顺序： 桩位放样→桩机就位调整→桩位探桩→桩位复核→吊桩定位→垂直检查→压桩→吊入上桩→垂直检查→压桩→送桩至设计要求→水准仪控制桩顶标高→最终停→测定记录→桩机移位。
（2）压桩：
压桩顺序，应遵循减少挤土效应，避免管桩偏位的原则。一般说来，应注意：先深后浅，先大后小；应尽量避免桩机反复行走，扰动地面土层；循行线路经济合理，送桩、喂桩方便。工程桩施工中，对有无挤压情况造成测放桩位偏移，应督促施工单位经常复核。
压好第1节桩至关重要。首先要调平机台，管桩压入前要准确定位、对中，在压桩过程中，宜用经纬仪和吊线锤在互相垂直的两个方向，监控桩的垂直度，其垂直度偏差不宜大于0.5%。
合理调配管节长度。
在压桩过程中，应随时检查压桩压力、压入深度，当压力表读数突然上升或下降时，应停机对照地质资料进行分析，查明是否碰到障碍物或产生断桩等情况。如设计中对压桩压力有要求时，其偏差应在±5%以内。
遇到下列情况之一时，应暂停压桩，并及时与地质、设计、业主等有关方研究、处理：
压力值突然下降，沉降量突然增大；桩身混凝土剥落、破碎；桩身突然倾斜、跑位，桩周涌水； 地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大；按设计图要求的桩长压桩，压桩力未达到设计值；单桩承载力已满足设计值，压桩长度未达到设计要求。
对需要送桩的，送至设计标高后，其在地面遗留的送桩孔洞，应立即回填覆盖，以免桩机行走时引起地面沉陷。
预应力管桩的垂直度偏差应不大于1%。
、应随机检查施工单位的压桩记录，并抽查其压桩记录的真实性。   
3）、终压：
正式压桩前，应按所选桩机型号对预应力管桩进行试压，以确定压桩的终压技术参数。
其终压的技术参数一般采用双控，根据设计要求，采用以标高控制为主、送桩压力控制为辅或者相反。
终压后的桩顶标高，应用水准仪认真控制，其偏差为±50mm
二、双轴水泥搅拌桩施工：
双轴深层水泥搅拌桩共523组，双轴搅拌加固桩304组，施工工期为45天，根据工期安排1台双轴水泥搅拌桩机施工。水泥搅拌桩施工从A---E区开始施工。
（1）施工流程如下：
场地平整→测量定位→开挖基槽→桩机就位→预搅下沉→制备水泥浆→喷浆搅拌、提升→重复预搅下沉→重复喷浆搅拌、提升直至孔口→关闭搅拌机、清洗 → 移至下一组桩重复以上工序。
（2）工艺要求：
1）2、４遍为喷搅，且在每次喷搅到桩底桩顶时，重复复搅30秒，以保证桩底桩顶质量。
2）１、３遍为单搅。
（3）工程的施工方法：
1）场地平整 清除桩位处地上、地下一切障碍物（块石、生活垃圾），场地低洼处用粘性土料回填夯实，并开挖基槽。
2）测量定位 ：根据测量人员提供的控制点，放出具体桩位，其桩间距为1000mm，并作好桩位标志。桩机移位时特别注意桩位标志，以防撞丢或偏移。
3）桩机就位： 保证桩机支撑稳固，特别注意水泥搅拌桩桩机起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度。
4）制造浆液：采用水泥标号为P.042.5水泥，水泥掺入量为17%，水灰比定为0.7。每罐浆液搅拌时间应控制在10min以上，方可放入备浆池使用。
5）重复预搅施工：桩机就位后，用输浆胶管将贮料罐砂浆泵与深层搅拌机接通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，根据典型施工确定的工艺技术参数，以0.38～0.75m/min的速度钻孔至设计桩底标高（一般钻深0.5m），再以0.30～0.40m/min的均匀速度提起搅拌机，同时开动砂浆泵将水泥浆从深层搅拌中心管不断压入土中，由搅拌机叶片将水泥浆于深层处的软土搅拌，边搅拌边喷浆直到提至设计桩顶标高50cm时一般停止提升，搅拌喷30s，确保桩头均匀密实，即完成一次搅拌过程。
6）重复提升复搅
