沉箱预制施工方案(B版).docx

中交一航局第二工程有限公司
石岛湾核电工程项目经理部
华能山东石岛湾核电厂大件设备运输码头工程
沉箱预制施工方案
内部编号： FA-16

题目：沉箱预制施工方案

类别
工 作 程 序
编制部门
工程部

B
PRE

版次
状态
编制
技术审核
安全审核
批准
修改说明
受控
状态

目 录
一、 编制依据 1
二、 工程概况 1
三、 施工部署 2
四、 施工工艺流程 4
五、 施工前准备 5
六、 典型施工 5
七、 施工方法 6
八、 安全环保技术措施 22

沉箱预制施工方案
一、 编制依据
1、 《水运工程质量检验标准》（JTS257—2008）;
2、 《水运工程混凝土施工规范》（JTS202-2011）;
3、 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）;
4、 《建筑工程施工手册》；
5、 沉箱预制相关设计图纸；
6、 华能山东石岛湾核电厂大件设备运输码头工程施工组织设计。
二、 工程概况
1、工程概况
华能山东石岛湾大件设备运输码头工程共预制沉箱29个，分为A、B、C、D、E五种结构型式，其中A型沉箱25个，其余沉箱各1个。沉箱A和沉箱B平面尺寸为8500（长）×4900（宽）×6200（高）mm，顶面以下2.6m范围以内混凝土强度等级C35F300，其余为C35，单个沉箱体积A型69.2 m3和B型68.9m3；C型沉箱平面尺寸为14100mm（长）×11100mm（宽）×8200mm（高），单个沉箱体积281.3m3，顶面以下2.7范围以内混凝土强度等级C35F300，其余为C35； D沉箱和E沉箱平面尺寸为11700mm（长）×9900mm（宽）×6200mm（高），单个沉箱体积分别为189.8m3和194m3，顶面以下2.7范围以内混凝土强度等级C35F300，其余为C35。
前期已预制完成A型沉箱16个，剩余A型沉箱9个、B、C、D、E型沉箱各1个。所有沉箱均在现场预制场预制，预制场设置19个沉箱预制胎座，在预制现场设置1台16t龙门式起重机，所有沉箱均在龙门式起重机下预制完成。
2、工艺概述
A、B、D、E型沉箱分两层预制完成，底层高为3.5m，顶层高为2.7m；C型沉箱分三层预制完成，底层高为3.5m，第二层高为2m，顶层高为2.7m。本工程共加工A型沉箱模板4套，待A型沉箱全部预制完后，将模板依次改成B、D、E、C型。
模板采用大型钢模板，外模大片吊装，内模整体抽芯；钢筋采用现场绑扎和在托架上绑扎成钢筋网片的施工工艺；砼由自建的搅拌站供应，吊罐配合运输汽车水平运送，吊车起吊吊罐将混凝土入模的施工工艺。
三、 施工部署
1、施工进度计划
受现场施工准备工作影响，沉箱预制计划开始施工时间暂定为2013年11月10日，计划完工时间暂定为2014年04月09日。在2013年12月01日至2014年2月28日暂定为冬季施工期，不进行沉箱砼预制施工。
单层沉箱预制工效表
施工工序
支立芯模
钢筋绑扎
模板支立
混凝土浇筑
达到拆模强度
作业时间（h）
4
16
8
8
16
说明
表中作业时间已经考虑各工序衔接时间；拆模时间根据实际气温调整。
如上表所述，单层沉箱预制时间48h，约合2d。综合考虑天气等因素，单层沉箱预制时间按照4d考虑。工人24小时分两班进行沉箱预制施工作业。
本工程沉箱均分2层浇注，因此单个沉箱需8个工作日预制完毕。也即1套模板需8天才能循环一次。配备4套模板，因此在8天内可以预制4个沉箱，平均2天完成一个沉箱。因此从2013年11月10日至2013年11月22日可完成第一批6个沉箱的砼预制工作。2013年12月01日至2014年02月28日不进行砼预制施工，2014年03月07日开始进行剩余共计4个A、B型沉箱的预制，配备2套模板，2014年03月23日可完成剩余的A、B型沉箱的预制。
从2014年02月27日至2014年04月09日进行C、D、E型沉箱预制，工期里面充分考虑了模板从D、E型沉箱模板修改成C型沉箱模板所需15天的时间。
2、资源配置
（1）机械配备
序号
名称
型号
规格
数量
备注
1
龙门式起重机
MH250
16t/20kW
1台
跨距33m，高度18m
2
运输汽车

