污水处理场脱总氮及提标改造储罐制作安装施工方案.docx

SH/T 3903-A.2
施工方案报审表
Construction Organization Design Approval Request
工程名称 Works Title：
污水处理场脱总氮及提标改造

编号 Item No：     
致 安徽万纬监理有限公司（监理单位）
To      （CS/CMC）
我方已根据施工承包合同的有关规定完成了污水处理场脱总氮及提标改造工程200m3储罐制作安装施工方案的编制，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。
According to the related regulations of the construction contract, we have completed the preparation of the construction organization design      , and it has been reviewed and approved by the technical responsible people of our company, please review it.
附Attached：
施工方案。
Construction Plan。

承包单位（章）
Contractor（Chop）     
项目经理
Project Manager      
日 期
Date      
专业监理工程师审查意见 Review comments from discipline supervision engineer：

专业监理工程师
Discipline Supervision Engineer      
日 期
Date      
总监理工程师审核意见 Review comments from chief supervision engineer：

项目监理机构
CS/CMC      
总监理工程师
Chief Supervision Engineer      
日 期
Date      

工程名称：污水处理场脱总氮及提标改造200m3储罐制作安装工程
单元名称：污水处理场
专 业：设备安装

施工技术方案
工程编号：

施工单位/项目部编审栏
编制：

年 月 日
校审：

年 月 日
审核：

年 月 日

目 录

1、编制说明及依据........................................................1
2、工程概况............................................................. 1
3、施工准备............................................................ 1
4、施工步骤及施工工艺....................................................2
5、工程质量控措施...................................................... 16
6、施工进度.............................................................21
7、HSE管理............................................................. 21
8、资源配置计划.........................................................22

附件一：工作危害分析（JSA）记录表

附件二：储罐焊接工艺卡

会签及审批表

工程名称：污水处理场脱总氮及提标改造200m3储罐制作安装工程
专 业：设备安装 方案类别：一般
部门/专业
会签审核/批准意见
签名
日期
工
程
部
工程管理

有关专业
责任工程师

部 长

吊装责任工程师

焊接责任工程师

热处理责任工程师

检
验
计
量
部
检验责任工程师

部 长

安 环 部

总工程师/
副总工程师

会　签　审　批
单位
审批意见
审批人
审批日期
公用工程部
作业区

设备组

工艺组

安全组

部领导

会　签　审　批
单位
审批意见
审批人
审批日期
工程部

1. 编制说明及依据
1.1编制说明
本方案为污水处理场脱总氮及提标改造工程新增乙酸钠溶液储罐、中和废液储罐各1台200m3储罐制作安装施工方案。
根据设计图纸，经过现场勘查和施工文件要求，结合工程所处地理位置和周边环境，综合考虑施工及装置生产安全、施工进度等要求结合我公司多年来同类工程积累的施工经验，特编制如下方案。
1.2编制依据
1.2.1 污水处理场脱总氮及提标改造200m3储罐图纸。
1.2.2《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 GB50128-2014
1.2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236—2011
1.2.4《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》 SH/T3530-2015
1.2.5《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709-2007
1.2.6《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 GB3323-2005
1.2.7《承压设备无损检测》 NB/T47013-2015
1.2.8《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB50484-2008
1.2.9《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010
1.2.10《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》 GB 50393-2008
1.2.11《压力容器焊接规程》 NB/T47015-2011
1.2.12 安徽盈创石化检修安装公司《质量手册》和《质量管理体系程序文件》。
1.2.13 同类工程施工经验。
2. 工程概况
2.1工程实物量
表一 储罐
介质名称
公称容积m3
规格
重量t
数量
储罐型式
罐体主要材质
乙酸钠溶液
200
Φ6600×8747
16.52
1
拱顶罐
Q235B
中和废液
200
Φ6600×8747
16.52
1
拱顶罐
Q235B
2.2工程特点
1）储罐基础位于污水处理场生化池西北角，西北两侧均为施工通道，东南两侧紧靠生化池，再加上与生化池土建施工严重交叉。
2）本项工程具有工期紧，任务量较大，工序较多的特点，我们将严格按有关规范和甲方工程技术人员要求进行施工，保证安全，按质按量，按期完工。

