钻孔桩基础专项施工方案.docx

钻孔灌注桩
施工技术方案
第一节 工程慨况
第二节 总体施工进度计划
桥梁

第三节 施工准备
1、总体施工顺序：
2、施工场地布置
（1）本项目钻孔桩有经过河沟，大部分位于旱地，钻孔场地布置综合考虑地形及地表水情况分别采取填挖平整机械压实的方法。
（2）钻孔和灌注现场用水视条件从河沟抽水或用洒水车运水至工地储水池。
（3）本项目已有道路通至现场。
（4）钻孔桩现场大部分加设变压器外接电源。
（5）施工现场要做好防排水设施，污水经无污染处理后集中排出放，钻孔泥浆沉淀后集中处置。
3、施工准备
（1）测量准备：根据设计图纸用经纬仪（或全站仪）现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。完成钻孔灌注桩的定位工作，平整场地，接通水、电，为钻机进场创造好条件。
（2）各项交底：包括技术交底、试验交底、安全交底、环保交底。开工前召开现场技术交底会，第一次交底由总工、质检试验部和安全环保部领导及桥梁主管向施工员、质检员、安全员和施工队长交底，第二次由各桥桩基施工负责人和施工员向使所有参与钻孔桩施工的各专职班组组长和操作人员交底，明确本岗位的具体技术要求、职责，尽一切力量避免出现断桩。
（3）材料准备：备足有关配件材料，做到开钻后中途不停站，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。
（4）场地准备：开挖平整钻孔平台，清理、清除钻孔桩桩位内杂物保证护筒顺利下放，做好排污、排放泥浆设施。
（5）机具准备
①做好用电相关设施，确保停电后能快速保证钻机重新开钻。
②护筒选择和埋设
a、选择钢护筒，同时根据钻孔直径选择钢护筒直径大于钻孔桩设计直径20cm。护筒埋至深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋至深度宜为2～4m，护筒埋深考虑进入粘土持力层为准，埋设固定后，引导钻头方向，隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌。
b、采用注岛法施工时在岛中部位置挖坑埋设，周边采用粘土回填，人工捣实，护筒高度高于注岛顶面不低于30cm且确保高于地表水水面1～2m。
c、采用就地填挖平整场地的采用人工挖坑法埋设护筒，护筒顶面高出地表面不小于30cm，护筒周回填原状土，人工压实。
③水下混凝土灌注用导管、料斗
i、自制导管、料斗的材料选择
a、导管采用直径¯250，壁厚5mm无缝钢管自制，管节间采用子母套连接，连接套内设密封圈，确保连接位置密封。
b、料斗采用4mm厚钢板自制，设计为圆形，上部分结构为圆柱体，下部结构为圆锥体。料斗横纵向加肋间距50×50cm，加肋采用厚10mm，高50mm钢板条。料斗顶部对称布设钢筋吊环，吊环采用¯20Ⅰ级钢筋制安。
ii、料斗容积计算（确保首盘混凝土浇注质量）
a、首盘混凝土浇注数量确定
V≥πD2/4×（H1＋H2）＋πd2/4×h1 （公式1）
V—灌注首批混凝土所需数量（m3）。
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m
D—桩孔直径（m），取标段内最大设计桩径D＝1.8m。
h1—桩孔内混凝土达到埋至深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc
H2—导管初次埋置深度(m)，取H2＝1.0m。
d—导管内径（m），取d＝0.25m。
V≥4m3，首盘混凝土浇注数量取5m3。
b、作业要求
首盘混凝土浇注数量为5m³时，不考虑浮力、摩擦力影响时提升设备的起重能力要求：
G=K×（G1＋G2＋G3） （公式2）
G—设计提升重量
K—安全作业系数，取值2.0