5t
3台

3
振捣棒
Ø50
1.5kW
6套

4
钢筋切断机
GJSY-16
10kW
2台

5
钢筋弯曲机
WJ-1
3kW
2台

6
钢筋对焊机
GJSY-25
100kW
1台

7
电焊机

30kVA
6台

8
吊罐

1.2m3
6个

（2）人员配备
序号
岗位
数量
工作内容
1
项目经理
1
负责沉箱预制的整体协调工作，负责批准沉箱预制方案
2
常务副经理
1
负责沉箱预制的现场总体管理工作
3
生产副经理
1
负责沉箱预制的生产管理工作
3
技术总工
1
负责沉箱预制方案的审核工作
4
生产调度
1
负责沉箱预制计划的监督和落实工作
5
技术主办
1
负责编制沉箱预制施工方案、向施工作业人员进行技术交底，负责沉箱预制方案的落实、模板验收及成品验收
6
测量员
1
负责沉箱胎座的放线，协助技术主办完成模板和成品验收
7
安全员
1
负责对施工人员进行安全培训，负责施工过程中的安全工作
8
材料员
1
负责所有材料的进场及保管工作
9
模板工
10
负责模板支立、拆除，模板改造
10
混凝土工
6
负责混凝土浇筑及养护
11
钢筋工
20
负责钢筋加工绑扎
12
电工
1
负责用电接电
13
龙门式起重机司机
2
负责操作龙门式起重机
14
对焊工
2
负责钢筋接头的对焊工作
15
普工
6
场地文明施工
16
起重指挥工
2
负责龙门式起重机起重作业时指挥工作
（3）材料配置计划
序号
材料名称
规格
数量
1
混凝土
C35
910.1m3
2
混凝土
C35F300
376.5 m3
3
钢筋
Ⅱ级钢
156.9t
4
沥青原纸

805m2
3、施工组织管理机构

四、 施工工艺流程
A、B型沉箱：铺底、放线→绑扎底层钢筋→钢筋验收→底层模板支立→模板验收→浇筑底层混凝土→水平施工缝处理→安装顶层钢筋网片、穿绑隔墙钢筋→钢筋验收→拆除底层模板→安装顶层芯模→安装顶层外模→模板验收→浇筑顶层混凝土→混凝土顶面处理→拆除模板→沉箱预制完成→成品验收、标注→养护。
D、E型沉箱：铺底、放线→绑扎底层钢筋→钢筋验收→底层模板支立→模板验收→浇筑底层混凝土→水平施工缝处理→拆除底层1/2芯模并安装顶层1/2芯模→安装钢筋网片、穿绑隔墙钢筋→钢筋验收→拆除底层另1/2芯模和外模→安装另1/2芯模→安装顶层外模→模板验收→浇筑顶层混凝土→混凝土顶面处理→拆除模板→沉箱预制完成→成品验收、标注→养护。
C型沉箱：铺底、放线→绑扎底层钢筋→钢筋验收→底层模板支立→模板验收→浇筑底层混凝土→水平施工缝处理→拆除底层1/2芯模并安装第二层1/2芯模→安装第二层钢筋网片、穿绑隔墙钢筋→第二层钢筋验收→拆除底层另1/2芯模和外模→安装第二层另1/2芯模→安装第二层外模→模板验收→浇筑第二层混凝土→水平施工缝处理→拆除第二层1/2芯模并安装顶层1/2芯模→安装顶层钢筋网片、穿绑隔墙钢筋→顶层钢筋验收→拆除第二层另1/2芯模和外模→安装顶层另1/2芯模→安装顶层外模→模板验收→浇筑顶层混凝土→混凝土顶面处理→拆除模板→沉箱预制完成→成品验收、标注→养护。
