门卫基础及钢结构施工方案.docx

目录
1、工程概况 2
2、编制依据 3
3、技术准备资料 4
5、主要原材料采购 8
6、人员培训 11
7、钢结构加工 11
8、钢结构安装 34
9、放线、定位测量措施 52
10工期保证措施 57
11、质量保证措施 63

1、工程概况
1.1 简介
1.1.1
上海梅山钢铁股份有限公司15号门异地改造工程，由江苏省建筑园林设计院有限公司设计，上海宝钢工程咨询有限公司监理，南京六方建设工程有限公司施工。主要建（构）筑物包括：大门、沥青道路、彩色透水砼人行道及围墙。大门建筑高度为5.650m,局部10.600m,结构体系为轻型钢框架结构体系；外墙为干挂石材、点承式玻璃幕墙及干挂锈板饰面，本施工方案主要包括大门的基础及钢结构部分，外立面装饰待二次装修深化后再进行施工方案的编制。本工程基础类型为钢筋砼整板基础。基础上部结构为钢结构。
1.1.2钢构件抛丸除锈，除锈等级Sa2.5,构件表面涂装采用无机富锌防锈漆（二遍，总厚度70um）+环氧云铁防锈中间漆（二遍，总厚度110um）+聚氨酯面漆（三遍，总厚度70um）,防火耐火等级为2级。
1.1.3摩擦面采用10.9级扭剪型高强螺栓连接，摩擦面抗滑移系数为0.45。
1.1.4建筑物设计使用年限50年，地基基础设计等级为丙级。
1.1.5基础土方开挖后待设计及地勘、项目单位、监理单位确认后方可进行下道工序施工、八号路南侧基坑需进行处理；待确认后按处理方案进行施工。
1.1.6钢结构施工阶段的划分
1.1.6.1 工厂加工制作阶段
1.1.6.2构件运输阶段
1.1.6.3现场拼装阶段
1.1.6.4现场安装阶段
1.2 工程重点、难点
1.2.1、 钢柱、钢梁安装精度要求很高，钢构件制作拼装尺寸精度以及埋件角度控制难度大，直接关系到现场的安装质量，所以对每道工序的精度控制是保证工程质量的重点和难点。
1.2.2、工程钢构件在焊接时必须采取措施防止焊接裂纹和变形的产生。采取合理的焊接工艺控制和减少焊接变形和焊接质量的是焊接工艺的重点和难点。
1.2.3由于本工程主要构件的外形尺寸较大，考虑生产运输，部分需在现场拼装，如何保
证现场拼装质量，协调好拼装及安装的交叉作业是保证施工质量和进度的重点和难点。
1.2.4、为减少高空作业，保证施工安全和质量，要求钢结构部件尽量在加工厂进行拼装出厂；运输不方便的钢构部件进施工现场后，也提前尽量在地面进行拼装后进行吊装。
因此合理有效的吊装方案是安装的重点和难点。
1.3 现场施工条件
由于本工程构件较多且总体施工进度非常紧迫，因此吊装以及土建在施工现场施工时，在时间、空间等方面有重叠交叉，为保证钢结构施工工期，对此我公司将充分利用历年来参与各类似钢结构工程建设的经验，花大力气挖掘潜力，尽量减少对同时施工的其它工程的影响，保证整个工程的施工周期。
1.3.2道路、场地
钢结构安装前应保证基本的道路、材料堆放、预拼装和吊装的场地要求。构件拼装区和吊车行走路线、场地便道要求达到通行重型货车标准，由于本工程位于五号路与八号路交叉口，交通方便，便于钢构运输及吊装。
1.3.3施工临水、临电情况
现场施工的临时用水、用电，将根据现场施工条件按照“施工临水临电平面布置图”施工完成，在钢结构工程施工安装前，确保现场具备钢结构进入现场的施工条件。
2、编制依据
2.1设计图纸、经设计签证同意的生产厂家细化设计图纸。
2.2地方政府有关政策规定。
2.3国家规范
《建设工程施工质量验收统一标准》 （GB50300-2013）
《建筑地基处理技术规范》 （JGJ79-2010）
《钢结构工程施工质量验收规范》 （GB50205－2001）
《建筑钢结构焊接技术规程》 （JGJ81－2002）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 （JGJ11145-2011）
《低合金高强度结构钢》 （GB/T1591-2008）
《气体保护焊用钢丝》 （GB/T14958）
《钢结构高强度螺栓连接技术规程》 （JGJ82-2011）
《紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱》 （GB3098.1-2000）
《钢结构焊接规范》 （GB50661-2011）
《混凝土结构设计规范》 (GB50010-2010)
3、技术准备资料
3.1前期准备
认真研究设计院提供的施工技术文件(设计施工图、设计规范、技术要求等资料)，并邀请设计院对工厂进行设计技术交底，经技术部门消化理解后，完成施工图转换、焊接工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质量计划编制等技术准备工作。
3.2技术准备
主要包括以下内容，如下图所示：