G1—首盘混凝土重量，取G1=5×2400×9.8=117600N
G2—料斗重量，取G2=750×9.8=7350N
G3—导管重量，取G3=35×34.7×9.8=11902.1N
G=K×（G1＋G2＋G3）=2.0×（141120＋7350＋12922.28）=273704N
考虑现场施工作业条件，选取提升能力大于28吨的设备不切实际，从而拟定确保首盘混凝土浇注质量的方案为罐车（≥5m³）料斗进行。
c、料斗设计
料斗上半部分为圆柱形，直径设计为1.8m，高度设计为1m；下半部分设计为锥形，高度设计为1m。料斗采用5mm厚钢板加工，加肋采用50mm高，10mm厚钢板条，加肋间距500×500mm。料斗设计容量为3.39m3。
iii、导管试拼试压
导管使用前，首先检查其是否损坏，密封圈是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。进行水密性试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按式（6.5.2）计算：
P=γchc-γwHw （6.5.2）
式中：P——导管可能受到的最大内压力（kPa）；
γc——混凝土拌合物的重量（取24N/m³）；
hc——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
γw——井孔内水或泥浆的重量（kN/m³）；
Hw——井孔内水或泥浆的深度（m）；
iv、导管长及分节设置
a、标准管节长度为3m，并配备1m长管节进行调节。现场导管按所需长度拼接，最底端导管为4m长的管节。
b、根据导管长设置及本合同段内桩长设计情况，设置2套导管同时灌注，每套导管共制标准节9节，1.0m长4节，4m长1节，总计长度35m。2套导管共计长度70米。同时利用桩顶加垫钢支撑进行调节可以满足各种桩长施工要求。
④钻机选择
本工程钻孔施工选用CZ50型钻机，配各种型号冲击锤头及NL16-100泥浆泵进行施工。钻机及配套设施配置数量详见主要施工机械设备配置表。
第四节 钻孔灌注桩施工方法
钻孔灌注桩的施工流程为：平整场地 测量放线 泥浆制备 埋设护筒 钻孔 检孔清孔 钢筋笼安装 导管安放 灌筑砼 质量检测
（1） 平整场地
先进行原地面测量放线，与设计高程相对比，高了挖出平台，矮了注岛。
（2） 测量放线
先将桩基中心线放出，在用4根桩将十字线应出。
（3）冲击钻机泥浆制备
①采用优质粘土原位孔内造浆，泥浆指标符合下列规定：
a、 一般地层1.1-1.2
b、 宜坍地层1.2-1.4
粘度：入孔泥浆粘度
c、 一般地层18-24
d、 宜坍地层20-30
b、含砂率：新制泥浆不大于4%
c、胶体率：不小于95%
d、PH值：8.0%～11%
e、失水率≦20ml/30min
f、泥屁厚≦3mm/30min
g、静切力：一般地层1-2.5；宜坍地层3-5。
②本工程中大部分为泥灰岩、紫红色泥质砂岩、深灰色玄武岩，施工拟采用钻孔自造泥浆工艺。
③为防止在钻进过程中出现坍孔及控制孔底沉碴，钻孔钻进时，通过采用加膨润土和添加外加剂组合配制，加大泥浆稠度进行固定孔壁及浮渣，泥浆比重控制在1.03～1.10。为使泥浆具有较好的技术性能，适当掺入碳酸钠(Na2CO3)、碳酸氢钠(NaHCO3)等分散剂，其掺入量为加水量的0.5%左右。
④为节约泥浆，钻孔中的泥浆经沉淀后循环使用。泥浆循环时以循环管或引流槽引入泥浆池内。
⑤在成孔过程中经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。
⑥钻进时及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高于地下水位1.0m-1.5m以上。
⑦泥浆池设置及循环使用见下图：3示：
图：3泥浆池循环系统