五、 施工前准备
1、 沉箱胎座混凝土浇筑完成。
2、 龙门式起重机安装完成，并通过技术监督部门验收。
3、 沉箱模板加工完成并进场。
4、 编制沉箱预制施工方案，并报监理部及业主审核。
5、 组织施工作业人员进入施工现场，参加业主组织的安全培训及项目部组织的安全培训。
6、 项目部组织对施工作业人员进行安全交底及施工技术交底。
7、 搅拌站支立完成，并检验、标定合格。
8、 组织材料、设备机具进场并验收。
9、 完成沉箱预制工程质量计划的报批。
六、 典型施工
在沉箱正式大规模预制施工前，需进行一次沉箱预制典型施工。典型施工选预制A型沉箱第一层、按照此方案来组织进行，并完成典型施工总结上报监理部审核。
七、 施工方法
1、模板设计及加工
模板板面采用5mm钢板，板面后竖向肋采用50*5mm扁铁，间距350mm，板面后横向围檩采用5#槽钢，围檩间距350mm，模板桁架间距600mm，桁架竖向杆件采用10#槽钢，横向杆件采用8#槽钢，桁架斜杆采用5#槽钢。
（1）混凝土侧压力的确定
混凝土最大侧压力按《港口工程技术规范》推荐的公式计算，采用插入式振捣器时,其公式如下：
Pmax=8ks+24ktV1/2
h= Pmax/γ
式中Pmax—混凝土对模板的最大侧压力(kN/m2)
kt—温度校正系数；
ks—外加剂影响系数，掺具有缓凝剂作用的外加剂时取1.2；
V—混凝土浇筑速度m/h;
γ—混凝土的重度（kN/m3），取24。
温度校正系数
温度℃
5
10
15
20
25
30
35
Kt
1.53
1.33
1.16
1.0
0.86
0.74
0.55
根据施工具体情况取ks=1.2，kt=1.53，V=1m/h
Pmax=8ks+24ktV1/2=46.32kN/m2
根据理论计算和施工经验，确定混凝土对模板最大压力为46.32kN/m2。
（2）面板验算
①强度验算
取3.5米高模板为验算对象。墙模板板面厚度（h）5mm，肋高50mm，
肋厚5mm，肋间距350mm，围檩间距350mm，按照四面固结受力情况进行计算。查《建筑工程施工手册》附录Ⅰ，得如下参数。
参数：
;
其中：为板面横向长度，为350mm；为板面竖向长度，为350mm；
;
;
;
;
;
取1mm板条作为计算单元，则新浇混凝土侧压力作用在计算单元板条上荷载为:
(N/mm)
跨中弯矩：
(N·mm)
(N·mm)
(N·mm)
(N·mm)
支座弯矩：
(N·mm)
(N·mm)
面板的截面抵抗矩:
( mm3)
面板最大应力：
＜215（N/mm2 ）
所以面板设置强度满足要求。