3. 施工准备
3.1施工准备；
3.1.1.根据设备制作图样，编写详细的施工方案，编制详细的材料、配件计划进行施工材料准备。
3.1.2.准备现场临时加工厂：安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等机械设备。临时加工厂位于生化池塔吊的正南边。
3.1.3.搭设好预制钢平台（10米*10米）,并根据方案要求制作工装、卡具和器具,所用计量器具应全部调校合格并在有效期内。
3.1.4.组织施工作业人员认真熟悉施工图样，进行详细的技术交底，了解施工方法、技术要求。
3.2材料检验
3.2.1.现场制作设备用钢板、配件、钢管、紧固件等,应具有质量合格证明书,当无合格证或对合格证有疑问时,应对材料、配件进行复验,合格方可使用。
3.2.2.焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证书。其合格证检测内容和结果应符合相应国家标准规定,否则应进行复验,合格方可使用。
3.2.3.材料表面锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合响应国家标准规定.存放过程中,应防止钢板产生变形,严禁用带棱角的物件下垫。
3.2.4.设备的小型接管、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件,均在专业加工厂加工成品交付现场使用,配件交付时应具有产品质量合格证。
3.3基础验收
底板铺设前,应先会同有关部门对罐基础整体几何尺寸、表面标高、坡度等进行验收
1).基础中心标高允许偏差为±20mm
2).支撑罐壁的础表面高差,每10m弧长内任意两点的高差不得大于6㎜.
3).罐基础表面应平整密实,无明显的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
4).验收完毕应办理基础中间交接手续。
3.4 施工设备、工机具准备

4. 施工步骤及施工工艺
4.1储罐拟采用倒装法施工。罐底板、壁板焊接采用手工电弧焊接。
4.2罐基础交接：
该储罐基础工程在土建专业施工结束后，在安装前，必须按规范要求会同监理、工程部及相关部门共同对罐基础进行检查验收。
4.2.1基础混凝土强度达到设计强度标准值的75%以上；
4.2.2储罐基础的外形尺寸误差和平整度应符合下列要求；
4.2.2.1直径允许偏差+30mm；
4.2.2.2基础中心标高的允许偏差为±20mm；
4.2.2.3支撑罐底的基础表面高差,每3m弧长内任意两点的高差不得大于6㎜，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于 12mm 。
4.2.3 办理罐基础工序交接。
4.3 罐体施工：
4.3.1.罐底制作安装：
4.3.1.1根据到货钢板的尺寸进行下料预制，下料前先要绘制排板图并应符合下列规定：
（1） 罐底排板图的直径应按设计直径放大0.1~0.15%；
（2） 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm；
（3） 中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；
（4） 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm；
4.3.1.2检查材料质量证明书是否符合设计要求的牌号和性能，并逐张进行外观检查；如有无裂纹、夹层、折叠等缺陷；
4.3.1.3对钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板的负偏差不超过规定值，
4.3.1.4下料前合理布置预制场地，指定原材料的搬运和堆放场地，铺设下料平台，安好加工设备，做好1:1下料样板；
4.3.1.5搭接底板下料时，其两端误差不超过正负5mm，对角线误差不超过6mm，同时检查相邻的两边是否相互垂直。在每块钢板的纵横搭接边各划一条搭接线（沿切割边划搭接边线），同时注意罐底钢板半数在左边划线，半数在右边划线；
4.3.1.6下料后，即可喷石英砂除锈和按要求对底面涂漆（留出焊缝50mm范围内暂不涂）；
4.3.1.7底板铺设前应在基础上划出十字线及立缝定位“O”点，对处于中心的钢板划上十字线与基础的十字线对准，按排板图由中心向两侧铺设，中幅板和边缘板找正检查无误后即可点焊固定。中幅板采用搭接头时，搭接宽度的允许偏差为正负5mm；
4.3.1.8边缘板与罐壁相焊部位应做成平滑支承面；边缘板对接焊缝下边采用不小于6mm、宽40mm的垫板，垫板必须放在基础环梁内，以使与罐壁下端紧密接触边缘板采用V型坡口，坡口角度60°。
4.3.1.9搭接接头三层钢板重叠部分应将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2倍，其宽度为其搭接长度的2/3，并在上层底板铺设前应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
4.3.1.10为解决人员出入罐内，在顶板中心留出一块板，待储罐安装完毕将此预留顶板至罐内通道堵死。
4.3.1.11 罐底排版图：

