车站主体结构施工方案_2.docx

目 录
一、编制依据 2
二、工程概况 2
2.1基本概况 2
2.2结构概况 3
三、施工部署 3
3.1场地布置 3
3.2施工机械设备计划 3
3.3劳动力安排计划 4
3.4材料供应计划 4
3.5进度计划 5
四、施工顺序及施工方法 5
4.1施工顺序 5
4.2各工序施工方法及要求 6
4.2.1基底检查及处理 6
4.2.2车站综合接地施工 6
4.2.3基底混凝土垫层施工 8
4.2.4结构防水工程 8
4.2.5模板工程 18
4.2.6钢筋工程 30
4.2.7混凝土工程 35
4.2.8其它施工项目 38
五、各种保证措施 40
5.1质量保证措施 40
5.2安全、文明施工保证措施 41
5.3环境、职业健康保证措施 43
一、编制依据
1、 设计图纸
《沈阳地铁一号线一期工程施工设计 第三篇第十四分册怀远门车站第三分册第四部分综合接地》（铁道地三勘测设计院2006年6月）。
《沈阳地铁一号线一期工程 杂散电流防护施工图第二册 地下车站杂散电流防护》（铁道地三勘测设计院2006年9月）。
《沈阳地铁一号线一期工程施工设计 第三篇第十四分册怀远门车站第二分册第二部分主体结构》（中铁隧道设计院2006年10月 沈阳）。
《沈阳地铁一号线一期工程施工设计 第三篇第十四分册怀远门车站第二分册第四部分车站结构防水》（中铁隧道设计院2006年11月 沈阳）。
2、 规范标准
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）
《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）
《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）
《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》（GB50308-1999）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）
《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（TB10108-2002）
《施工现场临时用电技术规范》（JGJ46-88）
《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）
《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）
《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
《钢筋焊接接头试验方法标准》（JGJ/T27-2001）
二、工程概况
2.1基本概况
怀远门站位于大西路与西顺城街交叉口西侧，沿大西路呈东西向布置。车站为地下双层岛式站台车站，站台宽度为10米。车站外包长度为166.2米。车站起止里程为DK16+550.300～DK16+716.500。标准断面宽18.6米,盾构段宽22米。轨面埋深为14.685～16.016米，顶板覆土为2.885～4.217米。车站主体采用明挖顺作法施工，为矩形框架结构。车站设两个风道，均为单跨双层矩形结构，设1、2、3、4四个出入口，2号位远期预留。
2.2结构概况
1、结构尺寸
底板900mm、中板400mm、顶板800mm；内衬墙厚650mm，西端墙厚700mm，东端墙厚800mm。顶板纵梁1800mm×1100mm,中板纵梁1100×800mm,底板纵梁随结构变断面。各种梁、柱详细尺寸见设计图纸。
2、结构材料
主体梁、板、内衬墙混凝土结构：C30钢筋混凝土，内衬墙、顶板和底板混凝土抗渗标号为S8；站台板、楼梯C30钢筋混凝土，站台墙C30钢筋混凝土；盾构吊装预留孔后期恢复：顶板采用C30、S8微膨胀混凝土，站厅板采用C30微膨胀混凝土。中柱：C50混凝土；端柱C30、S8混凝土；梁、柱节点混凝土采用同梁相同标号。
钢筋采用HPB235、HRB335级钢筋；焊条采用E43型系列焊条；预埋铁件Q235。
三、施工部署
3.1场地布置
车站主体施工场地主要为大西路道路二期围挡场地。二期围挡场地布置图详见图3-1主体结构施工场地布置示意图。
3.2施工机械设备计划
机械设备见表3-2。
表3-2 施工机械设备配置表
机械名称
规格型号
额定功率(kw)容量(m3)吨位(t)
数量
振捣器

15
空压机
P425E
12m3/min
1
直螺纹滚丝机
GHB40
4KW
2
备用发电机
GF120
120KW
2
钢筋切断机
GQ-40
φ6-40 5.5KW
1
钢筋弯曲机
GW-40
φ6-40 4KW
1
电焊机
UN-150
100KVA
3
钢筋调直机
GT6/12B
3KW
1
风镐
G60A