按喷浆成桩操作要求进行重复搅拌，应再次搅拌下沉至设计深度，再以30～50cm/min的均匀速度提起搅拌机，如喷浆量已达到设计要求时，只需重复搅拌不再送浆；如喷浆量未达到设计要求时，重复搅拌送浆直至达到设计要求。最后将搅拌头提升到地面（根据以往施工经验采取“四搅两喷”的施工方案，本工程根据试验桩的检测情况确定搅拌次数进行重复搅拌，保证桩的工程质量）。施工灌浆面要高出桩顶设计标高0.5米，待凝固后，将高出部分挖除。搅拌机自地面以下1m喷浆搅拌提升出地面时，应采用慢速以保证桩头施工质量。施工中应设专人详细记录搅拌机下沉或提升每米的时间、供浆与停浆的时间，
记录深度误差不得大于5cm，时间误差不得大于5s，在施工中发生的问题及处理情况均应加以记录并说明。
7）清洗移桩
完成一组搅拌桩的作业，开动灰浆泵清洗管路中残存的水泥浆，桩机移至别一桩位施工另一根搅拌桩。要求在移桩过程种必须关闭搅拌机，清洗贮料罐、砂浆泵、深层搅拌机与相应的水管，然后桩机挪移至下一个桩位准备施工。
3、搅拌桩质量保证措施
3.1 深层搅拌机和灰浆制备系统开机前,必须进行调试,检查桩机运转和输料管畅通情况。
3.2 根据掺量设计配比进行施工，成桩采用“四搅两喷”的施工工艺，提升速度控制在0.4m/min 以下，以确保桩身搅拌均匀，桩身无夹层、断层。
3.3 施工中采用水准仪和经纬仪校正桩架平整度和导向架的垂直度，确保深层搅拌桩施工中的垂直度。
3.4 采用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.4～0.6Mpa，并应使搅拌
提升速度与输浆泵速度同步。
3.5 为保证桩端施工质量,当浆液到达桩端出浆口之后，应喷浆座底数秒,以确保桩顶质量。
3.6 水泥浆液应严格按设计要求配置,制备浆液不得离析,不得停止时间过长,浆液倒入集料斗时加以筛滤,以防止浆内结块损坏泵体,堵塞输浆管。
3.7 预搅下沉时,不宜冲水,当遇到较硬土层下沉太慢时,可冲稀水泥浆下沉。
3.8 施工时因故停浆,宜将搅拌机下沉至停浆点以下1m 待恢复供浆时再喷浆提升,若停机超过3 小时,为防止浆液硬结堵管,宜先拆卸输浆管路, 妥为清洗。
3.9 深层搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求,专人记录搅拌机每米下沉和提升的时间，深度记录误差不得大于100mm。
3.10 施工时各班长，机长必须严格按设计要求把好机架定位，下沉速度、灰浆配比、喷浆搅拌提升速度，单桩喷浆量等质量控制点。

3.11 发生输浆管堵塞、爆裂等意外情况，必须拆洗输浆管，调正喷浆口球阀间隙适当。
3.12 定位放线需经现场监理验收，才可进行下道工序施工。
3.13 施工中如发生卡钻或遇到地下障碍物,应立即切断电源,将钻具提升出地面,将障碍物排除后,再开始施工。
3.14 材料员应认真把好原材料关,不合格材料不得使用,水泥到现场要有质保书，出厂日期不能超过三个月，并通知试验室按规定进行复试。水泥堆放场地需要垫高，临时堆放要搭设雨蓬。
3.15 深层搅拌机移位必须正确,经常量测检查搅拌头,务必使搅拌头直径确保Φ700 搭接长度在200mm 技术参数。
3.16 为了保证搭接成壁的桩连续施工,相邻桩施工时间不得超过12小时,对钻机施工接头处,另补两根旋喷搅拌桩，确保止水效果。
3.17 测量定位所用的经纬仪，水准仪及控制质量检测设备须经过检定合格，在使用周期内的计量器具按二级计量标准检测控制。
3.18 自觉服从业主（监理）监督，确保工程质量符合要求。
质量验收标准
（1） 搅拌桩质量验收标准
序号
项 目
允许偏差
备注
1
垂直度
≤1.5%

2
桩径
＜50mm

3
桩位
＜4%D

三.旋喷锚桩施工
1、高压旋喷锚索成孔采用专用钻机，成孔直径500，锚筋施工应与开挖紧密配合，施工前应先开挖按第1道高压旋喷锚索设计标高为准低于标高面向下30cm左右、宽度为不小于6米的沟槽工作面。
1）施工高压旋喷锚索，其施工采用钻进、搅拌、插筋一次完成施工工艺。
2）高压旋喷锚索直径为500mm，水平倾角25、28度，长度13m。由钻杆中空孔，向内旋喷水泥浆液。
3）水泥采用42.5级硅酸盐水泥，一般水泥掺量25%， 水灰比0.60.
