承台施工方案(定稿).docx

泰东高速公路项目第三合同段项目部

0#-45#、48#-72#承台施工技术方案

编制：
审批：

山东省公路桥梁建设有限公司
泰东高速公路项目第三合同段项目经理部
2016年06月

目 录
1.工程概况 1
1.1.工程概述 1
1.2.承台工程数量表 1
2.编制依据与编制范围 2
2.1.编制依据 2
2.2.编制范围 2
3.施工前准备 2
3.1.场地准备 2
3.2.生产准备 2
3.3.技术准备 4
4.施工方案 5
4.1.施工总体方案 5
4.2.施工流程 5
4.3.施工标准 8
4.4.承台与扩大基础施工方案 8
5.施工计划及施工配置 40
5.1.施工工期计划 40
5.2.主要设备配置 41
5.3.主要人员配置 42
6.质量、安全及环境保证措施 42
6.1.质量保证措施 42
6.2.安全保证措施 44
6.3.环境保证措施 46
6.4.现场文明施工措施 48
7.附件 48
7.1.模板受力计算 48
7.2.承台模板构造图 52
7.3.大体积混凝土水化热控制 57
7.4.冷却管、测温孔布置图 65
7.5.钢板桩计算书 71

0#—45#、48#—72#承台施工技术方案
1.工程概况
1.1.工程概述
青兰线黄河大桥位于济南市平阴县和聊城市东阿县境内，路线总长4.1455公里。自东向西依次平阴侧接线引桥、跨济平干渠桥、滩内引桥、主桥、跨大堤桥、堤外西侧接线引桥、东阿侧引道，其中桥梁总长3916米，引道长229.5米。
本方案所涉及的主要工程内容：共有141个承台基础、1个扩大基础（0#），见表1.1，包括承台土方开挖33627.8m³、承台基础C30混凝土22793m³、钢筋1311t等。
1.2.承台工程数量表
表1.1 承台数量表
序号
承台尺寸(m)
长×宽
承台高（m）
承台数量（个）
模板图纸编号
备 注
1
10.7×6.8
2.5
4
TDGSSHT—2-1
跨济平干渠桥桩基承台
2
8.9×7.6
3
56
TDGSSHT—2-2
滩内引桥桩基承台
3
12.6×8.1
3.5
4
TDGSSHT—2-3
跨济平干渠桥桩基承台
4
7.6×7.6
3.5
3
TDGSSHT—2-4
跨大堤桥桩基承台
5
12.2×12.2
4
3
TDGSSHT—2-5
跨大堤桥桩基承台
6
7.6×6.4
2
2
TDGSSHT—2-6
72#桥台承台
7
8.4×3.3
2.5
66
TDGSSHT—2-7
接线引桥桩基承台
8
44.4×7.6
3.5
1
TDGSSHT—2-8
48#共用墩承台
9
12.2×7.6
3.5
2
TDGSSHT—2-9
45#共用墩承台
2.编制依据与编制范围
2.1.编制依据
1）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
2）《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
3）《公路工程施工安全技术规范》（JTG F90-2015)
4）《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107—2010）
5）《泰东高速公路项目第三合同总体施工组织设计》
6）《山东省公路桥梁建设有限公司施工设计设计编制办法》
7）其它相关文件
2.2.编制范围
本技术方案为泰东高速公路项目第三合同段1#-45#、48#-72#承台、0#扩大基础施工编制，以指导承台、扩大基础施工现场规范作业，确保施工质量。
3.施工前准备
3.1.场地准备
钻孔灌注桩施工完毕后，清理场地，移出钻机及其它机械设备，沿承台开挖边缘撒出灰线。施工现场要确保电和施工便道通畅，满足施工机械进出，达到施工要求。
3.2.生产准备
1）原材料
砂石料、水泥等原材料必须是经外委检测认可的产地或厂家，并严格按照规范要求的检测频率和检测手段进行检测，确保原材料合格。
2）机械、设备
和本项工程相关的所有机械设备（见表3.1）必须在承台施工前完成检查和调试，并确保在施工中能够正常运作。
表3.1 设备规格表
序号
设备
名称
型号
规格
额定功率（KW）
生产
能力
数量
1
水泥混凝土
拌合站
HZS120
150
120m3/h
1
2
水泥混凝土
拌合站