5
潜水泵
XQY-5
30m3/h
4
3.3劳动力安排计划
项目部现场管理人员27人，各工种工人安排如表3-3。
表3-3 劳动力资源配置表
工种
班组
每组人数
总人数
备注
钢筋工
2
20
40
包括加工和绑扎
模板工
2
20
40

砼工
1
15
15

接地施工
2
6
12

防水施工
2
6
12

普工

30
包括杂工和应急人员
合计

149

3.4材料供应计划
主材主要为HPB235、HRB335钢筋，C30S8、C50、C30、C25混凝土，防水卷材。主要材料如3-4表：
表3-4 材料供应表
材料名称
型号
单位
数量
备注
钢筋

吨
2370

ECB防水板

M2
7637

钢边止水带
宽350mm
M
2149

土工布
400g/m2短纤无纺布
M2
7637

背贴式止水带

M
2337

聚氨脂涂膜防水层
2.5mm
M
3152

砼
C30S8
M3
10204

砼
C30
M3
1948

砼
C50
M3
186

砼
C25
M3
512

此材料计划为车站主体结构总计划，实际施工中可根据现场情况分批量采购。
3.5进度计划
车站结构施工计划安排为：2007年3月7日—2007年11月20日完成所有主体结构施工。详细安排见施工计划横道图3-5。
四、施工顺序及施工方法
4.1施工顺序
车站主体结构施工分7段进行。基本步骤如下：分段基坑开挖完成 车站接地网施工 车站底板垫层施工 车站底板 中柱、内衬墙、中板、中板纵梁 站厅层中柱、内衬墙、顶板 土方回填（盾构井、出土井留出待盾构区间完成再恢复）
分步施工示意图见表4-1。
表4-1 分步施工示意图
序号
示意图
说 明

1

基坑继续开挖至设计高程，施工接地装置、素混凝土垫层及防水层。

2

施工车站底板，待底板混凝土达到设计强度80％后，拆除第三道支撑。

3

施工车站侧墙、中板，待侧墙、中板混凝土达到设计强度80％后，负一层施工准备。
4

待负二层侧墙、中板混凝土达到设计强度80％后。拆除第二道支撑，施做侧墙、顶板。待侧墙及顶板混凝土达到强度后，拆除第一道支撑，回填土，封闭降水井，敷设管线，恢复路面。
车站主体结构施工流程见图4-1所示：
站台层墙、中板、柱混凝土浇筑

施 工 准 备

基底处理、接地网施工

站厅层侧墙防水

垫层施工

站厅层侧墙、顶板、柱钢筋绑扎
站台层侧墙砂浆找平

底板及站台侧墙防水

站厅层侧墙、顶板、柱砼浇筑
顶梁钢筋绑扎

顶梁支模

底板及梁钢筋绑扎

底板混凝土浇注

顶梁混凝土浇筑

顶板防水层、保护层施工

站台侧墙、中板、柱钢筋绑扎
基坑回填

站台墙、中板、柱支模

图4-1车站主体结构施工流程图

4.2各工序施工方法及要求
4.2.1基底检查及处理
（1）基底素混凝土垫层施工前，人工清除基底300mm厚保护土层。
（2）检查基底地质情况、土质与承载力是否与设计相符，如承载力不足可采用基底换填等措施。
（3）基底超挖在30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层同级混凝土回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用蛙式打夯机。
4.2.2车站综合接地施工
1、工艺流程
见《图4-2 车站接地网施工工艺流程图》。
2、接地网施工方法
在每节段土方开挖至设计标高后，测量放线出垂直接地体及水平接地网位置。水平接地网采用人工挖槽埋设，垂直接地体采用XY-100型地质钻机造孔埋设。垂直接地体与水平接地网在敷设的同时周边均应施放降阻剂，使降阻剂握裹接地体，降低电阻。水平均压
测 量 放 线

垂直接地体钻孔

垂直接地体敷设

水平接地沟开挖

水平接地体敷设并与垂直接地体连接

接地引出线施工

回填水平接地沟

接地电阻检测

完 成

补救方案：如增设
垂直接地体等

合格

不合格

图4-2车站接地网施工工艺流程图

带不施放降阻剂，为使接地网形成连通回路，垂直、水平接地体交叉处均应采取气焊法将其焊牢。
3、接地网施工技术措施
①接地网在车站底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板纵梁垫层底部标高有变化，仍应保持0.6m的相对关系。如图4-2-3接地引线安装示意图。图在何处？