4.3.1.12边缘板预制的质量要求如下图示：

罐底板弓形边板测量部位图

弓形边板尺寸允许偏差 (mm) 表
测 量 部 位
允 许 偏 差
长度 AB CD
± 2
宽度 AC 、 BD 、 EF
± 2
对角线之差│ AD-BC │
≤ 3

4.3.2.壁板预制
4.3.2.1壁板预制前应绘排板图并达到以下要求：
（1） 各圈板的纵向焊缝应为板长的1/3，且不得小于300mm，不允许出现十字焊缝。
（2） 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于300mm。
（3） 罐壁开孔接管或开孔接管外加强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
（4） 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于300mm。
4.3.2.2壁板下料尺寸的允许偏差应符合下表的规定，即可在卷板机上滚圆。
壁板尺寸允许偏差
测量部位
环缝对接/mm
环缝搭接/mm
板长AB
（CD）≥10m
板长AB
（CD）<10m
宽度AB、BC、EF
±1.5
±1
±2
长度AB、CD
±2
±1.5
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
≤3

壁板尺寸测量部位
4.3.2.3壁板卷圆后，应将壁板立置于平台上，用直线样板在壁板宽度方向检查，其间隙不得大于2mm；水平长度方向用弧形板检查，其间隙不得大于4mm。
4.3.2.4壁板下料成形后，进行除锈，在安装前先刷一遍底漆进行保护，对壁板周边100mm范围内可先不刷漆，以利焊接。
4.3.2.5壁板划线切割后，按施工排板图进行钢板编号，以后可按次序安装，不致造成混乱。配板编号时，要注意附近的开孔位置，应避开焊缝。
4.3.2.6每圈预制到最后一块板，要留出一块板，要留出适当的补偿余量，以弥补焊缝的收缩量，待组装时再最后按实际测量的长度切割封口。
4.3.2.7在三芯滚板机上进行壁板圆弧的成形，边压制边用圆弧样板检查圆弧的成形情况。

4.3.2.8壁板预制合格后，用叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开 150mm 。

4.3.3．罐顶制作与安装：
4.3.3.1制作前，也应绘制排板图以达到下列要求：
（1）顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；
（2）按设计图样要求采用搭接。顶板6000mm*2000mm*8mm共8块。