4）Ф500旋喷搅拌压力控制15～20Mpa。具体注浆压力值根据现场实验确定。
5）锚索扩大头部位旋喷搅拌的进退次数比桩身增加二次，保证扩大头的直径。
6）水泥浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆应在初凝前用完。
7）通过钻杆边钻进边搅拌注浆，钻进同时将钢绞线及锚头结构件带入设计深度。
8）锚筋采用2根Φ15.2预应力钢绞线制作，其强度标准值为1860Mpa。每束钢绞线由7根钢丝绞合而成，桩外留0.7m以便张拉。
9）高压旋喷锚索内插钢绞线，应进入旋喷桩底，待旋喷桩养护10天后施加张拉力锁定，筋体与腰梁、锚具连接牢固。
10）钢绞线要穿过围檩与其成90度角，在锚索强度达设计强度70%后再锁定钢绞线。
11）下层土方开挖时，上层的高压旋喷锚索必须有10天以上的养护时间并已完成张拉锁定。
12）在开槽土方开挖过程中要防止碰撞钢绞线。
2、高压旋喷锚索施工流程图
开挖沟槽
桩位定位
钻机就位
施工准备
材料送检
机械设备进场
成孔旋喷搅拌桩、并插入锚筋体
锚筋制作
完成一根桩施工，依次完成第1道高压旋喷锚索
浆液配置
压顶梁、腰梁施工
桩体养护5～7天
张拉、锁定
第1道高压旋喷锚索标高面以上土方开挖
分段开槽施工第2道
3、具体施工步骤
1)、定位
当土方开挖沟槽后，应测量标高，并在围护桩上拉线做记号。钻机就位时应准确，底座应垫平，钻杆的倾斜角度应用罗盘校核，角度偏差不大于3度，高差不超过5cm。
成孔施工前应在场地中挖好排水沟及循环浆池，以避免因泥浆随意排放影响施工。
2)、成孔
水泥土高压旋喷锚索采用专用钻机成孔。施工中若遇坚硬土层则采用冲击成孔(空压机带动)，其余土层采用湿式成孔。成孔至设计深度后，进行注浆，待孔口返出的泥浆不含砂粒与土时，退出钻杆同时钢绞线安放完毕，该施工过程中应严格控制返浆量。
3)、锚筋制作
锚筋体采用2根Φ15.2预应力钢绞线制作而成，锚筋长度按设计桩长+围护墙厚度，并考虑腰梁外预留长度，一般外留长度不应小于700mm。所用钢绞线在制作之前应有出厂合格证等质保材料，并送检合格后方可使用。
4）、腰梁加工制作
本工程腰梁采用2根16a工字钢与铁板焊接为一体，锚具与腰梁之间用150×210×20的垫片。

5）、张拉、锁定
锚筋张拉锁定在锚筋施工结束养护10d后进行，锚具采用QVM15系列，锚具和夹具应符合《预应力筋用锚具.夹具和连接器应用技术规程》 (JGJ85-2010)。用专用千斤顶、电动油泵加荷锁定。锁定张拉机具事先经过标定，并用此油压表的读数换算成张拉压力进行控制。在锁定过程中，采用锚筋拉力计进行校核。
采用高压油泵和100吨穿心千斤顶进行张拉锁定。正式张拉前先用20%锁定荷载预张拉一次，再以50%、100%的锁定荷载分级张拉，然后超张拉至110%锁定荷载，在超张拉荷载下保持5分钟，观测锚头无位移现象后再按锁定荷载锁定。
6）、高压旋喷锚索施工
（1）钻孔前按施工图放线确定位置，作上标记；
（2）钻孔机具选择应满足支护设计对设计参数的要求；
（3）旋喷搅拌高压旋喷锚索的筋体采用2根Φ15.2钢绞线，钻进角度为18、20度（与水平面夹角），严格按设计要求的钻进角度、桩长及桩径施工；
（4）筋体应放在桩体的中心位置；
（5）锚筋应将锁定在压顶梁及腰梁上；
（6）注浆材料选用普通硅酸盐水泥，标号为P.O42.5净浆，水灰比0.60；水泥浆应拌和均匀，掺入量25%，随拌随用，一次拌和的水泥浆应在初凝前用完；
（7）Φ500旋喷搅拌的压力为15～20MPa.