HZS80
150
80m3/h
1
3
数控钢筋弯箍机
PD5-2
18
18KW
2
4
数控立式
钢筋弯曲中心
LLB2-32
15
15KW
2
5
钢筋机械连接设备
DBG-40B
4
4KW
8
6
混凝土运输罐车
ZLJ5250GJBH

10m3
12
7
汽车吊
QY25

25t
4
8
发电机组
WT-200
200
200KW
4
3）试验室
混凝土原材料的选择：为减少混凝土水化热，需要优化混凝土配合比。具体方法：选用性能稳定、减水率大、能提高混凝土和易性并具有缓凝作用的高效减水剂；碎石选用级配良好的机制碎石；砂选用细度模数较大的中粗砂，而且适当加大；按比例掺加一定数量的粉煤灰。
配合比选用原则：符合规范要求前提下，尽量减少水泥用量，采用“双掺”技术，增大粉煤灰用量，改善混凝土和易性，初凝时间控制在6小时以上。
经过精心选择和对比试验，确定一期浇注的混凝土：
配合比：水泥：粉煤灰：砂：碎石1：碎石2：水：减水剂
＝ 267 ：114 ：744 ：780 ： 335 ：160 ：5.72
原材料性能指标如下：
水泥：P.O.42.5普通硅酸盐水泥，山水水泥，3天抗折强度4.6Mpa，3天抗压强度22.1Mpa，28天抗折强度8.5Mpa，28天抗压强度47.2Mpa。标准稠度用水量27.6%，初凝时间2小时59分，终凝时间4小时17分，安定性合格；
粉煤灰：Ⅰ级粉煤灰，茌平信源铝业有限公司生产粉煤灰，其三氧化硫含量2.12%，烧矢量2.45%，含水量0.35%，细度9.8%；
粗骨料：碎石1，级配优良，粒径5～20mm，东阿镇三星碎石，表观密度2703Kg/m3，堆积密度1514Kg/m3，孔隙率44%，针片状含量5.8%，压碎指标19.7%，含泥量0.8%；
粗骨料：碎石2，级配优良，粒径16～31.5mm，东阿镇三星碎石，表观密度2712Kg/m3，堆积密度1490Kg/m3，孔隙率45.1%，针片状含量5.7%，含泥量0.7%；
细骨料：中粗砂，汶阳河沙，细度模数2.71，表观密度2667 Kg/m3，堆积密度1499Kg/m3，孔隙率43.8%；含泥量2.6%；
水：地下水。
3.3.技术准备
1测量放样
测量放样按照《青兰线黄河大桥测量方案》进行。由测量组按照《青兰线黄河大桥测量方案》制定详细的承台测量放样方案，并付诸实施。在开挖前，必须复测。
2技术培训和技术交底
在开挖前，按照公司和项目部的相关规定，对技术人员和施工人员进行专项技术培训。
按规定进行三级技术交底。由总工主持对施工技术人员和管理人员进行技术交底；由工程部会同施工队技术员对班组长进行技术交底；由班组长对所属人员进行技术交底。
3安全培训
根据公司规定，在开挖前，要对全体员工做三级安全教育，受教育者考试合格后，方可上岗工作。
4.施工方案
4.1.施工总体方案
承台按照一般陆上承台施工方法进行施工。承台基坑开挖采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。
扩大基础开挖深度比较浅，因此采用人工配合挖掘机放坡开挖的方式。
对于44#、45#、48#、49#墩来说，开挖较深，现场优先选择放坡开挖，如现场施工条件不满足情况下，打设钢板桩围堰进行支护。
承台与扩大基础采用大块钢模板，48#承台与扩大基础采用钢管、方木支撑加固体系，其它承台设置对拉杆。混凝土入模方式：主要采用溜槽+串筒或吊车+吊斗。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，承台混凝土初凝后表面覆盖，并洒水养护。
钢筋在加工场加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。
4.2.施工流程
4.2.1.承台施工流程
为了保证承台施工的质量，承台施工过程中严格按照图4.1的施工工艺流程进行施工，检验程序按照图4.2的检验流程进行工程质量检验。