深化设计
焊接工艺评定试验、焊接变形测试等其它工艺试验
编制工艺规则、制造方案的优选

焊工及检验人员培训

工装器具设计及制造
精度控制的标准
技术准备

3.3深化设计
3.3.1工厂制造用的施工图设计按对原设计图纸及相关的技术文件资料，将整个主体结构分解成各个单独的构件和单元件，分别进行绘制，并全部采用计算机完成，施工图设计主要包括以下内容：节点安装总图、节点拼装顺序图、构件图、节点图及材料明细表等。
3.3.2细化程序：

深化设计流程图
设计院提供施工图纸

制造、安装方案论证

工艺性复查

阅读、消化

工艺方案的确定

施工图绘制(CAD)

节点拼装顺序图
材料明细表
节点大样详图
构件加工图

节点定位座标图

节点拼装总图

节点制作总说明

图纸校对(一审)

图纸审核(二审)

送设计院审定

报 批

蓝图发放

4、焊接工艺
4.1焊接工艺评定流程
焊接工艺评定任务书
工程焊接工艺特点分析
制定
焊接工艺评定方案
制定焊接工艺评定指导书
制备焊接工艺评定试件

试件焊接
试样制备
焊接工艺评定检验
焊接工艺评定报告
合格
不合格
焊接作业指导书/焊接工艺卡
试样送检
焊工资格确认

检测单位资格确认
工厂和现场应用
资料备案

4.2 焊接工艺评定试验
4.2.1根据设计图纸和技术要求以及有关的钢结构制造规范的规定，编写《焊接工艺评定试验方案》报业主、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，摸拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。
4.2.2依据设计图纸要求。
4.2.3依据规范“GJG81-2002”厚度履盖要求
对接接头试板厚度（mm）
焊接方法
评定合格试件厚度(mm)
工程适用厚度范围
板厚最小值
板厚最大值
手工焊
埋弧焊
CO2焊
≤25
0.75t
2t
＞25
0.75t
1.5t
4.2.4在确定焊接工艺评定试验方案的同时，焊接工艺评定试验选用的材料要求首批进厂材料中选择碳当量偏高，非金属化学成份含量偏高的低温韧性偏低的材料进行焊接工艺评定试验。
4.2.5焊接工艺评定试验时应选择焊接方法、焊接材料、坡口形式（坡口尺寸、角度、钝边、组装间隙等）、焊接参数及施焊道数、层间温度、预热温度及后热措施等。
4.2.6试验要求焊后进行外观检验、无损检测等。
4.2.7焊接规范参数
A 埋弧自动焊对接规范参数
焊缝
焊丝直径mm
电流A
电压V
焊速 m/h
对接及角接
5.0
650±50
33±2
22～30

B CO2气体保护焊规范参数
焊丝直径mm
焊接位置
电流
A
电压
V
干伸长
mm
气体流量
L/min
1.2
（药芯）
平焊
280±30
30±2
11～15
15～20
立焊
180±30
30±2
11～15
15～20