②接地网的引出线，要求引出车站底板以上0.5m。为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，必须用绝缘热缩带进行绝缘处理，为防止地下水沿引出线渗入地底结构，引出线上还应安设止水板，止水板与接地引线之间必须满焊，止水板周围（尤其止水板下部）要填满防水砼。
接地体之间连接采用放热熔接方式。
③接地引出线应妥善保护，严防断裂。
④每一节段接地网施工完备后应进行接地电阻、接触电位关及何意？
跨步电位差测试，如不满足相关标准要求，则视具体情况进行处理。
⑤水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。
综合接地网不可以与主体结构钢筋发生接触。
4.2.3基底混凝土垫层施工
（1）基底素混凝土垫层施工前，人工清除基底30cm厚保护土层。
（2）检查基底地质情况、土质与承载力是否与设计相符，如承载力不足可采用基底换填等措施。
（3）基底超挖在30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层同级混凝土回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用蛙式打夯机。
（4）垫层施工根据土方开挖及主体结构施工分段方案分段施工，基坑开挖至基底并验收完毕后，及时施工垫层封底，有接地网部分待其施工完成后再施工。
（5）垫层施工前需对基坑底受水浸泡形成软土或泥浆的部分清除干净，对局部超挖部位采用砾石、砂、碎石或素混凝土回填。垫层混凝土由商品混凝土供应商直接运送到工地基坑外侧地面下放位置，利用汽泵，经导管输送到基底，为便于铺贴底板附加防水层，底板垫层捣固密实后抹平、抹光。
（6）垫层混凝土摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，垫层厚度150mmC20砼，面层应无蜂窝、麻面、裂缝。
（7）对地下水丰富部位，垫层施工前设碎石垫层和盲沟。
（8）垫层允许偏差：见《表4-2垫层施工允许偏差表》。
表4-2 垫层施工允许偏差表
项目
允许偏差(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
厚度
＋30～－20
每个施工段
≥4
用尺量
高程
±20
10m～15m
≥4
用水准仪
4.2.4结构防水工程
车站结构防水采用“结构自防水+附加全包防水层”的防、堵相结合的防水体系，见《图4-3车站结构防水体系图》。
1、结构混凝土设计
（1）混凝土等级强：现场浇注混凝土C30。
（2）混凝土抗渗等级：迎土结构埋深≤20m，不小于S8；迎土结构埋深＞20m时，不小于S10；其他结构混凝土，均采用非防水混凝土。

车站结构防水体系
防水混凝土，抗渗等级≥S8
裂缝控制：结构外围防水混凝土裂缝不得大于0.2mm,且不能有贯穿裂缝。
抗侵蚀要求：抗侵蚀系数不得小于0.8。
结构外侧柔性防水层防水
接缝防水（变形缝、施工缝）不得渗漏水
结构自防水
ECB和无纺布（底板、侧墙）
单组分聚氨酯涂膜（顶板）
图4-3 车站结构防水体系图

（3）混凝土原材料、配合比应符合100年的耐久性要求。
（4）迎水面结构钢筋保护层厚度不应小于50mm，其他部位不小于35mm。当结构厚度大于50cm时，不小于40mm。
2、结构防水层施工
（1）、结构防水方法
、全包柔性防水层防水：底板与侧墙之间根据设计采用ECB和无纺布，车站顶板采用聚氨脂涂膜防水层。
、结构自防水：车站结构二次衬砌采用防水混凝土，抗渗等级不小于S8。地下车站顶、底板、侧墙采用高性能补偿收缩防水混凝土。
其明挖结构防水典型断面，见《图4-4 明挖结构防水典型断面图》。
（2）、工艺流程
、底板防水工艺流程
铺设防水板（无纺布）