凿除桩头

测量放样
垫层施工
基坑开挖

复测定位
钢筋成型
安设模板
浇注砼
养 护
拆 模
基坑回填
钢筋制作
模板制作
砼拌和、运输

图4.1 承台施工工艺流程图

否
是
技术员自检
合格
监理质检
合格
进行下一工序施工
工程质检
技术队长复检
合格
矫正施工
进行施工
合格 否

否
是
否
否
是
是
施工放样
测量监理工程师复核
合格

·

图4.2 承台施工质检程序图

4.3.施工标准
承台施工完成后，按照表4.1中的检测项目逐一检查，并应满足规定的允许偏差。
表4.1 承台实测项目及允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTG F80/1-2004附录D检查
2
尺寸（mm）
±30
尺量：长、宽、高检查各2点
3
顶面高程（mm）
±20
水准仪：检查5处
4
轴线偏位（mm）
15
全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点
4.4.承台与扩大基础施工方案
4.4.1.测量放样
根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩（外移50cm），用白石灰作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。基坑开挖及C30垫层混凝土浇筑完成后，在其上恢复承台立模边线。
4.4.2.基坑开挖
（1）开挖及支护方案
1）承台基坑开完施工采用放坡与钢板桩支护结合的方案实施。
2）当承台基坑深度不大于4m，且土质较好，基坑开挖不影响场区内其他部位施工时，优先采用放坡开挖方案。
3）当承台基坑深度大于4m，且土质一般，放坡开挖量大，占用场地较大时，优先选用单侧钢板桩支护与放坡开挖相结合的方案。将承受动载的一侧利用钢板桩支护，对不受限制三面放坡开挖。
4）对于基坑深度大于4m，且周围积水较多，土质较差时采用钢板桩四面支护方案开挖基坑。
本工程承台基坑埋深较浅，埋深普遍在4m以下，该部分承台采用放坡开挖及单面支护开完方案进行施工，但是对于44#、45#、48#、49#墩来说，开挖较深，地表又处于低洼处，承台周围排水困难，切止水难度大，放坡开挖占用场地较大，综合考虑采用四周打设钢板桩围堰进行支护开挖。
现场如遇地质条件与设计提供基础资料有临时重大变化时，需及时上报监理及项目部，根据现场情况具体分析处理。
（2）放坡开挖施工要点
1）承台基坑开挖采用放坡开挖，基坑底面宜按设计基础尺寸放宽不小于50cm。引桥承台坡顶无重要建筑物、场地有放坡条件，且开挖都在10m以内，因此基坑开挖选择放坡法开挖。承台（明挖基础）地质为砂类土，根据表4.2边坡坡度选为1:1.5。施工前清除杂物，整平场地。基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工，当开挖至离基底200mm时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。
表4.2 基坑边坡坡度参照表
土质类型
坡 度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘有动载
砂类土
1：1
1:1.25
1:1.5
碎石类土
1:0.75
1:1
1:1.25
黏性土、粉土
1:0.33
1:0.5
1:0.75
极软岩、软岩
1:0.25
1:0.33
1:0.67
较软岩
1:0
1:0.1
1:0.25
极硬岩、硬岩
1:0
1:0
1:0
注：①开挖基坑通过不同的土层时，边坡可分层选定，并酌留平台（平台宽度至少2m），如若不分层，按最不利情况放坡；
②在山坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑塌；
③在既有建筑物旁开挖基坑时，应按设计文件的要求办理。
2）如果承台开挖处的高度较四周低，在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍塌破坏基坑。坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于2.0m，基坑边堆土高度不能超过1.5m。
3）基坑开挖自上而下水平分层进行，每层3m左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，开完至3m左右修一次坡，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施（临时支护等），确保施工安全。
4）按规定弃土，不污染环境。基坑开挖弃土临时堆置在基坑两旁，弃土堆坡脚距坑顶边缘的距离不宜小于基坑的深度，不得妨碍施工。
5）部分弃土用于承台混凝土浇筑完成后回填（设计要求原土回填），多余弃土由运渣车运出用于便道路基填筑。
6）基坑开挖后应立即进行基础施工，尽量减少基坑空置时间。回填时必须分层夯实，确保填筑质量，并加强防、排水措施。
7）尽量减小基础施工与墩身施工的时间间隔，以防止混凝土收缩不同期引起的墩身混凝土开裂。
8）排水措施
表4.3 地下水稳定水位情况
稳定水位埋深最小值（m）
稳定水位埋深最大值（m）
稳定水位埋深平均值（m）
稳定水位标高最小值（m）
稳定水位标高最大值（m）
稳定水位标高平均值（m）
2.00
13.00
4.67
28.3
37.5
34.54
承台埋置深度在3m~6m（地表至承台底）之间，因此渗水不严重，对于基坑内的少量积水，采用集中排水法排水可以解决。四周设排水沟，并设置一个集水井，利用潜水泵抽水。
（3）钢板桩支护开挖施工要点
1）钢板桩支护墩位概况
44#承台分左右两幅，单幅承台尺寸为8.9×7.6×3m，混凝土方量为202.92m3。44#承台原地面标高为38.615m，承台底标高为34.615m，承台的开挖深度约为4m。
45#承台分左右两幅，单幅承台尺寸为12.2×7.6×3.5m，混凝土方量为324.52m3。45#处原地面标高为39.600m，承台底标高为32.626m，基坑的开挖深度约为7m。
48#承台尺寸为44.4×7.6×3.5m，混凝土方量为1181.04m3。原地面标高为40.300m，承台底标高为36.179m，基坑的开挖深度约为4.2m。
49#承台分为49.7×12.2×4m承台，混凝土方量为2110.96m3。原地面标高为40.084m，承台底标高为32.375m，基坑的开挖深度约为5.8m。
钢板桩计算书附后，对于基坑深度较小的承台不再单独计算。
2）钢板桩施工流程
施工准备→测量定位→导向制作安装→打钢板桩→挖土清淤排水→安装内支撑→承台施工→填土→拆除内支撑→拔出钢板桩
3）钢板桩的选用
本工程选用拉森Ⅳ止水钢板桩进行施工，该钢板桩为小锁口，有很好的止水能力，宽0.4m,重76.1kg/m，桩长12m，桩打入前将桩尖处的凹槽底口封闭，避免泥土挤入，转角处采用90度的转角桩。