C手工电弧焊规范参数
焊接位置
焊条直径 mm
电流 A
平位
4.0
170±10
3.2
140±10
立位、仰位
4.0
110±10
3.2
110±10

5、主要原材料采购
5.1 钢材采购
5.1.1 严格按照图纸要求与《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）等国家标准，进行钢材订购工作。
5.1.2钢材采购化学成分、力学性能
钢材对应标准一览表
钢 号
标 准 名 称
标 准 号
Q235B
《碳素结构钢》
GB/T700-2006
Q345B
《低合金高强度结构钢》
GB/T1591-2008

钢材化学成份一览表
牌号
C
Si
Mn
P
S
Al
Q235B
0.10～0.20
≤0.30
0.30～0.70
≤0.040
≤0.040

Q345B
≤0.20
≤0.60
1.00～1.60
≤0.035
≤0.035

钢材力学性能一览表
牌号
板厚t
(mm)
σS
(Mpa)
σb
(Mpa)
δ5
(%)
冲击功
180°弯曲试验
试验温度(℃)
Akv
(J)
a≤16mm
>16mm
Q345B
≤16
345
510
21
20
34
d=2a
d=3a
>16～35
325
490
20
>35～50
315
470
20
>50～100
305
470
20
>16～35
345~455
490~610
22
>35～50
335~445
490~610
22
>50～100
325~435
490~610
22

钢材厚度方向性能级别的断面收缩率：
厚度方向性能级别
断面收缩率фz %
三个试样平均值
单个试样值
Z15
≥15
≥10
Z25
≥25
≥15

5.2焊接材料采购
5.2．1焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定，应采用与母材相匹配的焊条、焊剂和焊丝，且符合相应的国家标准。
5.2.2若采用其它新型焊接材料或进口焊接材料，应重新进行焊接工艺试验和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。
5.2.3选定焊接材料应符合规定标准。
焊接材料标准
名称
型 号
标 准
标准号
焊条
碳钢
碳钢焊条
GB/T5117-2010
焊条
低合金钢
低合金钢焊条
GB/T5118-2010
焊丝
碳素钢、合金钢
熔化焊用钢丝
GB/T14957-1994
焊丝
低碳钢、低合金钢、合金钢
气体保护焊用钢丝
GB/T14958-1994
焊丝
碳钢
碳钢药芯焊丝
GB/T10045-2001
焊丝
碳钢、低合金钢
气体保护电弧焊用碳钢、
低合金钢焊丝
GB/T8110-2008
焊剂
碳钢
埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T5293-1999
焊剂
低合金钢
低合金钢埋弧焊用焊剂
GB/T10470-2003