4.3.3.2拱顶板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm；
4.3.3.3罐顶制作安装按下述程序进行：
底板划线 顶圈板安装 搭设中心柱 搭设胎具 中心角钢圈安装 搭
设三个同心环形角钢圈 扇形板安装 扇形板内、外搭接缝焊接。
4.3.3.3.1罐底划线 是指在罐顶制作安装前，在安装好的底板上划出顶圈壁板的中心线和圆周线，以及安装用立柱的中心和胎具的中心线与罐顶和壁板的基准线。
4.3.3.3.2顶圈板安装
1）在底板上已划好壁板圆周线上，每隔1m左右距离焊一块定位挡板，挡板焊接要保证罐壁内径的要求，达到规范的允许偏差；
4.3.3.3.3顶圈壁板和加固角钢圈安装，是在检查各部位尺寸符合要求后，即可安装加固角钢圈和肋的连接板。
4.3.3.4中心柱和胎具安装：
4.3.3.4.1中心柱的中心必须和罐体中心重合，并确保立柱垂直，下座要和底板焊牢，上盘的大小要符合罐顶制作安装的要求，立柱的高低应根据顶圈壁板和罐顶拱高之和确定；
4.3.3.4.2胎具安装：要求胎具按同心圆设置不少于三圈，每圈胎具要和立柱同心。三圈胎具的直径可按油罐的直径等分设置，胎具的高度可考虑按顶圈壁板高度和各圈胎具处高度确定，为方便施工现场可按图放样来确定；
4.3.3.4.3各圈胎具和立柱间以及中心柱间连接角钢等联系好，形成整体，下部和底板焊牢；
4.3.3.4.4利用中心柱和胎具间的连接角钢搭设跳板，以备罐顶施工和进行焊接。
4.3.3.4.5罐顶肋条安装 先将中心角钢环固定在中心立柱的顶盘上，依次安装径向肋条调整好各肋条间距，再安装环向肋条，注意肋条安装和焊接时应从罐圆周方向四点对称进行，防止因拉力不均和应力作用造成立柱和胎具变形，使罐顶几何尺寸达不到要求，并注意各径向肋条下部和胎具相接触不得有悬空现象，否则应检查原因加以调整。
4.3.3.4.6罐顶扇形板安装 罐顶各肋条安装完毕，经检查无问题，方可安装扇形板。扇形板的安装采用25t吊车吊装，按顺序从一侧循序铺设，要求边铺设边点焊，点完一块再铺一块直到铺完为止。
4.3.3.4.7罐顶扇形板的焊接，要求内外搭接焊缝外部满焊，内部间段焊，扇形板与肋间则采用断续焊。为满足焊缝要求和焊后几何形状的正确，宜先焊扇形顶板和点焊固定肋条，再焊内部焊缝，二者配合焊接，最后修补外部焊缝使紧密搭接，开始焊接外部焊缝，直到焊完为止。焊接时注意清除焊缝边缘的铁锈、泥土和焊渣，不得有夹渣、裂纹、漏焊等现象。最后拆除立柱和胎具，将罐内清扫干净，准备罐壁的安装。
4.3.4．壁板的安装：
4.3.4.1储罐壁板安装分布示意图：

4.3.4.2 在要吊装的壁板下端180~200mm处装上壁板找圆和吊装使用的胀圈，胀圈用两根热轧轻型24号槽钢拼焊组成；
4.3.4.2.1胀圈组件安装：拱顶安装完毕后，在顶层壁板内下缘处安装胀圈组件，胀圈至壁板下缘口的距离距底板的距离150 mm。胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升，组件包括胀圈和千斤顶。胀圈需在拱顶安装前吊至罐底板上。

4.3.4.2.2胀圈组件安装步骤如下：
1)在现场钢平台上放胀圈1：1大样，检查其圆弧度，整节胀圈与大样偏差不得超过3mm；
2）在拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近；
3）拱顶安装完毕后，在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的安装定位线，每节胀圈设四个卡具，卡具安装在距胀圈端部2m位置；
4）在相临两胀圈挡板之间放置一台10吨千斤顶，放置好后同时顶紧6台千斤顶，直至胀圈与壁板贴紧为止，胀圈组件即安装完毕。
4.3.4.3.提升装置安装:胀圈组件安装完毕后进行提升装置的安装。
4.3.4.4.活口收紧装置安装
4.3.4.4.1活口收紧装置用于罐体提升时一个预留活口的收紧。活口收紧装置由手拉葫芦和拉耳组成，设置在活口两侧沿水平方向，其安装尺寸见下图11所示：

4.3.4.4.2活口收紧装置的安装在下一圈壁板围设之后进行，其安装步骤如下：
1） 下一圈壁板围设之后，按示意图在每个活口划出收紧装置挂耳的安装定位线；
2）按定位线组立上、下两对拉耳并焊接。焊缝高度8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等 缺陷；
3） 将两台型号为3t×3m的手拉葫芦分别挂在两对拉耳上。
4.3.4.5限位挡板安装
1）限位挡板用于罐体提升时调整环缝对接间隙和错边量。
2）限位挡板包括内挡板和外挡板。限位挡板的安装在下一圈壁板围设之后进行，沿罐壁一周每隔1m设置一个。挡板组立焊接时，焊缝高度为8mm，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷。