7）、 试验高压旋喷锚索
高压旋喷锚索施工前，可根据设计相关要求进行高压旋喷锚索施工基本试验，试验高压旋喷锚索数量不应少于2组（共3根），以考核施工工艺和施工设备的适应性，并确定高压旋喷锚索轴向受拉承载力设计值；高压旋喷锚索养护达试验要求后可进行高压旋喷锚索拉拔试验。
8）、高压旋喷锚索施工参数；
a、搅拌钻杆的钻进速度（0.3～0.5m/min）、退出速度（0.5～0.6m/min），误差不大于±10cm/min；
b、搅拌钻杆（轴）的转速（20～50r/min）；
c、钻进、提升各二次，搅拌共四次；喷浆次数四次；
d、施工桩径不得小于设计要求；施工桩长不得小于设计要求；
e、搅拌桩采用“进、退二喷二搅”施工工艺；
f、高压旋喷锚索质量控制内容如下：

序号
项目
允许偏差
检测方法
单位
数值
1
桩锚体直径、长度
mm
+50
钢尺量
2
加筋体长度
mm
±100
钢尺量
3
加筋体倾斜度
（°）
±1
经纬仪量测
4
加筋体平面位置
mm
±50
钢尺量
5
桩锚体倾斜度
（°）
±1
经纬仪量测钻机倾角
备注：设计要求桩径偏差不超过20mm
4、施工中易出现的问题及其处理措施
1.施工注浆过程中如果出现断浆现象，及时停钻，解决问题后，重新进行注浆。
2.钢绞线安放应注意：钢绞线放入钻孔之前，应检查钢绞线的质量，确保钢绞线组装满足设计要求。钢绞线安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。
3.注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防杂物混入浆液。注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业时宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管口。除旋喷外孔口溢出浆液时，可停止注浆，硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆。
4.搅拌在砂层中施工，容易出现塌孔，宜采用一次性钻头等工艺来解决塌孔的问题。
5.布置灰浆制备系统应使灰浆的水平泵送距离不大于50米，确保注浆压力。泵口压力应保持在0.4～0.6MPa，防止压力过高或过小。
6.在较高地下水压内施工高压旋喷锚索时，打开止水帷幕将出现喷砂流水问题，我们将采用防喷护筒，在其掩护下，封堵住孔内水、砂、土流失。
8.本水泥土高压旋喷锚索施工工艺专业要求极强，如违反施工工艺，容易造成安全事故，因此施工过程中要严格按照专门技术要求进行施工。
5、腰梁施工
腰梁采用2根16a工字钢焊接而成，腰梁对焊连接时，2根工字钢之间的连接焊缝间距不应大于2mm。
1.腰梁安装以腰梁的轴线拉线检验，现场丈量复核实际长度尺寸，并按围檩的实际尺寸编号登记，工字钢吊装到位后，进行水平度的调整，检查各连接焊接点和螺栓达到坚固可靠，经监理检查符合要求后，形成完整的钢围檩系统。