做C20混凝土垫层

施做细石混凝土保护层

浇注结构底板

、侧墙防水工艺流程
水泥砂浆找平层

围护桩施工
铺设防水板（无纺布）

浇筑
侧墙

图4-4 明挖结构防水典型断面图

、顶板防水工艺流程
施工聚氨脂涂膜

浇注结构顶板

施做纸胎油毡隔离层

7cm砼保护层

素土回填夯实

（3）、施工工艺
A、无纺布施工
防水施工准备：
①垫层表面不允许有明水并应做好排水工作，防止雨天出现积水。
②围护桩表面不得有明水，否则应进行堵漏处理。
③围护桩表面喷射最后一道混凝土后立即用钢抹子压光处理。桩表面可以存在规则的凹凸起伏部位，但要求凹凸起伏部位平缓过渡，凹凸部位的转弯半径不得小于40cm，同时要求凹凸不平部位的D/L≤1/10（D:相邻两凸面间凹进去的最大深度；L:相邻两凸面间的最小距离）。
④基层表面的凸出物应凿除，然后在凿除部位采用1：2.5的水泥砂浆进行覆盖。所有不满足要求的凹坑均用1：2.5的水泥砂浆填充抹平。经过找平处理后的桩表面不得出现不规则的凹坑和大于5mm的尖锐凸出物。
⑤所有阴角部位均用5cm×5cm的膨润土颗粒或膨润土密封膏做成5cm×5cm的倒角，阳角部位应凿出3cm×3cm的钝角并用1：2.5水泥砂浆抹平。垫层表面不允许有明水并应做好排水工作。
无纺布铺贴：
①先铺设底板阴、阳角部位的附加层无纺布（如底板纵梁等部位），附加层无纺布的宽度50cm，转角两侧各25cm。附加层无纺布采用水泥钉固定在基面上，固定间距30～50cm。
②铺设大面积的无纺布。无纺布之间的搭接宽度为10cm，搭接部位采用间距为30～40cm的水泥钉固定。平面设置的无纺布仅在接缝部位固定。
③无纺布应连续铺设至桩墙表面不小于25cm的高度。然后铺设侧墙无纺布，侧墙无纺布应连续铺设至底板无纺布表面并与无纺布搭接不小于25cm（作为转角部位附加层无纺布），侧墙无纺布的固定间距为30cm～40cm。
④底板与侧墙连接部位的阴角部位也可以先铺设50cm宽的附加层，然后再铺设大面防水层。
⑤雨季施工时，应在铺设完毕的无纺布表面设置塑料薄膜临时保护层，薄膜的厚度不宜小于0.3cm。浇筑混凝土时应去掉保护膜。
⑥施工缝部位的预留搭接无纺布均应进行临时封口，外漏部分的防水层应采用塑料薄膜临时处理，避免遇水提前膨胀。
⑦施工缝和变形缝部位的防水层与结构之间需要增设无纺布加强层，加强层厚度50cm，缝两侧等宽度设置，加强层边缘采用水泥钉穿过防水层固定在基面上。
⑧侧墙无纺布应连续铺设至顶板外表面以上55cm的高度，然后进行临时封口处理。
B、ECB防水施工
防水卷材施工方法:
①裁剪卷材要考虑搭接，在底板上不小于300mm。在顶板的衬垫上标出结构纵向中心线，卷材由拱顶向两侧铺设，边铺边与圆垫片热溶焊接。
②防水板接缝焊接
防水板接缝焊接是防水施工最重要的工艺，焊缝采用双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接，卷材之间的搭接宽度为100mm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便进行充气检查。
当纵向焊缝与环向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），事先须对纵向焊缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并熔平，削去的长度≥130mm，以确保焊接质量和焊机通过顺利，见《图4-5 防水板搭接焊缝示意图》。
图4-5 防水板搭接焊缝示意图

图4-5 防水板搭接焊缝示意图
焊接温度与电压及环境有密切关系，施焊前必须进行量测，点绘出电压～温度关系曲线，供查用。
③防水层的接头处应擦拭干净，保持干燥。
④防水层纵横向一次铺设长度可根据结构混凝土循环灌筑长度等因素确定，铺设前，宜先行试铺，并加以调整。
⑤防水层在下一阶段施工前的连接部分注意加以保护，不得弄脏和破损。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少500mm的搭接余量。
⑥防水板的固定
防水板采用无钉孔铺设，即利用热风焊枪将卷材热熔粘贴在塑料圆垫片上，见《图4-6防水板固定方法示意图》。
将卷材固定于塑料圆垫片上时，不得拉得过紧或出现大的鼓包。特别注意阴阳角部位卷材一定要与转角部位密贴，以免影响灌注混凝土尺寸或将卷材拉破。
初支喷砼