4）施工准备
将新旧钢板桩运到工地后，详细对其检查、丈量、分类、编号。
锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过800～1000℃），焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。同时确保接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对新桩或接长桩、在桩端制作吊桩孔。
5）钢板桩插打
钢板桩插打前，测量人员重新复核围堰边线，现场划出围堰边线，用石灰标识清楚，施工人员随即根据围堰边线设置导向架
钢板桩从围护结构的一边中心开始打入第一片钢板桩，然后逐片向两边插打，在围堰边角用角桩合拢。
钢板桩打入施工工艺：履带吊停在合适的位置，侧向施工，便于测量人员观察，挂上振动锤，升高，理顺油管及电缆，锤下降，开液压口，吊一根桩至打桩锤下，起锤，锤下降，使桩至夹口中，开动液压机，夹紧桩，上升锤与桩至打桩地点，对准桩与定位桩的锁口，锤下降，靠锤与桩自重压桩至原位土以下一定深度不能下降为止，试开打桩锤30秒后停止振动，利用锤的惯性打桩至坚实土层，开动振动打桩下降，控制打桩锤下降的速度，尽可能的使桩保持竖直，以便锁口能顺利咬合，提高止水能力，板桩至设计高度前40cm时，停止振动，振动因惯性继续转动一定时间，打桩至设计高度。松开液压夹口，锤上升。打第二根桩，以上类推打完所有桩（如进度需要可以用一台25吨汽车吊喂桩，50吨履带吊吊挂振动锤打桩），在打完钢板桩后，开始逐层安装内支撑并进行钢板桩围堰内的止水处理。
导向架焊接要牢固，以便打桩时提高精确度，板桩捶打，起吊后人力将桩插入锁口，动手要缓慢，防止损坏锁口，插入后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入。钢板桩振动捶打到小于设计标高40cm时小心施工，防止超深发生，封口时，精确计算异形钢板桩的尺寸，确保止水质量。
围堰外围机械设备堆放及土方堆放要根据情况适当离开钢板桩围堰一定距离。
6）钢板桩拔除
钢板桩拔桩前，先将围堰内的支撑，从下到上陆续拆除，再在上游选择一组或一块较易拔除的钢板桩，先略锤击振动各拔高1～2m，然后依次将所有钢板桩均拔高1～2m，使其松动后，再从下游开始分两侧向上游挨次拔除，对桩尖打卷及锁口变形的桩，可加大拔桩设备的能力，将相邻的桩一齐拔出，必要时进行水下切割
钢板桩拔除采用振动锤，作业前对每个板桩的打入情况做详细调查，以此判断拔桩作业的难易程度。
在拔桩时，采用振动锤进行拔除，拔一根清理一根，并及时运走，以保证场地的清洁。
为防止将临近板桩同时拔出，宜将钢板桩和加固的槽钢逐根割断。
按与打桩顺序相反的次序拔桩。