5.3 涂装材料采购
5.3.1涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果，禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。
5.3.2不同涂层应选用同一厂家的产品，按规范和出厂合格证进行验收合格。
5.3.3涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化等多种功能，使用期应满足图纸要求年限，如须改变涂装设计，则变更的涂装材料应符合以上要求，并报监理工程师会同业主、原设计单位研究批准后，方可实施。
5.4 钢材检测试验
5.4.1对有厚度方向性能要求的钢板，检验方法按国家规范GB/T2970执行，对Q345B按Ⅲ级。原材料的检测和复验（GB50205－2001）
5.4.2属于下列情况之一，按规定进行取样：
5.4.2.1国外进口钢材；
5.4.2.2钢材质量保证书的项目少于设计要求；
5.4.2.3设计有特殊要求的钢材。
5.4.3钢材应同一批次验收，首批600t近60吨为一批取样抽查复验。
5.4.1.1购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则不得入库。
5.4.1.2根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量、厚度、局部平面度，合格后方可办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。
5.4.1.3钢板厚度按《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、垂直和允许偏差》（GB709-2006）执行,当钢板厚度小于等于20mm时,钢板厚度公差不大于5.0％。用油标卡尺进行检测。
5.4.1.4钢板的局部平面度检测：
为满足本工程加工精度，要求在1000mm范围内，允许误差为1.0mm，检测采用1米直尺进行测量。
5.4.1.5钢材的表面外观质量检测：
表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，采用目测检测的方法检验。
6、人员培训
6.1为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，对参加15号门异地改造工程施工的管理人员、技术人员进行上岗前全员培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育。
6.2主要工种，如焊工、涂装工、起重工、信号工、电工等全部持证上岗，经过安全学习和技术交底。所有特殊工种不得超越证书范围作业。
7、钢结构加工
7.1 放样
7.1.1在整个钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，因为所有的零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，最后才把各个零件装配成一个整体。因此，放样工作的准确与否将直接影响产品的质量。
7.1.2放样由生产控制人员完成，放样前，放样人员必须熟悉制作施工图及本工程的一些特殊工艺要求。在放样的同时，放样人员发布核对制作施工图结果，如发现施工图有遗漏、错误或其它原因须更改施工图时，必须取得设计院的书面认可，不可擅自修改。
7.1.3为保证构件的制作正确，须按1:1放样，所有节点均应放出，本工程过长的构件应分段放样，不分段测量长度，防止累积误差。
7.1.4放样时考虑变形、金加工和焊接收缩余量及其它设计要求。
7.1.5原材料要清除污物，保证清洁，保证弹出的尺寸线清楚，对有变形的材料进行整形处理，防止几何尺寸误差。
7.1.6用钢尺和游标卡尺抽样检查（10%，不少于3件）。
7.1.7放样和样板（样杆）的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线差
1.0
宽度、长度
±0.5
孔 距
±0.5
加工样板的角度
±20′

7.2下料：
7.2.1下料采用数控火焰切割机下料。下料前必须对照零件图所标注的板材材质、厚度，确认无误后才能划线，并计算下料长度、宽度，确保节约用材，损耗最小。切割面（包括剪板机下料）应无裂纹、夹渣、分层不大于1mm的缺棱。
7.2.2下料偏差

长度、宽度
±3.0
切割平面度
≤2.0
割纹深度
≤0.3
局部缺口深度
≤1.5

7.2.3下料后应清除残留割渣，分类堆放，并标注厚、宽、长尺寸。
7.3组立：
7.3.1钢构件组立是用型钢组立机来完成的，组立前应对照图纸确认所组立构件的腹板、翼缘板的长度、宽度、厚度无误后才能上机进行组装作业。
7.3.2腹板与翼缘板垂直度误差≤2mm。
7.3.3腹板对翼缘板中心偏移≤2mm。
7.3.4腹板与翼缘板点焊距离为400±30mm。
7.3.5腹板与翼缘板点焊焊缝高度≤5mm，长度40~50mm。
7.3.6H型钢截面高度偏差为±3mm。
7.4制孔：
7.4.1连接板的上的孔用数控钻床或摇臂钻床加工完成，钢梁上的孔用磁力钻加工完成。
7.4.2所用孔径都用统一孔模来定位套钻。
7.4.3钢梁上钻孔时，先固定孔模，再核准相邻两孔之间间距及一组孔的最大对角线，核准无误后才能进行钻孔作业。
7.4.4孔距允许偏差表：单位(mm)
孔距范围
≤500
501~1000
同一组内任意两孔间距
±1.0
±1.5
相邻两组的端孔间距
±1.5
±2.0

7.5栓钉焊接：
7.5.1栓钉焊接是用栓钉专用焊机进行焊接作业的，也可用电弧焊进行栓钉焊接。
7.5.2用栓钉专用焊机焊接栓钉。瓷环必须按规定进行烘干，以保证焊接接头的质量。
7.5.3栓钉环形焊缝必须均匀饱满。
7.5.4必须对所焊栓钉进行抽检。用锤击法敲弯栓钉成450，栓钉不脱落、焊缝无裂纹为合格。
7.6起拱
钢梁跨度较大时，按设计要求起拱，设计无要求时按规范要求起拱。
7.7钢构件的抛丸及防腐：
7.7.1钢构件抛丸前应清除残留的焊渣、焊瘤、油污、粘土、粉尘等杂质，割去引弧板并磨平割缝处。
7.7.2除锈等级应按图纸要求进行。
7.7.3喷涂施工环境相对湿度不应大于80%，钢材表面温度高于空气露点30C以上。
7.7.4选用图纸指定的防腐材料。
7.7.5摩擦面和现场安装焊接处50mm内及钢柱底板应用报纸、胶带覆盖，严禁涂刷。
7.8 坡口加工
7.8.1加工工具的选用
选用半自动割刀或刨边机
7.8.2坡口加工的精度
1
坡口角度△a