找平层

防水卷材

射 钉

金属衬垫

热塑性圆衬垫

400g/m2无纺布

2

图4-6 防水板固定方法示意图

防水层的检查:
①防水板质量检查方法
防水板的质量检查可采用表4-3所示的检查方法。
表4-3 防水板质量检查方法
检查
方法
检查内容
适用范围
直观

检查
（1）用手托起塑料防水板，看其是否与喷射混凝土面层密贴；
（2）看塑料防水板是否有被划破、扯破、扎破、弄破损现象；
（3）看焊缝宽度是否符合要求，有无漏焊、假焊、烤焦等现象；
（4）外露的锚固点（钉子）是否有塑料片覆盖。
一般防水要求的工程
焊缝
检查
（1）（2）（3）（4）项同上；
（5）每铺设20～30延米，剪开焊缝2～3处，每处0.5m，看其是否有假焊、漏焊现象。
有较高防水要求的工程
漏水
检查
（1）（2）（3）（4）项同上；
（5）焊缝采用双焊缝，进行水（气）压试验，看其有无漏水（气）现象。
有特殊防水要求的工程
②防水板铺设质量标准
固定点间距应符合设计要求。固定点之间呈梅花形布设，间距为：边墙800～1000mm；底板采用空铺法。
在拱部用手托起塑料板，各处均应与基面密贴，不密贴处小于10%。
防水板焊缝宽度≮20mm，搭接宽度≮100mm，焊接应平顺、无波纹，无焊焦、烧糊或夹层。
进行充气检查时，充气压力为0.12～0.15Mpa，稳定时间≮5min，允许压力下降20%。否则应进行补焊，直到达到要求为止。
10延米抽检一处焊缝，每天、每台热合机应至少抽取一个试样。
施工中防水板的防护:
因采用流水作业，各工序交叉频繁，防水材料很易受到破坏。施工中应注意：
施工现场严禁抽烟。有电焊作业时必须采用石棉板遮挡。现场设灭火设备，一旦发现火情立即灭火；严禁穿带钉的鞋在防水层上或未上强度的保护层上走动，加强现场管理。严禁人为破坏，一经发现必须严厉处分；施工中热焊枪等工具不准乱丢乱放，以免烫坏防水材料；底板防水层做好后应及时施做细石混凝土保护层，并尽快浇筑混凝土底板；一旦发现防水板损坏应立即修补或更换。
③施工后防水板的防护
防水层铺设后至做保护层或浇二衬混凝土期间，防水材料最易受到破坏，须加强防护。
a、绑扎钢筋时，防水层表面放置薄木板，钢筋预留端头套塑料帽防止刮破防水板。
b、在割除格栅时，除用石棉水泥板进行遮挡外，还要用水淋洒受热区，降低温度以防止温度过高使防水板焦化；
c、钢筋连接采用冷挤压技术，避免烧伤、刮破防水板；
d、支模时如果使用电焊固定，须采用石棉板遮挡。
e、混凝土浇注时若使用振动棒，振动棒不得离防水层太近。
C、单组分聚氨酯涂膜施工
基层处理要求：
①顶板结构混凝土浇筑完毕后，应采用木抹子反复收水压实，使基层表面平整、坚实、无明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。
②基层表面地突出物从根部凿除，并在凿除部位用聚氨酯密封胶刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内酥松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后用聚氨酯密封胶填充压实；当基层上出现大于3mm的裂缝时，应骑缝各10cm先涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层，最后涂刷防水层。
③所有阴角部位均采用1：2.5水泥砂浆进行倒角处理。
防水膜施工顺序及方法：
①基层处理完毕并经过验收合格后，先在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷1mm的防水涂膜加强层，然后开始进行大面地涂膜防水层施工，防水层采用多道涂刷，上下两道涂层涂刷方向应相互垂直。
②在阴阳角和施工缝等部位需要增设聚酯布增强层，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面贴聚酯布增强层，最后涂刷大面防层。严禁涂膜防水加强层表面干燥后在铺设聚酯布增强层。
③聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经验收合格后，应及时施做防水层的保护层，平面保护层采用7cm厚的细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层不少于400#纸胎油毡隔离层。里面防水层采用厚度不小于5cm的聚乙烯泡沫塑料或聚苯板进行保护。
3、特殊部位防水施工
（1）、变形缝、施工缝的施工
变形缝是由于考虑结构不均匀受力和混凝土结构胀缩而设置的允许变形的结构缝隙，它是防水处理的难点，也是结构自防水中的关键环节。在施工过程中，施工缝是结构自防水的薄弱环节，处理的好坏将会直接影响结构的防水质量，因此须认真做好施工缝的防水处理。
、明挖结构变形缝
明挖段变形缝防水材料选用中埋式钢边止水带、背贴式止水带。
在侧墙和底板变形缝部位的模筑混凝土外侧设置背贴式止水带，同时在背贴式止水带两翼固定注浆管，利用注浆管将浆液填充止水带齿条与混凝土的空隙。
在结构中部设置中埋式钢边止水带，在止水带表面现场粘贴缓膨胀型遇水膨胀腻子条。
在侧墙、顶板变形缝的内侧（背水面）预留200×30mm的凹槽。待变形缝两侧的混凝土浇注完并养护完毕，用嵌缝胶嵌缝，任何部位均不得出现断点，以免发生窜水现象。侧墙嵌缝深为15mm；顶板内侧嵌缝深为15mm，外侧嵌缝深为30mm。在凹槽内做镀锌钢板接水盒，接水盒两侧与结构间的沟槽用嵌缝膏抹平。在做嵌缝前，将缝两侧基面的表面松动物及浮渣等凿除，清除干净，以使其与变形缝两侧粘接牢固。
变形缝做法详见《图4-7 明挖结构变形缝防水图》。
a.底板变形缝