2.安装围檩的经轴线偏心度须控制在设计范围内，安装质量允许偏差小于5cm。
3.加强电焊质量的检查，注明焊缝厚度的，严格按设计要求执行，相邻焊缝位置应错开不小于2m，未注明焊缝厚度的按规范施工作业。焊缝饱满，焊缝表面要求焊波均匀，不准有气孔、夹渣、裂纹、肉瘤等现象，严格执行焊接质量记录验收制度，每道工序完成后，必须清渣自检，经过巡检后由施工负责人通知有关人员检查验收。
四、基础土方施工
1、坡度设置：该工程根据设计图纸采用放坡+锚桩支护，依据设计要求,上层放坡系数为1：1～1.2下层放坡系数为1：1.3～1.4。
2、分层开挖和排水措施：土方开挖采用分层开挖法，共分三层，第一层开挖深度均为2.0m,第二层、第三层开挖深度均为1.8m，地下室承台、基础梁采用0.5m3小型挖机开挖，人工配合运输至吊笼内由塔吊垂直运输至基坑外装车外运。每层开挖成型后先进行喷锚施工，再进行下层土方开挖，开挖至锚桩位置时，停止开挖进行锚桩施工，上层工序未完成不得进行下层开挖。排水方式采用轻型井点降水。在基坑外离顶坡1m自然地坪处，设置砖砌排水沟连接城市排水管网，在基坑底据坡脚0.5米处设置排水沟，每各30米设集水井，这样土表层中的雨水由排水沟排至集水井，潜水泵排至基顶排水沟排至城市排水管网。
3、标高控制：土方开挖分两个作业组，由两端向中间进行，基底预留0.3m进行人工清槽，机械配合，装车外运。防止基底土层受扰动。在土方开挖到最下一层之前作好技术交底工作，开挖过程中用经纬仪、水准仪等随时控制标高，以防超挖。
4、挖土机械配备：该工程计划配置铲斗容量1.0m3液压反铲挖掘机2台，自卸车8辆（根据挖土要求，随时进行增减机械，保证满足工期的要求）。
5、运输路线：第一层、第二层土方拟从基坑南侧运输，开挖一个汽车坡道。第三层土方拟从东侧地下室坡道位置运输，依次由西侧往东侧收缩，因地下室土方量较大，施工场地较小，土方均需要全部外运，地下室周边回填土待需回填时运回。具体土方开挖路线详见附图。
6、基底桩顶土和桩间土开挖分层、对称、均衡进行，分层厚度不大于1.0m，桩间土采用人工进行挖掘，如桩距较大，也可采用机械挖土，要确保挖掘机进退场及挖土作业时机身不触碰桩身（挖掘机铲斗与桩身安全距离不小于0.5m）。开挖前应先标出桩位，桩身两侧或四周土须均衡下挖，每完成一开挖层厚，应由人工清理桩侧余土，防止桩侧余土塌方
7、挖土质量保证措施
（1）现场成立质量领导小组，严格按照有关规定进行施工。
（2）现场设专职质量检查员，让专职质量员有职有权，有责有利。
（3）现场建立健全质量管理体系和质量管理制度，谁施工谁负责质量，严格执行质量管理制度。
（4）挖土过程中，机械手要谨慎操作，严禁触碰护坡面。配合测量放线人员应严格掌握标高，严禁超挖。
（5）运土过程中，司机配合现场门口的专职人员清理汽车轮的泥土，严禁运土车带泥砂出场。
8、土方开挖质量检验标准