⑦在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
⑧泥浆循环系统
每个墩桩基位共用1套泥浆循环系统。
图：4

(4)、护筒的制作与埋设
护筒采用6mm钢板卷制，长度2m一节，地质情况较差、地下为浅埋砂层时，加长护筒到4m，埋深不小于3.5m。护筒直径比桩径大20cm，钢护筒连接时保证不漏浆、水下砼浇筑完毕后拔护筒时不脱焊，护筒顶端预留30×20cm的出浆口，护筒顶高出地面30~50cm，并要求顶面高程高出地下水位2米左右，若现场施工条件不能保证，则将施工平台的顶面高程加高到规定高度。护筒中心位置与设计桩位中心位置偏差不大于5cm，护筒的倾斜度偏差不大于1％，护筒入土不小于1.5m，地质较差时根据现场情况确定，一般不小于3.5m。砂性土将护筒周围0.5～1.0ｍ范围内的砂性土挖除，回填粘性土，并夯实至护筒底0.5ｍ以上，以确保护筒背后不被泥浆冲刷、掏空造成护筒下沉、塌孔。
（5）机具布置：在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将桩机就位，对准桩孔中心，拉好风缆绳，就可开始钻进。钻机就位后底座顶端安装平稳，避免在钻进过程中产生位移和沉陷，校核钢丝绳、钻头中心、桩中心放样点处于同一铅垂线上，确保成孔时，桩位正确。
（6）开孔：开钻时先在护孔内灌注泥浆，泥浆相对密度指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5-2.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出，掏渣后应及时补水。在砂及卵石夹土等松散层开工或钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击钻以小冲程反复冲击使粘土、片石挤入孔壁。一般细粘土可采用浓泥浆小冲程，高频率反复冲击，使孔壁坚实不坍不漏。
（7）钻进：
a、钻速：开始钻孔时先慢速进行，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻头穿过护筒底部2.0m后再提高速度正常钻进。在硬粘土中钻进，宜低速钻进、自由进尺；在普通粘性土中，宜用中高速钻进、自由进尺；在砂土及含少量砾卵石的碎石土中，宜低中速钻进、控制进尺，防止排渣速度跟不上；钻进过程中，每进尺6～8m，应检查钻孔直径和垂直度。如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。
b、冲程：当钻机正常钻进时，冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程（约75cm）。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔，在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，宜采用中冲程，在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。在通过漂石或岩层、如表面不平整，应先投入粘土，小片石，将表面整平，以防发生斜孔，坍孔事故。
c、地质取样：钻进过程中经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对，并经常对钻孔进行试验，及时测量泥浆比重、粘度、砂率，如泥浆性能指标不符合土层要求及时调整，交接班时交待本班钻进情况及下班应注意事项。
d、掏渣：破碎的钻渣、部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。
e、分级钻进：为适应钻机负荷能力，在钻大孔时，可分级扩钻到设计孔径，当用十字型钻锥钻150cm以上孔径时，一般分两级钻进。第一级钻头直径可为孔径的0.4~0.6倍。
分级钻进，会产生大粒径的卵石掉入先一级已钻成的小孔中，造成扩钻困难，可在小孔钻成后向小孔填泥块到1/4~1/3孔深处。一般先钻的孔只宜超前数米，随后即钻次孔；如超前过深，将使先钻的孔淤塞。
f、钻孔注意事项：
i、冲击钻起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。
ii、一个桩的钻孔，在桩中心距5m范围内的其他任何桩的砼灌注完成后24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。
iii、施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被埋住钻头。
（8）清孔：
①钻进结束后，对桩孔深度进行确认后提钻，采用检孔器进行孔径检查，满足要求后清孔。清孔采用换浆法。换浆至泥浆比重满足规范要求时，立即灌注水下砼，以保证砼浇注前孔内沉渣厚度不超过规范要求。
②清孔时注意以下事项：
a、清孔排渣时，保持孔内水头压力，防止坍孔。
b、清孔时，孔口、孔中部和孔底部出的泥将平均值检测符合质量标准要求。
（9）钻进时和成孔后结构尺寸检验
①钻进中须用检孔器检孔。每钻进4m~6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。
②成孔后桩检测：
桩长检验采用测绳测量护筒顶面至孔底高差，根据护筒顶面实测量标高推算桩长满足设计要求。
桩位检测用全站仪检测
垂直度检验通过测量吊绳（钢丝绳）偏移值进行推算。
桩径检验采用检孔器进行。检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径大于给定的笼径。若中途遇阻则有可能在遇阻部有缩径或孔斜现象。检孔器采用自有钢筋自行加工，有效检孔长度不小于6m，两端设成锥形以便于下放和提升。检孔器见下图所示：