图4.3 45#承台钢板桩平面图

图4.4 45#承台钢板桩断面图

图4.5 44#承台钢板桩平面图

图4.6 44#承台钢板桩断面图

图4.7 48#承台钢板桩平面图

图4.8 48#承台钢板桩断面图

图4.9 49#承台钢板桩平面图

图4.10 49#承台钢板桩断面图
4.4.3.凿除桩头
1）承台基坑开挖达设计标高后，测量确定桩头深入承台15cm的标高，并用油漆做好标记，沿桩体四周标记清晰。 
2）为了保证在凿除桩头中不扰动设计桩顶以下的混凝土，标记以上10cm的桩基砼部分用人工凿除。 
3）桩头凿除可采用机械结合人工凿除。为了保证凿除过程中不伤到钻孔桩主筋，主筋之间的混凝土可用风镐凿除，主筋附近的混凝土必须用人工凿除。 
4）四周混凝土凿除完毕后，将主筋向外侧拉出。拉动范围以凿开部分的钢筋与混凝土分离为宜。拉出角度过大，会导致设计桩顶标高以下钢筋保护层的剥落。主筋包围的桩头部分，在钢筋与混凝土分离的位置，四周用钢钎水平向桩内凿进，将主筋包围的桩头完全截断，然后用起重设备将桩头移走（可分层进行）。也可采用风镐逐块凿除的方法。 
5）桩头顶面达到设计标高并保证深入承台的尺寸后，其顶面无松散层及松散残余，桩身保护层无破损，满足设计要求。

图4.3 凿桩头图
4.4.4.封底
基坑开挖至比承台（明挖基础）设计底标高低20cm后，即开始浇筑一层20cm厚的C30素混凝土，作为承台（明挖基础）钢筋及混凝土施工的底模。
封底混凝土施工工艺流程
基层处理→找标高→浇筑混凝土→振捣→找平→养护 
 ①基层处理：把基底清理干净、整平，如基底较软，可填筑碎石或干硬性砂浆进行处理。 
②找标高：先测定其标高，把标高引到基底四周的木桩上，并在标高出挂线，在封底混凝土模板上弹墨线，根据墨线浇筑封底混凝土。
③浇筑混凝土：承台混凝土垫层厚度为20cm。为了控制垫层的标高，在模板上弹墨线，根据墨线控制混凝土标高，避免浇筑混凝土超高影响承台施工质量。混凝土要求振捣密实，表面整体平整。在浇筑垫层时，沿承台四周预埋长度为25cm的Φ16锚固钢筋，露出垫层面10-15cm，间距每隔50cm设置1根,用来对承台模板底部进行支撑。 
 ④振捣：承台垫层浇注厚度为20cm，混凝土应采用插入式振捣器，振捣时间控制在20～30S间，其移动距离不大于作用半径的1.5倍，做到不漏振，确保混凝土密实。 
⑤找平：混凝土振捣密实后，以模板上墨线为准检查平整度。用水平木刮杠刮平，表面再用抹子搓平。
⑥养护：在混凝土浇筑完成后，在混凝土表面盖上塑料薄膜，予以洒水养护，保证混凝土表面处于湿润状态为准，养护用水要使用洁净自来水或井水。养护期一般为2-3天，封底混凝土达到设计强度的70％后可进行下一步工序施工。
4.4.5.钢筋施工
承台钢筋采用Ⅲ级钢筋（HRB400），进场时必须有材料证明书、试验报告单，其性能必须符合现行国家标准。
1）钢筋加工及运输
①钢筋必须按不同规格及生产厂家分批验收，分区堆放，挂牌标识，不得混杂，且应容易识别。
②钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。
③钢筋露天堆置时，下部垫方木并加彩条布遮盖。
④钢筋表面上的油渍、漆污和锤击能剥落的浮皮、铁锈应清除干净。
⑤钢筋除锈通常可通过在冷拉或调直过程中除锈，少量的除锈可采用电动除锈机或喷砂，局部除锈可采用人工用钢丝刷或砂轮等方法进行，亦可将钢筋通过砂箱往返搓动除锈。
⑥如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
⑦钢筋加工的形状、尺寸应符合施工图纸的要求。弯钩与弯折以及钢筋加工误差要符合《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)中的规定 。
加工好的半成品钢筋用平板车由钢筋加工厂转运至承台施工现场进行钢筋绑扎。
2）钢筋安装
①绑扎顺序：先绑扎底板的钢筋，为加快施工速度，底板钢筋逐层绑扎，用Ф20的架立钢筋分层，纵横向2m左右布置一根架立钢筋；其次绑扎纵横向结构钢筋；再绑扎承台侧面钢筋；最后绑扎顶层钢筋。
②安装钢筋的过程中随时检查检查钢筋的位置。为了使混凝土保护层满足规范要求，在钢筋与模板之间用垫块支垫，垫块每平米设置4块，垫块的强度不得低于本体混凝土的设计强度，垫块要互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。 
③安装钢筋时，钢筋不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的厚度。就位后进行检查，并作出记录且妥加保护，不得在其上行走和递送材料。 
④焊接接头和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。同一构件中的纵向受力钢筋接头应设置在内力较小处并相互错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；配置在接头长度区段内的受力钢筋其接头面积不得超过受力钢筋总面积的50%，并符合《公路桥涵施工技术规范》(JTG /TF50-2011)中的有关规定。
3）预埋钢筋
墩身预埋钢筋的直径、根数、间距等技术参数应满足设计墩身钢筋布置图施工要求，并采用架立筋等其它方式固定牢靠。钢筋绑扎完毕，由质检部人员组织工程验收，并做好验收记录，并报监理复查，由监理在工程质检单上签字后方可进行下道工序施工。
4） 防雷措施
表4.4 防雷措施