序号
项目
允许偏差或允许值
（柱基基坑基槽）
检验方法
1
标高
-50 mm
水准仪
2
长度
宽度
+200 mm
-50 mm
经纬仪、用钢尺量
3
边坡
设计要求
观察或坡度尺检查
4
表面平整度
20 mm
用2m靠尺和楔形塞尺检查
5
基底土性
设计要求
观察或土样分析
9、挖土安全保证措施
（1）坚持安全第一，预防为主的施工安全管理方针，全体施工人员上岗前必须进行安全教育，加强防范意识。
（2）施工现场设专职安全员，各施工机械台、班组的主要负责人兼职安全员，建立安全责任体系。
（3）操作人员持证上岗，施工时非操作人员不得靠近。
挖土时应由上而下逐层开挖，不得采用掏洞、挖穿底脚和挖伸悬土的方法挖土。
（4）降雨时，应停止所有土方的挖运作业，并保护好工作面，降雨结束后应排除地面和坑内积水，检查边坡、支护情况，待道路能正常行驶或垫干土后方可继续作业。
（5）挖土不宜在夜间作业，夜间挖土应做地照明、信号联络工作。
（6）基坑开挖深度超过2m时应及时在基坑上口周边设置防护栏杆。
（7）桩间土方由小挖机开挖，人工配合挖除桩周边的土层，挖机不得碰撞挤压工程桩及围护桩。
10、挖土环保措施
对现场产生的噪音、扬尘等污染采取以下措施，以减轻各种污染及噪音扰民。
1）、做好施工道路清扫洒水减少道路扬尘。协调好与环卫部门的关系，在指定路线及时间内行驶，保证道路畅通，并送到指定地点。出土口设置清洗池，土方运输要保证工程四周道路的文明卫生。
2）、现场不能因行车尘土飞扬，在挖土期间现场道路安排专人洒水。
3）、挖掘机装车不得过满（运输车上土方堆放最高点不得高于槽帮50㎝，边缘的低于槽帮10㎝。
4）、确保土方运输沿线道路清洁，在运输道路两旁派专人及时清扫运土车遗落的尘土，保持市政道路清洁。
5）、车辆出口外20m内设专人清扫马路、洒水，防止扬尘污染。派专人沿途巡视，发现遗洒立即组织人员清扫。
6）、增加环保意识，对参加施工人员经常进行环保教育，将扰民程度降到最低。
五、基坑喷锚施工
1、喷锚施工要求
①施工工艺流程：开挖工作面→修整边坡，埋设喷射混凝土厚度标志→打设土钉→喷射第一层混凝土、安设连接件→绑扎钢筋网、喷射第二层混凝土。
②土钉规格：土钉锚杆为Φ16＠1200×1200mm，土钉杆长度1500mm。
③土钉的制作与安装：土钉提前按要求制作完成，土方坡度修整完后及时将土钉钉入土层内。
④施工开挖与土钉、喷射混凝土施工紧密配合，土方开挖后立即进行土钉及喷射混凝土的施工，待上一层土钉注浆体和喷浆砼面层强度达到设计强度的70%后，方可进行下层土体开挖施工及土钉的施工。
⑤喷射作业应分段分片一次进行，喷射顺序应自下而上。
2、钢筋网制作
土钉墙钢筋网Φ6.5@200×200;钢筋网与一次喷射混凝土壁，钢筋网、钢板网采用搭接,搭接长度≥300，钢筋网通过锚入土钉钢筋固定;土钉与钢筋网连接牢固焊接长度不小于30mm，土钉露出长度不应大于喷层厚度。钢筋网搭接长度不小于300mm.