图：5检孔器结构图

（10）泥浆处理
沉淀后集中处理，配备一定数量泥浆车，保证泥浆顺利外运
（11）成孔技术标准
a、钻孔倾斜率<1%
b、沉淀层厚度<30cm
c、清孔后泥浆相对密度<1.1,粘度17-20，含砂率<4%.
d、扩孔率<10%
e、平面位置：群桩不大于100mm，单排桩不大于50mm
f、钻孔直径：不小于1.8m（墩）和1.3m（台）
g、深度：不小于设计图图示深度
(12)钢筋笼加工及安装方法与技术标准
a、钢筋加工
①进场的盘圆钢筋和弯曲的钢筋采用冷拉方法进行调直。I级钢筋的冷拉率不大于2%。
②钢筋切断和弯曲后的成型钢筋应分型号堆放，应有明显的标识，注明钢筋型号及使用部位。
③钢筋在加工房加工，汽车运至现场制作成钢筋笼。
b、钢筋笼加工制作
①孔外钢筋笼制作：场地平整后，每间隔2m利用毛石浆砌隔墙（或安垫木）。墙宽不小于20cm，墙高不小于30cm，隔墙长度不小于1m。隔墙用于钢筋骨架制作的支垫。
钢筋笼现场分节制作，长度根据定尺钢筋长度及钢筋笼长度确定。保证接头按50％错开。同一根钢筋两个接头错开100cm以上。
采用卡板成型法。用2cm-3cm厚的木板（或薄钢板）制成两块斗圆卡板，按主筋位置，在卡板边缘凿出支托主钢筋的凹槽，槽深等于主筋直径的一半。制作骨架时，每隔3.0m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好。再将螺旋筋或箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋同螺旋筋或箍筋点焊，要求每一螺距内的焊点不小于1个，相邻两焊点的平面投影相距尽量接近90，以保证骨架的刚度。

图：6钢筋笼制作方法示意图
/12×d
2cm-3cm
正面 侧面

主筋与加强筋焊接应从一端起，另一端结束，顺序作业，严禁从钢筋笼的两端向中间进行焊接。
螺旋筋应按分点划线进行绑扎，搭接段除保证搭接长度外，应三点绑扎，即搭接段中间及两端均进行绑扎。螺旋筋绑扎应使用压板进行施工使其与主筋紧贴，且在作业同时对螺旋筋进行调直处理，控制间距符合规范要求的同时保证钢筋笼整体外观质量。
钢筋笼所有焊点，焊缝均应清除焊碴，焊缝长、宽不能满足规范要求或焊缝外观凹凸不平时应及时进行补焊。
②钢筋笼加固：每按设计的加强筋增一道Ф25或Ф28箍筋，与主筋点焊，每隔4m在加强箍筋处，增设十字钢筋内撑（或三角形内撑），防止吊运时扭转、弯曲，钢筋笼采用吊车吊装，吊装时随钢筋笼下放逐一割除内撑。
吊点处箍筋受力最大，必须加固，加固的方法是将顶端箍筋与立筋焊接。为加大焊接面，可在立筋上分绑条焊，顶住箍筋，钢筋笼分节安装时，采用分节下达钻孔中进行连接。焊接方法采用绑条焊。(见图：7)
图：7