防雷措施

引桥、济平干渠桥

防雷接地导体应保证每个桥墩有不少于4根钢筋（直径在16mm以上）自墩底至墩顶完全贯通，并保证该钢筋同时与承台顶面钢筋和桩基钢筋连接作为引下线连接。施工时通过搭接钢筋的连接方式形成电气通路，施工中保证整个通路电阻不大于5欧姆。承台侧壁按照施工图纸的要求预埋钢板。

跨大堤桥
防雷接地导体应保证每个桥墩有不少于6根钢筋自墩底至墩顶完全贯通，并保证该钢筋同时与承台顶面钢筋和桩基钢筋连接，形成电气通路。施工时通过搭接钢筋的连接方式形成电气通路，施工中保证整个通路电阻不大于5欧姆。承台侧壁按照施工图纸的要求预埋钢板。
5）注意事项
a扎丝头不得深入钢筋保护层内；
b如果承台钢筋和钻孔灌注桩钢筋发生冲突，可以适当避让；
c保护层厚度采用垫块控制；
d阴雨天气时，特别注意不能污染钢筋，人员上下承台脚下不能沾泥土。
承台钢筋加工及安装要符合表4.3的要求。
表4.5 钢筋加工及安装实测项目及允许偏差
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
（mm）
检查方法和频率
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
尺量：每构件检查2个断面
同排的排距
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
尺量：每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置
±20
尺量：每骨架抽查30%
5
保护层厚度
±10
尺量：每构件沿模板周边检查8处
承台混凝土浇筑完成后，尽快转入墩柱钢筋绑扎等墩身施工工序，若条件不具备，则采取覆盖保护等方式防止墩身预埋钢筋锈蚀。
4.4.6.承台（明挖基础）模板支立
承台模板采用大块钢模板。钢模板面板采用5mm厚钢板，竖肋采用[10槽钢，间距设为30cm，横肋采用[20槽钢，背靠背设置，间距设置为1.5m，拉杆采用φ25mm的HPB300光圆钢筋，间距设置为2m。封底混凝土与模板衔接要紧密，底口不漏浆，缝隙用砼砂浆填充。
1）模板安装前的准备工作 
①模板在现场组装，因此模板提前按使用部位、类别编号。安装前涂刷脱模剂、核对型号，缝隙要用泡沫剂堵缝，模板背面刷好桔红色防锈漆，并用醒目字体喷字注明模板编号，以便安装时对号入座。 
②在正式安装模板之前，先根锯模板的编号进行试安装，以检查模板的各部尺寸是否合适，模板的接缝是否严密。发现问题及时修理，待解决后才能正式安装。 
③安装模板前必须做好抄平放线工作，并在模板下部抹好找平层砂浆，依据放线位置进行模板的安装就位。
2）承台模板安装
①承台（明挖基础）模板采用大块钢模板，为防止模板接缝漏浆，采用在模板接缝间夹橡胶皮，然后用螺丝将模板拧紧，并用刀片将外露橡胶皮割掉，以保证模板的平整度。
②模板立模按垫层上的控制线进行，模板安装好后，质检部对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核的书面记录。检验合格后，质检部组织监理验收，监理验收合格后方可进行下一步工作。
③在混凝土的浇筑过程中，要安排专人检查模板，发现问题及时处理，避免涨模情况的发生。
承台模板安装应符合表4.4的要求，模板制作应符合表4.5的要求。
表4.6 模板安装标准
项目
允许偏差（mm）
模板高程
墩台
±10
模板尺寸
墩台
±20
轴线偏移
墩台
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
表4.7 模板制作质量标准
项 目
允许偏差 （mm）
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板 端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