4.3.4.6 在罐的内径6.6m的圆周上等距离装设4组桅杆，栓4个10t手拉葫芦作为起重吊装之用。

200M3 储罐桅杆立柱吊装示意图：

4.3.4.6.1 为防止壁板在吊装过程中产生倾斜状态和超出圈板，保证圆周搭接量均等，可在罐内等距离焊上8~10根限位杆作为标志。吊装人员应紧密配合，缓慢起升，当罐体吊升在到一定高度，满足下一圈壁板安装空间要求时，根据限位杆的拉紧程度调整罐体的垂直度和下口水平度，锁紧葫芦链条，调整对接间隙，即可开始点焊，即完成吊装任务。
4.3.4.6.2 吊装罐壁各部承受质量的计算200m3拱顶罐主要由罐底、罐壁、罐顶三大部分组成。在吊装过程中，罐底和罐壁的最下圈板是不参加吊装的，所以在计算质量时可不计算，故
Q=P1+（P2-P3）+P4
=（2160+119+127）+（10430-10430/4）+（905+626+15）
=1914+7822.5+1546
=11282.5Kg
式中Q—罐壁吊装时的总质量
P1—罐顶质量
P2—罐壁总质量
P3—罐壁最下一圈质量
P4—胀圈、扶梯栏杆及附件及吊具质量
采用4个10t手动葫芦起重机进行吊装，则每一组起重机应承担载荷为
11282.5÷4=2820.63Kg，承载率为28.2%。
4.3.4.6.3 吊装用桅杆采用D=219×10mm无缝钢管制作，高度为3m，按以下公式计算即可
σmax=P1max/Aφ+ P1max e /W<[σ]
P1max—-—桅杆的垂直分力（最大值）（N）
e—偏心矩，取0.29；
A—立柱截面面积（m2）；
φ—稳定系数；
W—抗弯截面模量（m3）
4.3.4.6.4 设置起吊工具时，各组拖拉绳栓在罐中一点，松紧度要统一并拉紧卡住。每次起吊前，对全部起重进行一次全面检查，并做好试吊工作，确认安全后方可起吊。
4.3.4.6.5起吊时，要设专人统一指挥，动作统一，4个起重机起吊时要同步进行，做到各吊点受力均衡。达到吊装高度，调好搭接尺寸后，应将起重机的链子锁紧，防止下滑。
4.3.5罐底封口及罐底边缘板焊接
当罐壁板全部吊装焊接完毕后即可开始罐壁下缘调圆和检测垂直度，然后进行罐壁下缘的焊接工作。焊接时要求先外部角焊，再焊内部焊缝，达到图样要求为合格。
4.3.6．罐体几何形状和尺寸应符合下列规定：
4.3.6.1罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；
4.3.6.2罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%；
4.3.6.3罐壁的局部凹凸变形，应≤15mm；
4.3.6.4罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm；
4.3.6.5在底圈壁板高于1m处，内表面任意半径的允许偏差应符合下表的要求：