△a=±250
2
坡口角度△a

△ a=±50

△ a=±250

3
坡口钝边△a

△a=±1.0
7.9矫正、打磨
7.9.1钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；
7.9.2梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。
7.9.3热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。
7.9.4构件的所有自由边角应有约2mm的倒角。
7.10部件组装
7.10.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
7.10.2组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。
7.10.3构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。
7.10.4对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。
7.10.5计量用的钢卷尺应经二级以上计量部门签定合格才能使用,且在使用时,当拉至5m时应使用拉力器拉至5kg拉力,当拉至10m以上时,应拉至10kg拉力。
7.10.6组装过程中,定位用的焊接材料应注意与母材的匹配,应严格按照焊接工艺要求进行选用。
7.10.7构件组装完毕后应进行自检和互检，测量,填妥测量表,准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。
7.10.8各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。
7.10.9构件组装精度
项次
项 目
简 图
允许偏差（mm）
1
T形接头的间隙e

e≤1.5
2
搭接接头的间隙e
长度△L

e≤1.5
L:±5.0
3
对接接头的错位e

e≤T/10且
≤3.0
4
对接接头的间隙e
（无衬垫板时）

-1.0 ≤e≤1.0
5
根部开口间隙△a
（背部加衬垫板）

埋弧焊、
-2.0≤△a≤2.0
手工焊、半自动气保焊-2.0≤△a

7.11焊接工艺
7.11.1焊接设备

焊接方法
焊接设备
电流和极性
单弧或多弧
手工或机械
埋弧焊
MZ-1-1000
直流反接
单弧
自动
手工焊条电弧焊
ZX-500
直流反接
单弧
手工
CO2气体保护焊
CPX-350
直流反接
单弧
半自动

7.11.2焊接材料择
焊接
方法
母材
牌号
焊丝或焊
条牌号
焊剂或
气体
适用的场所
埋弧焊
Q345B
H10Mn2
HJ431
对接；角接
手工焊
Q345B
Q235B
SH·J507
SH·J427

定位焊；对接，角接
气保焊
Q345B

TWE-711
CO2(99.99%)
定位焊；对接；角接

7.11.3材料的烘焙和储存
焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：
焊条或焊剂
名称
焊条药皮或
焊剂类型
使用前烘焙
条件
使用前放
条件
焊条：J506
J422
低氢型
330-370℃：1小时
100℃
焊剂：SJ101
烧结型
300-350℃：2小时
100℃

7.11.4焊接参数
焊接
方法
焊材
牌号
焊接
位置
焊条（焊丝）
直径（mm）
焊 接 条 件
焊接电流（A）
焊接电压
（V）
焊接速度（cm/min）
手工焊
条电弧
焊
E5015
E4315
平焊和
横焊
Φ3.2
90－110
22－24
8－10
Φ4.0
110－180
23－25
10－18
Φ5.0
180－230
24－26
10－20
立焊
Φ3.2
80－110
22－26
5－8
Φ4.0
100－150
24－26
6－10
CO2气体
保护焊
E501T
ER50-6
平焊和
横焊
Φ1.2
260－320
28－34
35－45
埋弧自动焊
H10Mn2
SJ101
平焊Φ4.8平焊角焊
单层单道焊
多层单道角焊缝
570－660
30－35
35－50
550－660
35－50
30－35
550－660
30－35
35－50