3、挂网喷射砼施工
基坑边坡支护和挂网喷浆土钉墙施工必须与土方开挖密切配合，施工开始前材料准备要充足，在施工过程中要特别加强沟通与协调，按土方分段、分层开挖进展情况及时跟上，快速推进，保证施工质量。
（1）施工工艺流程：开挖土方→修坡→安放土钉(成孔、打锚杆、注浆)→喷射第一层混凝土→挂网（土钉与钢筋网连接）→喷射混凝土→结束
（2）主要施工方法
①土层含水影响时或土层分界处，要在坡面上每隔2.5m 插放一个导水孔，疏导滞水以免其影响喷射砼的稳定。
②基坑支护放坡挂钢板网片﹫6.5×250×250。
③安放土钉位置要符合设计要求
④ 喷砼分二层进行，在土钉施工完成后先在坡面土上进行初喷，初喷砼厚度为40mm，在进行钢筋网片绑扎及固定筋焊接。进行复喷砼厚度40mm。
a、 喷砼的强度标号为C20，粗骨料粒径5～10mm，水灰比控制在0.45，喷层初凝小于10分钟，终凝小于30分钟。喷射混凝土终凝后2h后，应喷水养护，养护时间根据气温确定，宜为3～7d，冬季应覆盖保温。
b、射距宜在0.8－1.5m 的范围内，高度宜控制在1.5-2m 左右。
c、为使施工搭接方便，每层下部0.3m 暂时不喷射，并做成45°的斜面形状，
d、 喷浆气压应根据喷浆距离适当调整。喷射时应控制好水灰比，保持混凝土表面平整、无干斑可滑移流淌现象。
4、施工控制指标
喷射砼C：S：G=1：2：2细石砼，喷射砼面层：80mm。面层厚度检测:用凿孔法检测。根据《锚杆喷射混凝土支护技术规范》：每个断面上，全部检查孔处的喷层厚度，不应小于设计厚度。锚杆间距检测: ±100mm，主要采用在工作面用尺直接量测的方式进行检测。外观感检测:观感检测采用人工观测的方法，包括目测法和实测法两种。工程完工后，要求工程坡面平顺、线型流畅，无漏喷、离鼓、理解缝、钢筋网外露现象，地表及坡面排水处理得当，无漏水现象，符合规范要求。
5、其他技术措施
准备不少于100m2防雨布（如彩条布、塑料膜），在基坑土方已开挖而尚未喷砼，或刚喷砼尚未形成强度遇下雨时应急使用。铺盖防雨布时应注意：
1）铺盖防雨布的起始点必须在坑口面上不小于1.5m外，沿基坑在防雨布上压土挡水。
2）防雨布沿基坑水平方向从下而上铺盖，如有接缝应用防水胶带粘封，再在上面用木板、钢管等重物压住，防止风吹开防雨布，边坡被雨水冲洗造成边坡失稳。
3）遇上述情况时，必须有专人值班看护，随时巡察，直至雨止无险情出现为止。
4）弄清土钉打入区域内一切管线、地下构筑物的平面位置、埋深和走向，尽量避让。无法避让又无法移动的，会同有关单位及时处理。
5）在土钉打入过程中，作业人员发现有打入困难、异响、冒水冒气等异常情况时，应停止施工并立即向项目部汇报，查明原因，排除事故可能。如有冒水现象要立即组织排水，如有冒气现象，要先撤离作业人员，专人警戒，并立即通报有关单位。
6、 应急措施
由于围护工程极为复杂，影响安全的因素多，必须事先分析可能出现的问题，并判定相应应急预案。当出现下列情况时，应急措施为：
（1）若土方开挖过程中出现局部坑壁位移过大，地面出现裂隙等情况，应立即停止挖土，必要时回填土方，及时通知设计等有关单位，分析原因，研究对策，待查明原因并采取相应措施后方可继续开挖。
（2）若土方开挖至基坑底标高时支护结构监测数据已达报警值，应加快垫层砼及底板施工进度，并将垫层和底板砼浇筑至支护桩边。
（3）若土方开挖至基坑底标高后发生土体隆起现象，应在被动区采取反压加固措施，并及时进行垫层及底板的施工。
（4）对于发生变形较大的区段，应及时卸除相应区段基坑顶部的材料堆载，并合理安排施工机械的停滞位置，控制支护结构变形的发展。如果支护结构变形大，并出现多道裂缝，则及时增加钢支撑。
（5）除大气降水外，地表浅层水量明显增多时，应首先查明水源，并进行修复、截断、改道或停用。当地面出现开裂时应及时采用水泥砂浆灌实，防止雨水渗入。