4.4.7.承台与明挖基础混凝土浇筑
承台设计混凝土标号等级为C30混凝土，承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，混凝土必须满足耐久性的要求
1）拌和和运输
混凝土由拌和站集中拌和，砼运输车运输。混凝土浇筑前，由专业试验人员测定砂石料的含水量，确定现场施工用配合比，并报监理批准。为保证砼的连续浇筑，必须保证有足够的拌和能力和运输能力。
①严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）为±1%；外加剂为±1%；粗、细骨料为±2%；拌合用水为±1%。
②混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速搅动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物放入泵车受料斗或混凝土料斗中。运输车每天使用完后应清洗干净。
③运输混凝土过程中，应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。混凝土从加水拌和到入模的最长时间应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并宜符合表4.6的规定。
表4.8 混凝土的运输、浇筑时间及间歇的全部允许时间（min）
混凝土强度等级
气温≤25℃
气温＞25℃
≤C30
210
180
2）砼浇注
现场对混凝土的和易性及坍落度要严格控制，杜绝随意加水的现象。为保证浇筑质量，采用“多点布料、薄层浇筑、逐渐覆盖、一次到顶、局部补充”的薄层浇筑方法。
在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土且分层厚度符合表4.7的要求。大流动性混凝土在浇筑、震捣过程中，如出现少量的泌水或浮浆要及时排出。每一个下料点用2台50型振动棒进行振捣，振捣时间控制在20～30S间，振捣标准为表面泛浆，不再下降，平坦且不冒气泡为止（要加强对桥墩预埋钢筋处的振捣），振捣器避免与钢筋和预埋件接触；每层砼浇筑的间隔时间不得大于砼的初凝时间；振捣时，震动棒要深入下层砼5～10cm左右；振动棒移动距离为其有效作用半径的1.5倍，50型振动棒一般为50cm—60cm。

图4.4 接线引桥承台浇筑方式1

图4.5 承台浇筑方式2

图4.6 承台浇筑方式3

图4.7 48#承台浇筑方向4
混凝土无论采用哪种浇筑方式，每平米至少设置一个布料点。
表4.9 混凝土浇筑分层厚度表
序号
承台尺寸(m)
长×宽
夏季混凝土初凝时间（h）
混凝土供应（m3/h）
浇筑最大分层厚度（cm）
1
10.7×6.8
2
80
30
2
8.9×7.6
2
80
30
3
12.6×8.1
2
80
30
4
7.6×7.6
2
80
30
5
12.2×12.2
2
80
30
6
7.6×6.4
2
80
30
7
8.4×3.3
2
80
30
8
44.4×7.6
2
80
30
9
12.2×7.6
2
80
30
表4.10 混凝土浇筑方法表
序号
承台尺寸(m)
长×宽
振捣组数量（组）
振动棒数量（个）
送料方法
浇筑方式
1
10.7×6.8
2
4
罐车+溜槽
方式2
2
8.9×7.6
1
2
罐车+溜槽
方式2
3
12.6×8.1
2
4
罐车+溜槽
方式3
4
7.6×7.6
1
2
罐车+溜槽
方式2
5
12.2×12.2
2
4
罐车+溜槽
方式3
6
7.6×6.4
1
2
罐车+溜槽
方式2
7
8.4×3.3
1
2
罐车+溜槽
方式1
8
44.4×7.6
2
8
罐车+溜槽
方式4
9
12.2×7.6
4
4
罐车+溜槽
方式3