母材牌号
母 材 厚 度
t≤20mm
20<t≤36mm
36<t≤60mm
>60mm
Q345B
不要求
≥10℃
≥100℃
≥150℃

7.11.5预热和层间温度；
7.11.5.1接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230℃。
7.11.5.2接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。
7.1.1.3预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。
7.1.5.4预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。
7.14.5.5当环境温度（或母材表面温度）低于0℃（当板厚大于30mm时为5℃），不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。
7.14.6焊接环境
当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：
7.14.6.1室温低于-18℃时。
7.14.6.2被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。
7.14.6.3采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位情况下。
7.14.6.4焊接操作人员处于恶劣条件下时。
7.14.7装焊加工
7.14.7.1接头加工
（a）采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2002规范规定的要求。
（b）被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物。
（c）接头的装配应符合下表要求。
7.14.7.2定位焊
（a）定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。
（b）定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。
（c）定位焊尺寸参见下表要求执行。
母材厚度
(mm)
定位焊焊缝长度（mm）
焊缝间隙
(mm)
手工焊
自动、半自动
t≤20
40－50
50－60
300－400
20<t≤40
50－60
50－60
300－400
t>40
50－60
60－70
300－400

（d）定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。
（e）定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。
（f）引弧和熄弧板
重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—50×30×6mm；自动焊—100×50×8mm；焊后用气割割除，磨平割口。
（g）焊缝清理及处理
⑴ 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。
⑵ 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。
⑶ 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。
⑷ 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。
⑸ 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满。
⑹ 焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。
7.14.8焊接注意事项
7.14.8.1不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。
7.14.8.2不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。
7.14.8.3对接焊接是焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。
7.14.8.4组对前将坡口内壁10-15mm仔细去除锈蚀。坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。注意必须从组装质量始按I级标准控制。
7.14.8.5校正复验、预留焊接收缩量
加工制作组对校正是必须的，焊前应经专用器具对尺寸认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m距离处，预先将构件顶升到构件上部间隙大于下部间隙1.5-2mm。应当注意的是正在焊接的接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。
7.14.8.6施焊应与定位焊接接头处前行10mm收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行10mm起弧；另一半焊接前应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状并确认无未熔合即为熔透现象后在前半部焊缝上引弧。仰焊接头处应用力上顶，完全击穿；上部接头处应不熄弧连续引带到至接头处5mm时稍用力下压，并连弧超越中心线至少一个熔池长度（10-15mm）方允许熄弧。
7.14.8.7次层焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大，其余要求与首层相同。
7.14.8.8填充层焊接过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出1.5-2mm的深度，且不得伤及坡边。
7.14.8.9面层的焊接直接关系到接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在坡口边熔合时间稍长，接头重新燃弧动作要快捷。
7.14.8.10焊后应认真除去飞溅与焊渣，并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在，经自检满足外观质量
标准的接头应鉴上焊工编号钢印。
7.14.8.11焊接构件应待冷却至常温24小时后进行探伤检验，经检验合格后的接头质量必须符合图纸和GB11145-89的焊缝标准。经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。
7.14.9变形的控制
7.14.9.1下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形。
7.14.9.2装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；
7.14.9.3使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。
7.14.9.4在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，严格控制层间温度，对称分布的方式施焊。
7.14.10焊后清理
7.14.10.1焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。
7.14.10.2对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。
7.14.10.3外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。
7.14.11焊缝质量要求
7.14.11.1焊缝外观质量

序号
检查内容
图 例
容许公差

1

对接焊焊缝
加强高（C）

b<20；
一级0.5≤C≤2.0mm
二级0.5≤C≤2.5mm
三级0.5≤C≤3.5mm
b≥20；
一级0.5≤C≤3.0mm
二级0.5≤C≤3.5mm
三级0≤C≤3.5mm

2
贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△h）和
焊缝余高（C）

hf≤6
0≤△h≤1.5mm
0≤C≤1.5mm
hf>6
0≤△h≤3.0mm
0≤C≤3.0mm
3
T接坡口焊缝
加强高（△S）

△S=t/4，但≯10mm
4
焊缝咬边
（e）

一级焊缝：不允许
二级焊缝
≯0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的10%。
三级焊缝：
≯0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的20%。
5
表面裂缝