②挠度验算

式中：—板的挠度；
—单位板条上新浇混凝土侧压力，为0.0463N/mm2；
—板面的短边长，为350mm；
—钢材的弹性模量，取2.1×105；
—钢板的厚度，取5mm；
—钢板的泊松系数，取0.3;
—挠度系数，查附录Ⅱ取值0.00127;
计算得：
所以面板挠度满足要求。
（2） 肋的验算
肋采用截面50mm*5mm扁钢，横向间距350mm，竖向间距350mm。
横肋上的荷载(N/mm)
式中： —单位板条上所受荷载，为0.0463N/mm；
—横肋之间的水平距离，取值350mm；
横肋最大弯矩
查《简明施工计算手册》附录Ⅱ，得
则(N·mm)
肋的截面抵抗矩:
( mm3)
肋的惯性矩:
( mm4)
①强度验算
＜215（N/mm2 ）
所以肋设置强度满足要求。
②挠度验算
＜mm
所以肋设置挠度满足要求。
（3）围檩验算
围檩采用5#槽钢，竖向间距350mm,桁架间距取600mm。
围檩上的荷载(N/mm)
式中： —单位板条上所受荷载，为0.0463N/mm；
—围檩之间的竖向距离，取值350mm；
围檩最大弯矩
查《简明施工计算手册》附录Ⅰ，得
则(N·mm)
围檩的截面抵抗矩:
( mm3)
围檩的惯性矩:
( mm4)
①强度验算
＜215（N/mm2 ）
所以围楞设置强度满足要求。
②挠度验算
＜mm
所以围楞设置挠度满足要求。
（4）桁架验算
取最长桁架长度，为3500mm，宽度取800mm，间距取600mm，桁架弦杆采用10#槽钢，斜腹杆取5#槽钢，直腹杆取8#槽钢,直腹杆间距600mm，长度600mm。
计算桁架各槽钢的惯性矩：
桁架立杆：( mm4)
桁架直杆：
( mm4)
桁架斜杆：
( mm4)
故桁架的惯性矩( mm4)
常量L=3500mm；E=210000；h=800mm
桁架的截面抵抗矩
( mm3)
(N/mm)
(N·mm)
①挠度验算
mm
面板和桁架挠度组合：0.09+0.39=0.48<2mm(小于模板制作允许偏差)
所以桁架设置挠度满足要求。
②强度验算
取桁架中间为断开截面,
支座力: (N)
斜腹杆受力: (N)
(mm2)
5#槽钢截面积：A=517.5(mm2)
因为：A＞Amin
所以桁架设置强度满足要求。
（5）模板套数确定
加工A型沉箱底层和顶层外模及芯模各4套。
（6）模板结构
外模共分4片，面板采用大片钢板制作、扁钢竖肋、槽钢围囹、竖桁架，为保证模板上口规整，外模上口设水平桁架一道。芯模板面采用钢板板面，底脚用δ5钢板焊成带压脚板的异型模板，上中下各设一道水平桁架。
沉箱前壁模板的前趾位置面留排气带，作为该部位浇注砼时检查、补料、排气与振捣使用，前壁模板的底部设固定支腿，以便模板安装的稳定。
外模上部设水平桁架一道，上面铺设3mm花纹钢板，外模外侧加设围栏。围栏高1.2m，围栏布置横杆3道，间距0.6m，立杆与立杆之间间距为1m。在围栏底部焊接高为12cm的踢脚板。
（7）模板的加工与拼装
内外模板板面主要采用大片钢板制作，组合拼装成整体，需要加工的异型板面较少，主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前趾模板以及上层芯模加强角异型板等；需加工的骨架有沉箱面板、围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。
模板拼装主要采用在接触处用焊接的拼装方法。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面、除锈、腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂。所有模板制作完后在现场进行拼装并报监理工程师验收。
模板制作允许偏差、检验数量和方法
项 目
允许偏差(mm)
钢模板
长度与宽度
±2
表面平整度
2
连接孔眼位置
1
表面错台
2
2、钢筋加工绑扎
（1）钢筋加工
钢筋加工在钢筋加工场进行，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用对焊方法接长。
①钢筋对焊:采用1台100kW对焊机，采用闪光接触对焊。
②钢筋下料成型:由2台切断机和2台弯曲机担负钢筋下料成型。
③钢筋堆放：钢筋原材料堆放井然有序，由砂浆砌砖做成支垫平台，高于场内地坪300mm。钢筋存放按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目，做出醒目的标识。钢筋成品、半成品也按要求进行标识。
（2）钢筋绑扎
底层钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋和纵向隔墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片，利用龙门式起重机进行整体吊安。
由于沉箱分层预制，钢筋亦分层绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理。
顶层隔墙钢筋绑扎时，以下层芯模为工作平台进行。外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。
①底层钢筋绑扎顺序：
铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→垫保护层垫块→绑扎底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前趾面钢筋。
②第二层钢筋绑扎顺序：
A、B型沉箱：调整外露钢筋→安装顶层钢筋网片、绑扎隔墙钢筋→拆除芯模→支立芯模→绑扎加强筋成型。
C、D、E型沉箱：调整外露钢筋→间隔拆除底层1/2芯模并支顶层1/2芯模、另1/2下层芯模作为工作平台→安装顶层钢筋网片、绑扎隔墙钢筋→拆除另外1/2芯模→支立另外1/2芯模→绑扎加强筋成型。
③C型沉箱的第三层钢筋绑扎顺序与第二层钢筋的绑扎顺序相同。
（3）钢筋加工绑扎质量控制标准
①原材料
钢筋的级别、种类和规格，按设计要求采用。钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验。试验合格后报监理部进行审查，审批完后再进行加工。
钢筋在运输和储存时，保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。
②钢筋对焊
钢筋对焊接头按《钢筋焊接接头试验方法》（JＧJ27）的规定进行。焊接接头的性能满足现行规范的规定。钢筋对焊接头外观符合以下要求：接头部位无横向裂纹；钢筋表面无明显烧伤。焊接接头取样以同一台班、同一焊工、同一级别的每300个接头为一批，不足300个也按一批计。
钢筋对焊接头允许偏差、检验数量和方法见下表。