底圈壁板1m处内表面任意点半径的允许偏差
油罐直径D（m）
半径允许偏差/mm
D≤12.5
±13

4.3.6.6固定顶的局部凹凸变形，应采用弧度样板检查，间隙不得大于15mm。
4.3.7．罐底真空试验
采用真空箱法进行试验，操作时，打开装置中的空气阀门，就开始对真空盒内进行抽气，在盒内真空度达到设计要求后（≧53KPa），即可对焊缝进行检查，检查后迅速关闭阀门，即可移动真空盒进行下段焊缝的检查。中整个检漏过程中，焊缝表面的温度保持为5~50℃。在放置真空盒前，可用刷子或其它合适工具将调制适当浓度的肥皂溶液均匀地涂在检漏区域。然后从真空箱抽出空气时，密封的橡胶便紧贴在焊缝上，使箱内形成真空，真空度的大小可以在真空箱上的真空表显示。将真空抽至≧53KPa范围内保持局部真空（压差）10~20s。如发焊缝表面有连续气泡出现，或有逐渐增大的气泡，则说明该处有泄漏，焊缝为不合格。并在该处做好标记，检验时，每个相邻区域检验，真空盒的放置至少应50mm长焊缝区覆盖，以免造成漏检。对检验不合格的焊缝必须进行修补，修补的焊缝仍进行一次真空检漏。检漏后，对焊缝表面进行清洗。
4.3.8．储罐的焊接：
4.3.8.1储罐设计选用材质为Q235B，所以焊接材料选用J427型焊条，焊接方法采用手工电弧焊。
1） 从事储罐焊接的焊工，必须按《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002的规定考核合格，并应取得相应项目的资格后，方可在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。选用的焊接设备应符合焊接工艺的要求。
2）焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于 60% ，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过 4 小时。
3）焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底；
4）.焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于 50mm ；
5）.焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥；
6）.板厚大于等于 6mm 的搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊：
7）.雨天或风速超过 8m /s 时；大气相对湿度超过 90% ；  
8）.焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补 , 卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨 , 内部缺陷的修补 , 应将缺陷消除后 , 严格按焊接工艺要求补焊 , 同一部位返修不宜超过二次 , 若超过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度；
9）在下列任何一种情况下，不采取有效防护措施不得施焊：
雨天；
风速大于8m/s时的手工电弧焊；
相对湿度大于90%；
10）焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。
焊缝内部缺陷用砂轮清除或用碳弧气刨清除。确认无缺陷后再进行焊接，且每处返工焊接长度不小于50mm。对同一部位的返工次数不宜超过二次，超过两次必须由项目技术负责人批准。
焊接设备应执行加强保养，严格使用制度专人负责及定人定机。
在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于100mm，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈壁板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。 第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。 罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。
4.3.8.2罐底焊接
底板焊接的关键的控制焊后底板的变形（即中间凸起）。焊接过程中电焊工均布在底板上，采用正确的施焊工艺是保证罐底焊接质量的重要环节。
（1）中幅板的焊接顺序是先焊横向焊缝（短缝）后焊接长缝，从中心对称向外分段退焊的底板焊接程序。
（2）罐圈底边板与中幅板之间的搭接角焊缝是最后焊接，焊工应沿圆周均匀颁布，分段退焊或跳焊。
4.3.8.3罐壁板焊接
4.3.8.3.1 壁板焊接要先将所有的纵焊缝焊完后，铲去焊缝根部，并补焊好，依次先焊接罐内环焊缝，再焊接罐外壁环焊缝，环焊缝焊接要安排4—5名焊工沿罐壁均匀对称分布，同时朝向一个方向焊接；焊接过程中必须满足上一圈的圈板装配、校正、焊接好以后，才能焊罐的下一圈的圈板。罐底板与壁板的大角焊缝在根焊时要安排焊工沿圆周分段退焊。
4.3.8.3.2 壁板焊接应合理布置工装卡具引导、消除焊接应力，工装卡具的安装一般原则：布局合理，与罐体能自由活动。卡具安装示意图如下：
图1：罐内壁卡具能有效的减少罐壁纵焊缝环向变形：