（6）如在坑底或坑壁发生局部渗漏现象，应及时用棉絮、快干水泥封堵，并加引流管将水引出，但严禁流土。如果漏水流土严重，则坑内立即回填土方，坑外用压密注浆或旋喷桩堵漏。
（7）基坑开挖过程中密切关注基坑监测数据，并深入仔细分析、判断，切实做到信息化施工。
8、 环境保护措施
⑴ 严格控制人为噪声，进入施工现场不得高声喊叫、乱吹哨，杜绝高音喇叭的使用，最大限度地减少噪声扰民。
⑵ 严格控制作业时间，本工程施工时间定为白天施工（早晨6时至夜间22时），除规范要求连续施工外，一般不进行夜间施工。施工现场噪音按照有关的规定进行控制。
⑶ 从声源上降低噪声，尽可能选用低噪音设备和工艺替代噪音设备与加工工艺。对不可避免的噪声实施消声及隔音的保护措施。如钢筋加工场地搭设钢筋棚。
⑷ 水泥、砂石运输应按有关规定进出现场，加强扬尘保护措施。现场搭设临时料库，对水泥、砂石进行遮盖保管。使用过程中的运输及搅拌应有防尘措施。
⑸ 施工中产生大量的废弃物，按照ISO14001 体系运行文件进行垃圾分类，分为可回收垃圾和不可回收垃圾，不可回收垃圾定期清运至环保部门指定清回收点，减少污染。清理施工垃圾搭设封闭式临时专用垃圾或采用容器吊运，严禁随意凌空抛撒。施工垃圾应及时清运，适量洒水，减少扬尘。
⑹ 确因条件限制需露天存放的必须用苫布等遮盖材料进行遮盖，在使用、运输时要做到轻拿轻放文明施工，防止遗洒、飞扬，防止人为因素造成扬尘污染。
⑺ 做好施工现场的道路硬化，减少扬尘。运输车驶出施工现场要保持车身清洁，在出口处设冲洗车辆设备，防止车轮将泥土带出现场，开挖渣土出入时泄露物应由专人及时清扫。
⑻ 除设有符合规定的装置外，施工现场食堂采用石油液化气作为燃料，避免燃烧木料对大气造成污染。禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料皮革、树叶、枯草等以及其它会产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的物质。从而保持空气清洁。
9、雨季施工措施
⑴ 施工现场作好排水坡度，布置排水沟、集水井，设置水泵，下雨时将水排到指定地点。
⑵ 在场施工人员注意收听天气预报，并保证现场有足够的覆盖材料，以保证材料不被雨水淋湿，以减小材料损失。特别应对水泥采取防潮措施。
⑶ 现场所有机械棚要搭设严密，防止漏雨；机电设备要采取防雨、防淹措施；漏电接地保护装置应灵敏有效，定期检查线路的绝缘情况。
⑷ 组织机构的成员要经常检查雨施方案的落实情况，各个部门责任落实到人，发现问题及时解决处理。
⑸ 加强边坡稳定变形观测，发现异常现象及时上报，采取相应处理措施，保证现场施工安全。
⑹ 随时检查施工架的牢固程度，防止因雨造成施工架着力点的滑移、下陷等变化，造成施工架失稳，形成安全隐患。
⑺ 加强对施工架在用和将用材料的检查，发现有影响安全的材料立即弃用、替换，并做好遇雨易降低强度种类材料的保护工作。
⑻ 加强对施工场区的检查、巡视，坚决杜绝非施工人员进入施工区及非施工区危险地段。有险情的地点，除了排除人员外其他人员严禁入内。
⑼ 加强对处于施工状态的设备、机具的安全检查，防止因雨滑造成安全事故。
⑽ 防止漏电、触电措施。
a 下雨时用塑料布包裹电箱和设备。
b 配电箱内必须安装合格的漏电保护器，随时关好电箱门。
c 施工现场的机电设备做好零线及漏电断电包换装置。施工临电所用电缆和电线要架空敷设，其绝缘保护层经常检查是否破损漏电。
d 在潮湿和腐蚀介质场所需采用防溅型漏电保护器。
e 雨后要对电气设备进行检查，防止触电事故的发生。
六、轻型井点降水施工
1、施工机具
（1）、 轻型井点管：φ50，壁厚为3.0mm的无缝钢管或镀锌管，长6.0m左右，一端用厚为4.0mm的钢板焊死，在此端1.4m长范围内，在管壁上钻φ15mm的小圆孔，孔距为25mm，外包两层滤网，滤网采用编织布，外部再包一层网眼较大的尼龙丝网，每隔50～60mm用10号铅丝绑扎一道，滤管另一端与井点管进行连接。
（2）、连接管：透