钢筋对焊接头允许偏差、检验数量和方法
序号
项 目
对焊允许偏差
检验单元
和数量
单元
测点
检验
方法
1
接头处钢筋轴线偏移
0.1d且2mm
抽查5%且不少于10个接头
1
用刻槽直尺量
2
接头处弯折
4°
1
③钢筋制作
钢筋平直、无局部弯折，表面洁净、无锈皮、无损伤或油污。
钢筋加工长度偏差控制在+5～－15mm范围内。
④钢筋绑扎、装设
钢筋的品种、规格及质量和钢筋根数符合设计要求和规范规定。
设置在同一构件内的焊接接头应相互错开。在任一焊接接头中心至受力钢筋的最大直径的35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不应有一个以上接头；在该区段内有接头的受力钢筋的截面面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。
采用绑扎搭接时，最小搭接长度不应小于35d。设置在同一构件中纵向受力钢筋的绑扎搭接应相互错开布置，钢筋搭接接头中点位于其他任一搭接钢筋接头连接区段应按同一连接区段计，钢筋接头连接区段的长度应为1.3倍搭接长度，同一连接区段受力钢筋的接头面积占总面积的百分率不得大于50%。
钢筋保护层符合设计要求，其偏差不应超出 +10～0mm的范围。钢筋保护层垫块对于墙体钢筋采用塑料垫块，对底板钢筋则采用花岗岩垫块。其间距和支垫方法，以保证在砼浇筑过程中钢筋不发生位移和变形为原则。在钢筋骨架绑扎好后，用撬棍局部撬起钢筋骨架然后放好塑料垫块，用钢丝绑扎牢固。
钢筋骨架绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头向立墙内按倒，不得伸向钢筋保护层。
⑤钢筋绑扎质量标准
钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法见下表。
表9 钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验单元和数量
单元
测点
检验方法
1
钢筋外轮廓尺寸
长度
＋5,－10
逐层检查
3
用钢尺侧量两端和中部
宽度、高度
＋5,－10
3
2
受力钢筋
间距
±15
3
3
层距或排距
±10
3
4
弯起钢筋弯起点位置
±20
2
用钢尺测量
5
箍筋、分部筋间距
±20
3
用钢尺侧量两端和中部连续3档，取大值
3、模板支拆
模板支拆均由龙门式起重机进行，由于沉箱预制工序较多，特别是胎座上全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉作业，所以安全施工，控制好流水节拍特别重要，支拆模板将严格按拟定的程序进行。为保证沉箱的几何尺寸符合规范标准要求，支立模板时层层控制垂直度和平面尺寸。
（1）底层模板支拆
底层模板支立流程为：沥青原纸铺底→钢筋绑扎→马凳焊接→芯模支立→外模支立。
①为了保证在出运时沉箱和垫层顺利脱离，在沉箱底部铺设两层沥青原纸。
②测量放出外模安装边线。安装外模前，在外模底部粘贴5cm宽、0.5cm厚止浆条一层，然后按照安装边线起吊外模就位安装并调整好外模垂直度。在外模边线往外15cm处每隔1.2m用冲击钻钻孔，然后用钢筋头砸入，在钢筋头和模板之间用槽钢焊接以固定外模底部。
③芯模支立前预先在模板存放场组装、安装闸板固定成型并涂脱模剂，然后用龙门式起重机起吊芯模安装在仓格内的马凳上。根据墙体厚度调整芯模位置直到墙体厚度满足要求，然后在外模和芯模之间固定拉条成型。用5#角钢做成模板内撑，用来固定模板墙体厚度满足要求。
④模板拆除时先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安的先拆的顺序进行。
（2）上层模板支拆
A、B型沉箱上层模板支立流程为：安装墙体钢筋网片→穿绑内隔墙钢筋→芯模支立、调整→外模支立。
C、D、E型沉箱上层模板支立流程为：1/2芯模支立→安装墙体钢筋网片→穿绑内隔墙钢筋→另1/2芯模支立、调整→外模支立。
①沉箱上层钢筋是站在底层芯模及外模上绑扎完成。对于A、B型沉箱，上层钢筋绑扎完后，拆除底层芯模和外模，支立顶层芯模和外模。