图2：罐外壁的护板能有效的减少罐壁纵焊缝纵向变形：

4.3.8.4罐顶焊接：
（1） 焊缝由中间向两边焊，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；
（2） 焊径线缝时缝由中间开始向钢板两边焊，纵向缝宜采用隔缝对称施焊，离安装孔500~600mm处暂不施焊；
（3） 焊罐顶与包边角钢环焊缝，在周围分布若干焊工施焊，并沿同一方向分段退焊。
4.3.8.5 罐内加热器及罐体接合管安装：安装焊接时，先将待装的管口打磨好，再按设计施工图纸方位、位置安装焊接好。加热器制作完毕后进行水压试验，试验压力0.56MPa.
4.3.9 焊缝的检验：
（1）焊缝应进行外观检查，将焊渣，飞溅等清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验前进行；
（2）焊缝表面质量按《承压设备无损检测》NB/T47013-2015焊缝质量标准Ⅲ级检查；在焊缝的热影响区不得有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、表面凸陷、咬边等缺陷，接头坡口错位小于规定值；
(3)加热器焊接接头对接焊缝按JB/T4730.2—2005Ⅱ级标准合格，100%射线检测.
4.3.10罐壁组装焊接后，几何形状的尺寸应符合下列要求：

项目
允许偏差（mm）
检验方法
罐壁高度
≤5‰H
钢尺测量
罐壁垂直度
≤4‰H且≤50
吊线检查
罐壁的局部凹凸度
≤15
吊线、样板检查
底圈壁板内表面半径
±19/13
钢尺检查
罐底的局部凹凸度
≤2%L且≤50
罐底拉线检查
固定顶局部凹凸度
≤15
用弧形样板检查。

4.3.11．储罐充水试验及基础的沉降观测：
为了检查罐底的严密性，罐壁的强度及严密性，固定罐顶的强度，稳定性及严密性，通过罐内充水试验可达到这一目的，也可观测到储罐有无不均匀下沉。
4.3.11.1充水试验：
4.3.11.1.1充水试验前，所有罐体附件及焊接的构件已全部完工，与试验有关的焊缝不得涂刷油漆；
4.3.11.1.2充水水温不应低于5℃，充水高度为最高设计液位。充水时将透光孔打开，若发现渗漏应立即放水。充水时与罐体相连的管线不得在充水试验前连接；
4.3.11.1.3充水过程达到最高操作液位后，在此液位保持48h，观察罐壁无渗漏，无异常变形，充水试验即为合格；如发现渗漏，在修复时应将水位通过放水降到渗漏处300mm以下，然后进行渗漏处的补焊；
4.3.11.1.4当充水在最高液位下1m时，应缓慢地充水，此时将所有开口封闭，罐内压力达到试验压力值（设计内压的1.1倍），暂停供水，对固定罐顶观察有无异常变形，在罐顶焊缝表面涂以肥皂水或发泡剂溶液，如未发现气泡，罐顶部位的充水试验即为正压试验合格，然后用放水方法进行负压试验，放水时应边放水边观察降压情况，达到试验负压，罐顶无异常变形即为负压试验合格，两项试验后应立即使储罐内部与大气相通，保持常压。试验时，如适逢温度剧烈变化的气候，则不宜做固定罐顶的强度、严密性试验和稳定试验。
4.3.11.2基础的沉降观测 沉降观测前应在观测点标记原始基准点，做好实测原始记录，测点至少为4点（沿东、西、南、北），或4的倍数。罐内充水达到3m高度时，开始第二次观测，以后每隔一定时间，随着充水量的增加，定时进行观测，并绘制时间、沉降量的曲线。当水位达到3/4高度时，应减少日充水高度，使罐的沉降量缓慢变化，到罐内充满水后保持48h即可进行最后一次观测，当沉降量无明显变化即可放水；如观测数据显示沉降量有明显的变化，则应在最高水位状况下，继续每日的定期观测，直到观测数据不再变化稳定为止。充水试验时，对基础的不均匀沉降许可值，应按设计文件的要求进行。
4.3.11.3充水试验方法和要求
序号
检查项目
检查方法
合格标准
1
固定顶的严密性和强度试验
罐内充水到最高设计液位下1m时将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂肥皂水检查。
罐顶无异常变形，未发现焊缝渗漏
2
罐壁的严密性和强度试验
充水至最高设计液面，保持48小时
无渗漏、无异常变形
3
固定顶的稳定性试验
充水到了设计水位时，将所有开孔封闭放水方法进行试验，缓慢降压，达到试验负压时观察罐顶。
罐顶无异常变形
4
罐底严密性试验
充水试验，观察基础周边
无渗漏