c．顶板变形缝

b．侧墙变形缝

d 背贴式止水带构造及固定
图4-7 明挖结构变形缝防水图

、明挖结构施工缝
明挖结构施工缝分为纵向和环向两种施工缝。墙体纵向施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上且距墙体预留洞口的洞边距离不小于300mm；为避免两施工缝之间出现收缩裂缝因起渗漏水，环向施工缝间距应控制在20～30m以内。
a、施工缝防水做法
明挖车站迎水面结构施工缝有条件安装止水带的部位，均采用宽度35mm的钢边橡胶止水带加强防水处理。
施工缝防水见《图4-8 明挖结构施工缝防水做法示意图》。
图4-8 明挖结构施工缝防水做法示意图

b、施工缝施工注意事项
纵向施工缝处理：施工缝继续灌注混凝土前保证已灌混凝土强度不低于1.2Mpa。并将已硬化的混凝土表面浮浆、松动砂石清除干净，将表面凿毛，用水冲洗干净并保持湿润无积水。在接茬面铺一层30mm厚水泥砂浆，水泥砂浆的水灰比与混凝土保持一致。
环向施工缝处理：与纵向施工缝处理基本一致，灌注前保证已灌混凝土强度不低于2.5Mpa。
c、施工缝钢边橡胶止水带施工步骤：
按照设计要求确定止水带的准确位置及尺寸规格；橡胶止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，先安装一端，浇筑混凝土，同时另一端应用厢型木板保护，待混凝土达到一定强度拆除模板和另一端止水带的厢型保护；止水带中央圆孔的上下方混凝土基面上涂刷粘结剂并固定填缝用的聚苯板；另一端的止水带端头固定在钢筋上，支模浇筑混凝土；施工中必须保证止水带的位置和混凝土的浇捣质量，保证混凝土与止水带的紧密咬合。
（2）、穿墙管件的防水结构施工
穿墙管件穿过防水层的部位需进行防水密封处理，采用止水法兰和双面胶粘带以及金属箍进行处理。止水法兰焊接在穿墙管件上，然后浇筑在模筑混凝土中，必要时在止水法兰根部粘贴遇水膨胀腻子条；双面胶粘带先粘贴在管件的四周，然后再将塑料防水板粘贴在双面胶粘带表面，将防水板的搭接边采用手工焊接密实，最后用双道金属箍件箍紧。具体做法见《图4-9 穿墙管处防水处理图》。
图4-9 穿墙管处防水处理图