根据现场实际情况，设置多个下料点，为减少混凝土的离析，必要时可将下料口处钢筋笼拆开，在浇筑到顶层后再进行绑扎到位。
混凝土浇筑完后，立即进行表面整平处理，为了避免出现收缩裂纹，采用二次收浆处理。承台表面进行压光处理。
为了保证砼振捣质量，根据承台大小把整个承台在平面上分为1-4个区域，每个区域都固定人员和机械，推行责任制管理，责任到人。
3）混凝土防裂缝措施
a采用混凝土二次振捣的方法。混凝土的二次振捣是在一次振捣完成30分钟—2小时内完成，二次振捣幅度要比一次振捣轻，用插入式振捣器振捣时，以混凝土停止泛浆，没有明显下沉为止，然后缓慢拔出振捣器。振捣结束后要及时压面，并覆盖保湿布，避免阳光曝晒，待混凝土凝结后及时洒水养护，保持混凝土表面湿润。
b承台内部采用通水降温养护时控制降温速率，进出水管的温差宜小于或等于10℃，降温速率宜不大于2℃/d。
c加强原材料的检测，特别是粗集料、细集料的级配、含泥量预水泥强度，杜绝不合格的原材料进场，保证混凝土质量。
4）注意事项：
a底板钢筋要下去人震捣，特别要注意钻孔灌注桩深入承台部分砼的震捣，因为这些部位钢筋密集，要防止漏震；
b为保证震捣密实，在钢筋密集的地方可以换用小直径的振动棒震捣；
4.4.8.冬季施工措施
室外平均温度低于5℃或最低气温低于-3℃时，砼按冬季施工处理。 
1） 拌合设备进行防寒处理，拌制砼前或停拌后，要用热水清洗拌合机，拌制砼时，粗细骨料温度要保持在0℃以上，拌合用水不低于5℃。
 2） 原材料
a如骨料不加热时，要加入热水，但水温不得高于80℃，先加入热水和骨料搅拌均匀，后加入水泥，水泥和热水不得直接接触； 
b 如加热水不能满足要求时，可加热骨料，但加热温度不得高于
60℃；  
c 在拌制砼时，搅拌时间要比正常搅拌时间延长50％左右（90-120s），砼初期温度不宜高于40℃，但不得低于10℃； 
d 骨料不得带有冰雪或冰块，以及易冻裂的物质，严格控制砼的
坍落度。
3） 砼的运输
a砼运输过程中要快运快卸，不得中途转运和受阻；
b运输过程中要覆盖防寒，避免热量损失。
4） 砼的浇注 
a 在砼浇注前要清除钢筋上的冰雪和污垢，当气温低于-10℃时，
要将钢筋加热到正温； 
b砼入模温度在任何情况下不得小于5℃，浇注中途不得间断，每层砼厚度不大于30cm，并采用振动棒振实。 
5）冬季施工砼的养护 
a在构筑物周围搭设暖棚保暖，必须牢固不透风； 
b暖棚内可采用燃煤取热保暖，要装烟囱，防止中毒和加速砼碳
化； 
c暖棚内的温度不得低于5℃； 
d 当掺入防冻剂防冻时，砼的外漏面，在负温下不得浇水养护；
e 侧模砼强度达到2.5MPa以上时，方可拆模； 
f砼与环境温差不得大于15℃，当温差在10℃以上，15℃以下时，
拆模后立即采取覆盖保温措施（塑料布+土工布+黑色塑料布）。
4.4.9.混凝土拆模、养护
1）模板拆除
①当浇筑混凝土强度达到2.5MPa（常温1天，冬季2天）允许进行拆模施工，拆模时混凝土强度以同条件养护试块抗压强度为准。 
②模板拆除采用履带吊车配合人工，拆除顺序与安装顺序相反，先支的后拆，后支的先拆方法进行。
③拆模时，先松动模板之间的连接螺栓，并在接缝处用木楔加塞，然后稍紧固连接螺栓，最后吊机起吊拆除承台模板。
④拆除过程中避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和钢模板。
⑤拆除后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
⑥混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