对于C、D、E型沉箱，上层钢筋绑扎前，先拆除1/2底层芯模，然后支立上层1/2芯模，以底层的1/2芯模和外模为操作平台绑扎上层钢筋。绑扎完成后拆除底层另1/2芯模和外模，然后支立顶层另1/2芯模和外模。支该层外模时以芯模为依托，内外模固定成型。所以模板支拆必须结合钢筋绑扎交替进行。
② 上层芯模支立方法：利用吊装架将芯模连接成一个整体，龙门式起重机吊运芯模就位，通过吊装架底平台的支腿支撑在预留的推拉盒孔上，底角用顶丝固定，通过对拉件调节板面垂直度。当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸和垂直度，安放顶撑，上紧模板上口拉条，安放固定闸板。
③ 上层外模安装前板面要清灰涂脱模剂。支立时，当龙门式起重机起吊模板就位后，操作者从楼梯上到平台上将外拉条与圆台螺母全部上紧，使模板下口与墙体压紧。当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。平台焊接固定在外模板下边，见第二层模板拼装图。
（3）沉箱的上下交通
由于沉箱较高，为了沉箱上层与地面之间安全、方便的往来，用10号槽钢做骨架、5号角钢做斜撑焊接一塔梯供施工人员上下使用。
（4）模板安装质量控制标准
沉箱模板安装允许偏差、检验数量和方法见下表。
模板安装允许偏差、检验数量和方法
序号
项 目
允许偏差
（mm）
检验单元
单元
测点
检验方法
1
长度
最小边长≤10m
±15
每个构件逐件检查
2
用钢尺量
最小边长＞10m
±1.5L/1000
2
宽 度
±15
3
用钢尺测量两端及中部
3
高 度
±10
4
4
壁厚度
±5
4
5
全高竖向倾斜
高度≤5m
10
1
用经纬仪或吊线和钢尺量
高度＞5m
15
6
顶面对角线差
短边长度≤3m
15
1
用钢尺量
短边长度＞3m
30
（5）模板质量控制措施
①模板制作符合钢结构加工标准,严格尺寸和平整度要求。
②模板各部位焊接要牢固可靠。
③模板周转使用时表面必须打磨至无杂质。
④模板油涂刷均匀，不沿模板流下。
⑤模板接缝处止浆条粘贴必须牢固。
⑥模板拉条必须上紧。
⑦模板必须清灰干净。
4、混凝土施工
（1）混凝土浇筑工艺
混凝土由自建的拌和站供应，吊罐配合运输汽车水平运输，龙门式起重机起吊吊罐将混凝土入模的方式施工。
（2）混凝土原材料的要求
各种原材料进场必须有合格证并经复检合格后方可使用，原材料质量必须满足《水运工程混凝土施工规范》中的有关规定及设计要求。原材料的称量视值检查应满足《水运工程混凝土施工规范》要求。
（3）混凝土搅拌及运输
①实验室填写混凝土生产配料单
混凝土搅拌站收到开罐令后做好生产混凝土的准备，试验室根据开罐令对砂石的含水率进行检测并计算填写混凝土配料单。
②搅拌混凝土
搅拌站在收到实验室的配料单后开始生产混凝土。配料应严格按照配料单进行配料，不得任意更改。混凝土的组成材料必须称量，称量偏差不得超过下表规定的数值。
原材料称量的允许偏差（℅）
原材料名称
单罐计量允许偏差
累计计量允许偏差
水泥、掺合料
±2
±1
粗、细骨料
±3
±2
水
±2
±1
外加剂
±1
±1
称量使用的各种衡器必须按有关规定由法定计量单位定期进行检定。每一工作班正式称量前，应对称量系统进行零点校准。
混凝土应搅拌均匀。从全部原材料投入搅拌机起，至开始卸料时止，控制混凝土连续搅拌时间不少于90s。
③混凝土质量检测
施工过程中应检测骨料含水率，每一工作班至少测定2次。当含水率有显著变化时，应及时测定并调整配料单。
混凝土塌落度和含气量在浇筑地点取样检测，每一工作班对塌落度至少检测2次，引气混凝土的含气量至少测定1次。本工程混凝土塌落度按照设计配合比进行控制，含气量控制在3.5%～6.5%。
④混凝土水平运输
本工程从搅拌站至沉箱预制场水平距离约为300m,距离较近，因此在施工中采用吊罐配合运输汽车运输混凝土至施工现场。吊罐在使用前应喷水润湿，但不得留有积水。混凝土在运输过程中，应避免发生离析现象，对于运输过程中发生离析的混凝土作为废料处理。
（4）混凝土浇筑