4.2.5模板工程
1．施工方法
模板工程部位主要包括：侧墙模板、柱模板、梁模板、板模板。墙模板支撑采用单侧支模型钢三角架支撑体系不是采用三角架支撑体系，而是采用满堂脚手架支撑体系
，板及其他部位支撑采用满堂碗扣脚手架。车站主体结构侧墙模板采用组合钢模板。背楞采用双排φ48×3.5mm的钢管，中板及顶板模板采用18㎜厚酚醛板，背楞为100×100㎜方木，间距如下：
立杆间距：600㎜×900㎜（纵×横）
水平杆步距：1200㎜
竖向背杆间距：300㎜
横向背杆间距：600㎜
中板次楞间距：300㎜
背杆间距：600㎜
顶板次楞间距：250㎜
背杆间距：600㎜
（1）技术准备
①投点放线：用经纬仪引测出边墙或柱轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。
②标高测量：根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。
③找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1：3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙、柱部位，继续往上安装模板前，要设置模板承垫条，并用仪器校正，使其平直。
（2）材料准备
钢模用扣件与钢筋龙骨相连，要求模板在浇注混凝土一侧平直、无翘曲，每次使用前模板面涂刷脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。螺杆根据要求分类加工好。
（3）底板、底梁模板的支设
、底板模板用15mm厚木胶合板和50mm×100mm木方支设，采用木方进行顶撑加固。在底板钢筋上放出底纵梁的边线，测设出板顶的标高，并做好标记。在底板钢筋上焊接Ф25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板混凝土的上表面标高相同，确保吊模底部标高的准确和浇注混凝土时模板的稳定。木方顶撑是用Ф25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固。见《图4-10 底板反梁模板支设示意图》。
图4-10 底板反梁模板支设示意图

②底梁模板的竖向木方间距为60cm，水平木方间距50cm，用木方进行顶撑，间距为50cm。Φ14螺杆水平、竖向间距均为50cm，第一道水平螺杆离底板面30cm。底梁模板支设完成后要仔细检查模板的垂直度和截面尺寸以及其支架的稳定，合格后才能进入下一步工序的施工。
（4）底板上侧墙倒角模板的支设
根据施工步序，底板上侧墙倒角与底板同时施工。此部分模板支设方法和底梁模板支设方法基本相同，具体如下：
在底板钢筋上放出墙的边线，测设出板面的标高，并做好标记，在底板钢筋上焊接Ф25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板板面标高相同。确保吊模底部标高的准确和浇灌混凝土时模板的稳定。同时木方顶撑是以Ф25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固。见《图4-11 底板倒角模板吊模示意图》所示。

图4-11 底板倒角模板吊模示意图

（5）侧墙和中板模板支设
①站台侧墙、站台中板、梁模板支架采用Ф48碗扣钢管脚手架，脚手架满堂搭设。立杆纵横距按1000mm布置，纵横水平杆步距400mm，立杆下部200mm 处设纵横扫地杆。纵横向每隔4排设剪刀撑。立杆上端铺设方木，在其上安装模板。横向水平杆两端顶在站台墙侧模横檩上，端头通过可调螺杆进行调解。
②模板采用δ=20多层压制烤漆板。站台墙模板内加钢筋支撑，保证墙的厚度及模板的稳定。
（6）柱模板的支设
柱为方型现浇柱。方形混凝土柱子的模板采用厚18mm木胶板，支撑采用“井”字架和定位斜撑。见《图4-12 柱体支撑示意图》。柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动混凝土，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。
图4-12 柱体支撑示意图
利用满堂脚手架，就没有必要再立钢管支撑。

（7）梁、板模板的支设
①梁模板
复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平梁和板模支架（安装水平拉杆），在横向型钢上铺放梁底板并固定，然后绑扎钢筋，梁高大于60cm时，安装并用可调侧面支撑固定两侧模板，插入对拉螺栓套上套管。对于跨度L≥4米或悬挑长度L≥2米的梁，支模时按施工规范的要求起拱1L/1000～3L/1000。梁模板安装顺序见梁模板安装流程《图4-13 梁模板安装流程图》，梁模支设见梁模板支设示意《图4-14 梁模板支设示意图》。
复核梁底标高,校正轴线位置