4.4. 储罐防腐施工：(详见防腐说明书、200m3拱顶油罐保温结构图）
4.4.1、罐底板反面在底板铺设前，其下表面采用喷砂除锈，涂刷环氧煤沥青防腐漆二道，每块底板边缘50mm范围不涂。
4.4.2、搭设罐外双排钢管脚手架。沿罐外壁搭设双排钢管脚手架，脚手架距离罐壁300mm，脚手架搭设应符合有关安全规定，搭设双层护栏，经有关人员验收合格后，方可进入下道工序。
4.4.3、安装保温支持圈。在脚手架验收合格后进行，保温支持圈采用－60*3扁钢制作（支撑圈Φ6圆钢，支撑板扁钢-40*3，详见图2.2.1-2支撑圈），保温支持圈间距为1000mm，要求温支持圈表面平整。
4.4.4、罐顶、罐外壁及爬梯栏杆喷砂除锈防腐：罐顶、罐外壁及爬梯、栏杆钢结构采用机械喷砂除锈，达到GB/T8923.1－2008标准规定的Sa2.5级，控制钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
4.4.5、涂料施工：
4.4.5.1罐底板下表面焊缝周围50mm内涂刷可焊性无机富锌1道，干膜厚度≥50μm；其余部位涂刷环氧煤沥青涂料（1道环氧煤沥青底漆，干膜厚度≥80μm；3道环氧煤沥青面漆，每道干膜厚度≥80μm），漆膜总厚度≥300μm。
4.4.5.2罐底板上表面、罐壁内表面、罐顶内表面（含接管附件）等涂刷耐水（耐介质腐蚀）环氧类底漆（3道环氧底漆，每道干膜厚度≥50μm；3道环氧面漆，每道干膜厚度≥50μm），漆膜总厚度≥300μm
4.4.5.3罐壁外表面、罐顶外表面及其他钢结构外表面（不保温部分）采用耐候耐水环氧类配套涂料（1道环氧富锌底漆，每道干膜厚度≥80μm+2道环氧云铁中间漆，每道干膜厚度≥50μm+2道丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆，每道干膜厚度≥40μm），漆膜总厚度≥260μm。
4.4.5.4罐壁外表面（保温部分）采用耐潮湿环氧类涂料（1道环氧富锌底漆，每道干膜厚度≥80μm+2道环氧云铁中间漆，每道干膜厚度≥50μm），漆膜总厚度≥180μm。
4.4.5.5储罐罐底边缘与基础结合部采用CTPU弹性防水涂料，底漆一道+一次胶泥-二次胶泥-两层粘泥+玻璃布-面涂两道。涂层厚度大于2mm。
4.4.5.6加热管外表面要求耐温（250℃以下）、耐酸、耐碱、耐水（耐介质腐蚀）涂料，涂层干膜厚度≥100μm。
4.4.6、罐外壁保温安装。罐外壁安装δ＝100mm岩棉板，外保护层为铝板，板与保温支持圈间采用抽芯铝铆钉固定，板间连接采用自攻螺钉连接，施工自下向上，罐顶板要向外延伸150mm，防止雨水从罐顶渗到保温棉内，要做好防水工作。
4.4.7、拆除罐外双排钢管脚手架。拆除工序与安装工序正相反，禁止往下扔，注意施工安全。
4.4.8质量控制点:

序号
控制点
检 查 内 容
控制类别
1
材料检验
1.合格证、质保书、使用说明书
2.材料外观质量
A
2
涂料配比
1.符合使用说明书要求
C
3
除 锈
1.除锈方法
2.除锈等级
3.表面灰尘、油污清理情况
B
4
涂料层质量
1.漆膜厚度、附着完整情况
B
2.表面外观质量
C
3.防腐施工环境监测
C
4.面漆颜色
B
5.油漆种类及使用部位
B
5
防腐施工前条件确认
1.其它工种施工完、并经会签