③钢筋笼顶端设置Φ20钢性撑杆，以控制钢筋笼标高及防止混凝土灌注时钢筋笼上浮，撑杆固定在钻机机架上。
④钢筋笼外焊定位钢筋保证钢筋笼的主筋保护层满足设计要求。
⑤钢筋搭接采用焊接，单面焊焊缝长度不小于10d。钢筋下料长度按技术交底要求严格执行避免造成料长不够或浪费。
③钢筋电焊技术标准
表：6电弧焊的焊接规格
项 目
I级钢筋
HRB335\HRB400牌号钢筋
1、帮条焊或搭接焊，每条焊缝长度（L）
帮条焊接，4缝（双面焊）
≥4d
≥5d
帮条焊接，2缝（单面焊）
≥8d
≥10d
搭接焊接，2缝（双面焊）
≥4d
≥5d
搭接焊接，1缝（单面焊）
≥8d
≥20d
2、帮条钢筋总面积
＞A
3、焊缝总长度
帮条焊接
≥16d
≥20d
搭接焊接
≥8d
≥10d
4、焊缝宽度
≥0.7d
5、焊缝深度
≥0.3d
注： “A”为被焊接的钢筋面积；“d”为被焊接的钢筋直径。

图：8

（6）骨架存放和运输：制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲箍与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上粘土。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂牌，写明墩号、桩号、节。骨架尽可能安排在孔边制作，不得已在离孔较远的地方制作时采用平车直接运输，注意运输中不能使骨架变形。
（7）钢筋笼安装与就位：
①钢筋笼分节加工，孔口焊接成型，起重机分节吊装入孔后在孔口接长。
②钢筋笼接长（孔口焊接）采用搭接电弧焊。
③钢筋笼吊放时，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
骨架采用汽车吊就位，采用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根松木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查骨架是否顺直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎松木杆的绑扎点，解去后，松木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。焊接时应先焊顺桥方向的接头。最后一个接头焊好后就可下沉入水。如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
吊装专人指挥，各工作面协调作业。钢筋笼就位后及时进行钢筋项点标高检查，钢筋保护层厚度检查。再拆除钢筋笼内撑架，测量钢筋笼平面位置，在井口处焊接井口定位钢筋。
④钢筋笼吊装完成后，会同监理工程师进行隐蔽工程验收，合格后立即进行水下混凝土灌注。

横担
护筒
3
1
2
图：9钢筋笼固放示意图
c、保证钢筋放到正确位置的措施：设置钢筋笼时严格控制标高，具体方法是根据护筒上口标高点，推算钢筋笼顶高出护筒顶端的长度，用红漆划线控制，用I字钢、或Φ20钢性撑杆、槽钢等横担将钢筋笼支撑在护筒上口，然后检查中心位置，两工字网或槽钢的净距应大于导管外径30cm，其后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢，或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落孔中，另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。

d、检测管
①所有桩基沿钢筋笼内侧等间距预埋检测钢管供超声波检测用。
②桩径2m以上的埋4根，桩径2m（含2m）以下的埋3根；检测钢管外径57mm，壁厚3mm，且顶部冒出桩顶混凝土面30cm；埋设钢管时保持钢管竖直接触孔底，声测管与钢筋笼绑扎紧密，接头及底部密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物、混凝土堵孔。钢管需焊接接长时，采用大直径钢管套接，防止在钢管内形成焊瘤，影响检测效果。
实测项目
表：7钢筋加工检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长(mm)
±10
按受力钢筋总数30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸(mm)
±20
抽查30%
3
箍筋螺旋筋各部分尺寸(mm)
±5
每构件检查5-10个间距

表：8钢筋安装检查项目
项次
检查项目
规定值
或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距(mm)
两排排距
±5
尺量：每构件检查2个断面
同排
梁、板
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量：每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
宽高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量：每骨架抽查30%
5
保护层厚度(mm)
柱、梁
±5
尺量：每构件沿模板周边检查8处
基础、墩台
±10
板
±3