搭设梁模板支架

安装梁模板底板

绑扎梁钢筋

安装两侧梁模

穿对拉螺栓

按设计要求起拱

复核梁模尺寸、位置

与相邻梁模连接固定

图4-13 梁模板安装流程图

图4-14 梁模板支设示意图

②板模板
平面模板的变形控制在5mm以内。板模板安装顺序见《图4-16 梁模板支设示意图》。

搭设支架及拉杆
安装纵横杆
调平柱顶标高
铺设板底模板
检查模板平整度并调平
图4-16 梁模板支设示意图

③梁、板模板支设时注意事项
梁口与柱头模板的连接特别重要，采用专用木条镶拼，形成拼装准确，加固牢靠的专用柱头模板，确保柱头模板与柱模板拼接严密。
④支架搭设时注意事项：
严格按照设计好的方案搭设支架，不得随意加大木方、横杆、立杆的间距。剪刀撑从底到顶设置，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用40Nm的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。
立杆间距误差不得超过±10cm。水平横杆竖向间距误差不得超过±10cm。在整个施工过程中，派专人检查钢管架的结构情况和螺栓的松紧程度，发现问题，及时处理。
（8）楼梯模板的支设
楼梯模板底模下设置100×100mm木枋（间距为300mm），木枋下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于1200mm。踏步侧模采用50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同。木枋下部切角，以保证混凝土抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的100×100mm木枋固定（木枋下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致）。浇注混凝土时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的木枋承受，木枋按间距不超过1m设置。楼梯上部木枋固定在已浇注完的混凝土楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木枋固定已浇注好的混凝土墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根木枋拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木枋的上下部分各用一条木枋连接起来，形成一个整体。见《图4-17楼梯支模示意图》。

图4-17楼梯支模示意图

2、模板检算
（1）侧墙模板检算
①施工荷载：
新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列二公式计算，并取二式中的较小值。

式中 F ——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/㎡）；
γc——混凝土的重力密度（kN/m3），计算中取24kN/m3；
t0——新浇筑混凝土的初凝时间（h），冬季施工混凝土掺加有早强性防冻剂，初凝时间较普通混凝土短，计算时按非冬季施工考虑，按t=200/（T+15）计算；
T——混凝土的温度，计算时取25℃；
V——混凝土的浇筑速度（m/h），取2 m/h；
β1——外加剂影响修正系数，不掺加外加剂时取1.0；掺加缓凝作用的外加剂时取1.2；
β2——混凝土塌落度影响修正系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；50～90mm时取1.0；110～150mm时，取1.15。结构砼采用泵送，计算时，取1.15。
混凝土的侧压力标准值为：
F＝0.22×24×5×1×1.15×21/2＝42.94KN/㎡；
F＝24×4.6＝110.4KN/㎡；
根据计算结果，取较小值，F＝42.94KN/㎡。
考虑倾倒混凝土时，采用混凝土泵车导管，倾倒混凝土对侧模板产生的水平荷载标准值取2KN/㎡。则按强度要求计算模板支撑系统时，组合荷载设计侧压力值为∶ F1＝1.2×42.94＋1.4×2＝54.33 KN/㎡；
按刚度要求计算支撑系统时，不考虑倾倒混凝土荷载∶
F2＝1.2×42.94＝51.53KN/㎡；
②强度验算
侧墙模板验算按单跨两端悬臂进行强度验算（不考虑穿墙拉杆），计算简图如下。P6015钢模板截面特征：W＝13.02×103mm3 I＝58.87×104mm4 E=2.1×105mm

每块模板承受的均布线荷载为：54.33×0.6=32.60KN/㎡
最大弯矩：M＝ql2/8－qla/2＝32.6×15002/8－32.6×1500×300/2＝235.4×104N•㎜
M/W＝235.4×104/（13.02×103）＝180.8＜215N/㎜2
满足强度要求。
③刚度验算
刚度验算时不考虑荷载组合，则每块模板承受的线荷载为：
42.94×0.6＝25.76KN/㎡
ω＝25.76×300×（－9003＋6×900×3002＋3×3003）/（24×2.1×105×58.87×104）＝－0.42㎜＜【ω】＝1.5㎜ （组合模板单块钢模允许挠度1.5mm）
满足刚度要求。
（2）顶板底模板计算
车站主体结构中板厚400mm，顶板厚800mm，故以顶板为验算对象。
①顶板荷载计算、组合
钢筋砼自重：25.1×0.8＝20.08kN/㎡