不允许
6
表面气孔及
密集气孔

一级和二级焊缝：不允许
三级焊缝：直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个
7
焊缝错边

一级和二级焊缝：
d<0.1t 但≯2.0mm
三级焊缝：
d<0.15t 但≯3.0mm
8
焊缝过溢
（θ）

所有焊缝
θ>900
9
表面焊接飞溅

所有焊缝：
不允许
10
电弧擦伤，焊瘤，表面夹渣

所有焊缝：
不允许

7.14.11.2焊缝无损检测要求
（a）焊缝质量等级分类
钢板、型钢对接焊缝、拼装节点中受拉构件的全熔透焊缝为I级焊缝，未注明的焊缝为II级焊缝，构造角焊缝为III级焊缝。
（b）超声波探伤范围比例（UT）
（1）I级焊缝100%
（2）II级焊缝20%
（3）III级焊缝外观检查
（c）探伤标准
（1）低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；
（2）局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，（3）增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。
（4）补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，并比焊缝的原预热温度提高50℃。
（d）因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于650℃，严禁用水进行急冷。
7.15钢结构涂装
7.15．1涂装方案
无机富锌底漆 干膜厚70μm
环氧云铁中间漆 干膜厚110μm
聚氨脂面漆 干膜厚100μm
钢柱用防火涂料 2.5小时
钢梁用防火涂料 1.5小时
其他用防火涂料 1.0小时
7.15．2工厂除锈
所有构件的表面除锈均在工厂进行,全部进行二次冲砂处理，其中管材采用钢管抛丸机进行除锈处理,轧制H型钢采用H型钢抛丸机进行除锈，钢板全部采用钢板预处理线进行除锈，并涂装车间底漆。构件全部采用整体抛丸除锈处理,采用70％钢丸+30％菱角砂进行整体冲砂.除锈后应进行吹灰除尘处理，确保构件涂装表面清洁，除锈达到Sa2.5级,粗糙度达到Rz40-70μm。
7.15．3涂装工艺
7.15．3.1钢构件防腐涂装施工工艺流程
钢结构件加工、制作；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3㎜；喷砂除锈：Sa2.5 RZ=30～75µm
清 洁

涂无机富锌底漆（含边角加强）：70µm
涂环氧云铁中间漆：110µm
检 验
检 验
保护，运输
检 验
钢构厂内
进行
检 验
检 验
组装、焊接；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3㎜；手工除锈：St3

补涂无机富锌底漆：70µm
检 验
检 验
补涂环氧云铁中间漆：110µm
涂刷防火涂料
检 验

检 验
保护、遮蔽
去保护、清洁
去保护、清洁
检 验
验 收
现场进行
保护，吊装、焊接

焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3㎜；手工除锈：St3

涂刷防火涂料

说明:
主要工序
准备工序
可选工序

7.15．4钢构件防腐施工过程控制要点
钢构件防腐施工过程控制简表一
工序名称
工艺参数
质量要求
检测标准及仪器
前
处
理
表面清理

1、清理焊渣、飞溅附着物
2、清洗金属表面至无可见油脂及杂物
目 测
焊缝棱边
打磨

焊缝打磨光滑
平整、无焊渣
棱边倒角R=1-3mm
目 测
抛丸喷砂
工作环境湿度：＜80%；
钢板表面温度高于露点3℃以上
1、GB/T11288-2008
Sa3级
2、粗糙度30-75µm
3、表面清洁、无尘
1 检验标准：
GB/T11288-2008
2、测试仪器：表面粗糙度测试仪或比较板
无机富锌底漆
1高压无气喷涂、比
33：1
2喷枪距离300-500mm
3喷嘴直径：0.43-0.58mm
4、环境温度：＜80%
5、钢板表面温度:高于露点3℃以上
1、外观：平整、光滑、均匀成膜
2、厚度：70µm
(湿膜厚度：150µm)

1检验标准：
GB11452-2008
2、测试仪器：