(12)、 混凝土施工方法与技术标准
1、灌注砼准备
①工作平台：应在桩基砼灌注之前，在桩身范围内搭设工作平台，平台采用木板搭设，木板应放于钢筋骨架的加强筋上，确认稳定，捣固器应提前吊装入笼，捣固器应系绳索，绳索系挂于井口外稳固、便于施工的支点处。
②质检工程师检查：仔细了解施工准备情况，判断混凝土灌注是否可行，报监理工程师检验。混凝土运输灌车进行出料现场演习，确保罐车作业在最佳状态。
③混凝土材料
用于本工程的材料，必须做好报验工作，监理人员签署明确审核意见后使用。同时要对进场材料按规范要求取样做好材料的检验、试验工作，试验报告未给出试验结果前材料不得用于本工程。
a、水泥：选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；使用前必须查明其品种、强度等级，应具有出厂质量证明，到场后应分批见证取样，复试合格后才准使用；严禁使用快硬水泥浇筑水下混凝土。水泥在运输过程中必须用防水篷布或其他有效的防水覆盖物加以覆盖。水泥库应通风良好，室内干燥，有有效防雨潮措施。存放高度应高于地面0.3m，堆垛高度以不超过12袋为宜。垛间间距不小于700mm，垛墙间距不小于200mm。
不同种类水泥应贮存于不同库房；不同批水泥，其贮存方式应便于进货先后时间使用。水泥在进货后应及时使用，使用时应为松散的流动体，不应有结块。散装水泥运输车辆的贮料斗和筒仓，不应残留不同类型不同级别的水泥。水泥应，贮存足够数量，以满足混凝土浇注要求。任何时候不能因水泥供应而中断混凝土施工。
b、粗骨料：本项目采用质地坚硬的碎石，碎石粒径15~25mm，碎石不宜大于40mm。
c、细骨料：选用质地坚硬、洁净的中粗砂，砂的含泥量不大于3%，无垃圾、草根、泥块等杂物。
④外加剂：外加剂的选用要符合规范要求；根据设计要求，使用前，应进行掺入配比试验，外加剂应有产品合格证书。
⑤拌和用水：不应含有影响混凝土正常凝结硬化及对钢筋有腐蚀作用的有害物质；污水、泥水、ph值小于4 的酸性水等，均不得用于混凝土拌合；经试验，水质符合要求。
⑥导管安装采用吊车进行，由施工员指挥吊车作业，导管入孔时在底节设置保护钢丝绳，以备意外故障发生时提拔导管之用。导管在起吊过程中应避免碰撞，振动，导管在井口采用型钢及自制夹板进行定位，导管定位后，在有必要的情况下应四周加设缆风绳加以稳定。要确保导管安装在桩基中心。导管放入孔内后，导管下口离孔底25~40cm。
⑦安装料斗：在已安装的导管上方现场连接混凝土灌注漏斗，料斗采用吊车垂直起吊。
⑧灌注前应对孔底沉淀层厚度再进行一次测定，沉淀层厚度符合要求时才可进行。
2、砼拌和
①拌和用水采用时间继电器控制。
②碎石、砂采用配料机自动计量。
③使用散装水泥，用磅秤称量水泥重量。
④外加剂计量要求提前称重，分袋封装，施工中以袋数计量，外加剂人工加入。
⑤搅拌用水采用潜水泵从水池中抽取。
⑥碎石、砂采用装载机上料。
⑦砼拌和控制要点：
a、水泥称重允许偏差±1%，粗细集料允许偏差±2%，水及外加剂称重允许偏差±1%。
b、混凝土搅拌时间不得少于3分钟。
c、先倒砂子或石子，再倒水泥，然后倒入石子或砂子，将水泥夹在砂子和石子之间，最后加水搅拌。
d、拌制砼时，必须严格按砼的配合比的指定材料进行配料，不得随意更改。
v、混凝土搅拌前应填写悬挂混凝土施工配合比。
e、在每次拌制前，应先开动搅拌机空机运转，运转正常后，再加料搅拌。搅拌第一罐混凝土时，宜按配合比多加入10%的水泥、水、细集料的用量或减少10%的粗集料的用量，使富余的砂浆布满搅拌筒内壁及搅拌叶片，防止第一罐混凝土拌和物中的砂浆偏少。
f、搅拌好的每盘砼出料时应基本卸尽，在全部混合料卸出之前不得再投入拌和料，更不得边出料边进料进行搅拌。
g、每工作班应测定砂石集料的含水率，及时调整施工配合比。
h、混凝土搅拌第一盘、最后一盘应测定坍落度，混凝土搅拌过程中应对混凝土坍落度适时抽检。混凝土坍落度测定时应观察混凝土的粘聚性和保水性。
i、混凝土搅拌施工前首先填写悬挂混凝土施工配合比牌。
3、混凝土的运输
①用2台砼搅拌运输车运输，直接卸入储料斗。混凝土运输车应检查混凝土存放罐是否渗漏，罐内是否清洁。
②运输罐在每天工作后30分钟内进行清洗，施工中如混凝土灌注中断超过30分钟应进行倒料清洗。
③运输道路应平整，坡度平缓，避免车辆颠簸影响混凝土和易性。
④混凝土从加水拌和到入模的最长时间符合规定，对于有搅拌运输的情况，20～30℃时，不超过60分钟。10～19℃时，不超过75分钟。5～9℃时，不超过90分钟。
⑤混凝土接料、运输过程中，罐车必须按规定运转。
⑥为避免日晒雨淋和寒冷天气对混凝土质量的影响，当需要时，应将运输罐车的存储罐加上遮盖物。
（4）坍落度检测
①运输至灌注现场的混凝土，首先进行坍落度检测试验，通过坍落度试验及眼观确定混凝土的工作性能良好。
②根据现场检测情况由现场试验值班人员通知搅拌站，由试验工作人员对混凝土搅拌的用水量进行调整。
4、混凝土灌注
①下导管
a、导管在桩外整体拼装，检查密封性能。
b、导管采用吊车吊装下入桩孔，现场技术值班人员做导管的配节交底，下入桩孔后，测量检查导管底至孔底高差满足规范要求。
c、导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。
d、根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。
e、下放导管时，位置保证正确，卡口旋紧。
f、导管底与孔底保证有30cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。
g、采用工字钢自制支撑架，将导管在桩顶孔口固定。
h、料斗内安装封闭阀，吊绳挂于料斗外侧，便于提升、卸料。