混凝土浇筑时每层分灰顺序为前墙→侧墙→后墙→侧墙→纵隔墙→横隔墙，控制每层分灰厚度为50cm左右。
混凝土振捣采用φ50插入式振捣器，先外后内，振捣间距300mm，持续振捣时间15～20s，以混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为度。插入式振捣器垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下两层混凝土结合成整体。振捣器插入下层混凝土不少于50mm。墙体采用水平分层浇筑的方式进行，根据振捣器的振实深度取分层厚度为0.5m。混凝土顶标高以模板顶标高进行控制。浇筑第一层混凝土时，仓格内混凝土表面用刮杠将表面刮平。沉箱顶面用铁抹子将其抹平抹光。
（5）施工缝处理
由于分层施工，层与层之间存在新老混凝土结合问题。为保证施工缝的质量，底层混凝土浇筑完待终凝后，顶面用冷水高压清洗机进行冲毛处理。冲毛时，先用压力较小的冲毛压力，再根据实际冲毛效果确定合适的冲毛压力。冲毛结束后保证冲掉混凝土表面的砂和浮浆，石子露出1/3高度。
在支立顶层模板前，对冲毛后质量差的施工缝进行凿毛处理，清除剩余的水泥薄膜、松动石子和软弱混凝土层。在浇筑新混凝土前，先用水充分湿润施工缝老混凝土表面，达到饱和面干，低洼处不得留有积水。
（6）混凝土养护
模板拆除后，当日平均温度高于+5℃，采用洒水养护的方法。当日平均温度低于+5℃，拆模后的沉箱则采用喷涂养护液进行养护。
当日平均气温连续5天稳定低于+5℃时，即进入了冬季施工。当进入冬季施工时，我部沉箱不进行预制施工。
（7）混凝土工程质量控制标准
①混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂的质量及检测，必须符合规范和有关标准规定。
②混凝土的配合比、配料计量偏差必须符合规范的规定。
③混凝土养护和施工缝处理必须符合规范规定。
④按照《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008），混凝土不应有重大缺陷和一般缺陷。对于重大缺陷，先会同监理单位、业主单位及设计单位研究确定修补方案，再按照修补方案进行修补。
对于块体表面的一般缺陷，现场在监理和业主的同意下，主要采取以下修补措施。
a.影响外观的严重麻面、砂斑和砂线，采用钢丝刷和压力水冲刷干净后，用水泥浆或1:2的水泥砂浆抹平，并用薄膜覆盖养护。
b.蜂窝、孔洞、外形缺陷将松散薄弱部分全部凿除并冲刷干净后，采用比原混凝土强度高一级的细石混凝土填塞修补；对于体积较小的蜂窝、孔洞、局部缺陷则直接采用砂浆修补。
c.对于产生的裂缝，在修补前对裂缝产生的原因和性质进行分析，再确定修补方案。
d.松顶：将松顶部分砂浆层凿去，冲洗干净并充分湿润后，用高一强度等级的细石混凝土灌注密实，并养护。
e.夹渣：若不深，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2水泥砂浆强力填塞密实。较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆处理。
f. 露筋：对表面漏筋冲洗干净后，用1：2的水泥砂浆将漏筋部位抹平压实，如漏筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用专用灌浆料填塞严实，并认真养护。
（8）混凝土试块留置
①标准试块留置
抗压强度试块留置：每个沉箱每层混凝土留置抗压强度试件一组。浇筑C、D、E型沉箱第一层时，每个沉箱留置抗压强度试件二组。
抗冻强度试块留置：每一个单位工程，当抗冻等级相同时，留置试件不少于3组，分别在工程施工的前期、中期和后期进行取样留置试件。跨年度施工或混凝土技术条件变化时，至少增加1组。
②同条件养护试块留置
每次浇筑混凝土时留置1组同条件养护试件，用于出运沉箱提供依据。
（9）现浇沉箱允许偏差、检验数量和方法
现浇矩形沉箱允许偏差、检验数量和方法
序号
项 目
允许偏差（mm)
检验单元 和数量
单元 测点
检验方法
1
长度
宽度