i、现场技术值班员提供导管安装的各项数据，包括导管安装后的检查记录、混凝土开始灌注时间、结束时间，导管分节下入情况、料斗顶导管底计算标高、预定的混凝土灌注标高等。
②二次清孔
放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为1.10左右，沉淀≤10cm，孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注混凝土。
③首盘混凝土连续灌注
a、混凝土灌注开始时复测沉渣厚度满足规范要求。
b、钻孔灌注桩混凝土坍落度宜控制在18cm～22cm。
c、进行首盘混凝土灌注前，隔水塞在导管一定高度内设置好，由初灌量计算确定，初灌量确定原则：当导管离孔底30～40cm时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中1m以上。对于储料斗容积有限，需要罐车补充砼料的，首先将储料斗内蓄满混凝土，浇混凝土前然后将罐车安置到位。封闭阀（隔水栓）提升后料斗内混凝土顺导管下卸，同时罐车利用自卸功能向储料斗内蓄混凝土，确保混凝土为连续进入导管顶口。
d、首盘混凝土灌注后，及时测量孔底混凝土顶面标高，验证首盘混凝土灌注质量。
④混凝土灌注过程控制
a、每盘（每罐车灌入量）混凝土灌注后，均进行埋管深度检测。埋管深度计算方法为：
H＝导管长（ΔL为变值，每拆装后计算）－导管顶与护筒顶高差（ΔH为变值，可能为负，每次测量）－护筒顶至混凝土顶面高差（Δh为变值，每次测量）。
b、混凝土灌注的上升速度按不小于2m/h控制，随着混凝土灌注面的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下保持在2～4m，满足规范不大于6m并不小于1m的要求。本项目导管埋深保证最少有2m，防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。
c、混凝土灌注连续进行，确有特殊原因造成中断时，中断时间不超过30min。中断后继续灌注混凝土施工必须请示项目部工程技术人员处理意见。
d、事先准备导管拆装用平台，工人、器具，有效缩短导管拆节、拼接作业时间。
e、混凝土灌注过程中对混凝土进行取样制件，每根桩混凝土灌注取样制件不少于3组。
f、灌注混凝土顶面高度不低于设计桩顶高度0.5D（D为直径）且不小于80cm。
g、综合考虑各种干扰因素，水下混凝土灌注主要安排在夜间作业。
5、破除桩头
①桩顶混凝土强度达到设计强度的80％后，剥除钢筋外层混凝土，破除桩头至桩顶设计标高。
②破除桩头人工进行，避免对桩基混凝土质量造成影响。
6、水下灌注混凝土施工技术及要求：
a、混凝土灌注应连续进行，不得中断，当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施。
b、灌注混凝土前，孔内水位至少应与孔外地下水位同高若孔壁易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1-1.5m。
c、桩基混凝土灌注应留有桩头富余量0.5-1米，富余量部分在墩柱混凝土施工前应做凿除处理。
d、粗集料选用级配良好的碎石。
e、粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。
f、细集料选用级配良好的中砂。
g、混凝土的含砂率控制40%-50%。
h、混凝土坍落度宜为180-220mm。
i、水泥用量不宜小于350kg/m3。
j、水灰比宜为0.5-0.6。
7、钻孔桩质量标准
①基本要求
a、桩身砼用水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。
b、成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。
c、水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。
d、应选择有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程和重要部位的柱宜逐根进行检测。设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻取芯样法对桩进行检测。
e、嵌入承台的锚固钢筋长度不得小于设计规范规定的最小锚固长度。
f、凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。
②外观检查：桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺无局部修补。。
③实测项目
表：9 钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法及频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTGD62-2004附录检查
2
桩位
（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（mm）
不小于设计
测绳量：每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁仪或钻杆垂线法：每桩测量
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合设计规定
沉淀盒或标准测锤：每桩检查
支撑桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算

第五节 质量保证措施及质量事故防治
1、质量保证体系
严格按业主批复的我标段实施性施工组织设计中的质量保证体系运做。
（1）质量保证体系按项目部的质保体系控制，专职质检工程师、专职质检员，班组设挖孔、拌和、灌注、钢筋兼职质检员。
（2）工序监控流程：工序完工后应进行自检，自检合格后提交自检报告，再配合监理进行工序质量复查，监理对前道工序认可后，后道工序才能施工。班组坚持“三检制”，自检合格后，专职质检员进行全面检查验收，然后由质检部质检工程师请监理工程师验收签认。
（3）中间交工报告和交工证书：当组成一个工程的单位工程，分部或分项工程完工后，质检人员应再进行一次系统的自检，汇总多道工序的检查记录及测量试验结果，向监理提交中间报告，再配合监理进行验收，由监理下发中间交工证书。
（4）工序质量监控流程
制定工序施工方案
确定工序质量目标
进行施工技术交底
自 检
互 检
交接检
施工队专职检
工序
施工
全过
程
监理工程师
旁站监督
查寻
原因
返工
处理

质量评定
进行下道工序施工
监理工程师
检验确认
不合格
不合格
合格
不合格
合格

图：10 工序质量监控流程图
（5）中间交验监控流程

图：11 中间交验监控流程

单项工程完成
不合格

返　　　　　　　工
现场技术人员自检
不合格
合格
质检工程师复核
不合格
合格
填报中的交工证书工
不合格
合格
监理检验确认
合格
工程计量

2、质量保证管理措施
（1）配齐钻孔桩的人力资源，特别是施工队必须有过钻孔桩施工经验。
（2）严格执行质检工程师制度。项目部设专职质检工程师，对钻孔桩基础设专职质检员，班组设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。质检工程师有质量否决权，发现违背施工程序、不按设计图、规则、规范及技术交底施工，使用材料半成品及设备不符合质量要求者，有权制止，必要时下停工令，限期整改并有权进行处罚。
（3）进行施工前岗位培训和质量意识教育，实行逐级技术交底制度，开工前，工程技术人员应进行现场示范性交底。
（4）坚持质