沉箱长度≤10m
±25

每个构件

4
用钢尺量
沉箱长度＞10m
±2.5L/1000
2
高 度
±10
4
用钢尺或水准仪测量四角
3
墙厚度
±10
8
用钢尺量每墙三分点处
4
顶面对角线差
50
1
用钢尺量
5
顶面 平整度
支承面
10
8
用塞尺量
非支承面
15
4
6
外壁竖向倾斜
2H/1000
2
用经纬仪量俩侧面
7
外壁平整度
10
4
用塞尺量
9
外壁侧向弯曲矢高
2L/1000
4
拉线用钢尺量
10
分段浇筑相邻段错牙
10
4
用钢尺量
注：H为沉箱高度，L为沉箱外边长,单位mm。
（10）沉箱灌水孔预留
为了方便沉箱在安装时灌水下沉，对于A、B型沉箱，在沉箱预制时按照设计图纸透水孔位置预留Ф150mm透水孔，透水孔材料采用PVC管。采用200t起重船起重安装时，水从透水孔内直接灌入让沉箱下沉至基床上。
对于C、D、E型沉箱，沉箱出运安装时需安装灌水阀门。在沉箱预制时，按照设计图纸进水孔位置预留Ф150mm进水孔，进水孔材料采用钢管，在钢管外围焊接5cm宽4mm厚钢板形成预埋板，在沉箱出运前将阀门焊接在预埋板上。沉箱安装时通过阀门控制进水让沉箱下沉至基床上。
八、 安全环保技术措施
本工程危险源辨识详见发文HSE-CCCC-SDGT-000051，针对本工程存在的危险源，采取以下的安全技术措施：
1、所有施工作业人员必须接受项目部及核电公司的安全管理培训后方可上岗作业。
2、进入现场的施工人员，要遵守施工现场各项管理制度。
3、特种作业人员（起重工、起重指挥工、起重机械操作工、电工、电气焊工等）必须持特种作业人员证上岗。
4、严格遵守"三不伤害"、"反四违"的安全要求及各种安全规章制度规定。防止高处坠落、落物危害；施工作业人员严格执行禁酒的规定，不得酒后进行作业。
5、吊机起重作业时人员严禁在起重臂工作范围内停顿或行走。
6、施工场所设安全警示标志。作业负责人要随时督促班组人员加强安全意识，注意自我保护，发现安全隐患及时排除。
7、施工机械专人统一调配。所有机械、设备或电动工具旋转部分必须安装防护罩，防止与人体接触。
8、作业前，必须检查机械设备技术状态和安全设施是否完好，运转正常后方准作业。作业中发现异常情况应停机检查，作业时严格按照各对应机械设备操作规程施工，确保安全生产。
9、所有施工人员要明确辨识危险源，注意防范，使自己不被伤害。
10、现场临时用电有专人负责并符合有关规范要求。电气设备、电闸箱等要有可靠的保护接地措施，并有可靠的遮雨棚。机电设备设专用开关箱，并设置漏电保护器，保护接地线应满足电器规范要求。夜间作业必须有足够的照明设施。必须做好防触电、防火安全工作，其高度不准低于3米,室外还应有防雨、防潮措施。工作结束后要及时关闭电源，并设专人负责，安全员定时检查。
11、施工车辆和机械按操作规程进行维修和保养，不准车辆带病上路，严禁驾驶员酒后开车和疲劳驾驶。
12、施工现场的流动电缆线，防止碾压触电伤人。钢筋原材料、半成品、废料要有秩序的堆放。
13、钢筋切断机、对焊机、弯曲机作业时，作业人员必须严格执行相应机械设备的安全操作规程，注意不被机械伤害。
14、现场绑扎、搬运钢筋时，要注意周围情况，防止跌倒或碰伤。钢筋绑扎要牢固，必须将扎结钢丝端头弯下，防止刮伤人员。
15、材料堆场坚实平整，无积水，进出材料场地道路畅通，建筑材料按品种、规格定量码放整齐，并设立原材料标示牌。
16、起吊作业前检查清理零散物件，防止起吊作业中高空坠物伤人。
17、进行起吊作业时要设专人指挥，起吊索具定期检查更换。工作前检查所用一切工具、吊索具、设备，保证安全可靠，否则严禁使用。起重工必须有特种作业人员上岗证，吊机操作工作严格按操作规程进行，起重臂旋转半径内严禁有人。
18、氧气、乙炔瓶等受压设备必须由专人保管，操作人有特种人员作业证，按操作规程进行电、气焊工作。
19、严禁在施工场地抽烟，注意保护现场环境。
20、施工作业不得随意排放污水、油污和各种废弃物，施工中将尽量减小噪声污染。作业现场保持清洁整齐，安全防护设施完善，建筑垃圾不得乱堆、乱放、乱甩，做到工完料净场地清，垃圾日产日清。
21、每天及时收听气象、海浪预报并接警后马上通知参与施工的所有人员，防风防浪，如遇有大雾天、台风等不可抗力因素时，必须停工。
做好船机“四防”工作（四防为：预防台风、突风、风暴潮和雷击）。做到既不影响施工进度，又要确保施工设备、人员安全。
22、严禁一切闲散人员在施工现场游荡，防止意外事故发生。
23、模板安装作业：模板就位先用拉条将其与下层混凝土圆台螺母连接固定后，木工人员方可上模板，固定上口拉条，确认稳妥后吊机方可摘钩。
24、模板拆除作业：堵头模板拆除，预先松动模板，使其与墙体砼分离，然后挂钩，待钢丝绳受力均匀后操作人员方可割断固定在模板上的钢筋，操作人员撤离模板后方可起吊。侧模拆除，严禁提前拆除螺母，应先用钢丝绳将其与接茬钢筋拉住后挂钩，待起重钢丝绳受力均匀后，木工方可拆除下口拉条。人员撤离后再割断固定在侧模上的钢筋，由起重人员拆除安全绳并指挥起吊。拆除下的模板要整齐稳固地放置在固定场地，防止倾倒伤人。
25、模板顶设栏杆围护，操作人员需有防护措施。高空作业时必须采取安全防护措施。
26、操作振捣器人员，必须戴好绝缘手套，振捣器的闸箱必须安装漏电保护器，闸箱与操作点的间距不得超过30m，拖地电缆线严禁碾压，若通过人行道路必须有安全防护措施。
27、要经常检查振捣器电缆线有无破损、老化。外壳接地线或接零保护设施如有松动和锈蚀，要立即进行检修。
附件1：沉箱一层模板平面图

附件2：沉箱二层模板平面图