锚索挡墙施工方案151121.docx

一、工程概况
（一）、设计概况
1、工程地质概况
1.1场地构造上属川东弧形构造带珍溪场向斜南东翼，无断层通过。边坡岩层产状NE55°（倾向）∠30°（倾角）。观测到岩石中裂隙有两组：裂隙J1 ：210°∠85°，间距1.2～2.6m，裂面多闭合，面粗糙，无胶结，结合较好，为硬性结构面。裂隙J2 ：130°∠83°，间距0.9～2.1m，裂面多闭合，面粗糙偶含泥，无胶结，结合一般，为硬性结构面。
1.2上述两组裂隙结合程度差，属硬结构面；中等风化段层面结构面结合差，为硬结构面，强风化段层面结构面结合极差，为软弱结构面。
1.3本工程设计使用年限为50年。
2、设计参数
2.1计算参数：
a、边坡岩体等级为IV类，等效内摩擦角经验查取30°,γ=25.0kN/m3。岩层面倾角为30度，层面的粘聚力C=15kPa，内摩擦角取10.5°
b、坡顶考虑行车荷载:20kN/m2。
c、要求M30砂浆与中等风化页岩的粘结强度特征值≥180kPa。
2.2边坡安全等级为二级，边坡重要性系数取1.0；
2.3地基承载力：
（1）.中等风化页岩：地基承载力特征值fak=2690kPa，天然抗压标准值取8.15MPa。
（2）.强风化页岩：地基承载力特征值fak=500kPa，基底摩擦系数建议0.36。
（3）.当重力式挡墙的地基为回填土时：地基承载力特征值fak≥150kPa，基底摩擦系数建议0.30，且回填土的压实系数不小于0.92。
2.4边坡类别：基坑边坡，岩土混合边坡。
2.5计算工况：完建工况，挡墙前后均无水，结构面参数取饱和状态下的工况值。
3、削坡工程
3.1挡墙墙顶应进行平整并封闭处理。
3.2削坡应满足边坡平整和确保边坡岩体的完整性。削坡工程首先施工，且不得将削平的边坡放置一个月以上，以免表面风化。
3.3在进行场平时，建议采取的工程措施：场平工作由高到底进行，分段开挖及时支护，严禁大开挖，并严禁在坡体上进行弃土的临时堆放，以确保整个拟建边坡稳定和周边现有建筑物的安全。
3.4因场平范围较大，考虑场平施工周期较长，整个场平应结合规划建设，设置临时排洪设施（结合永久排洪设施），避免雨季无临时排洪设施，影响挡墙安全。
4、预应力锚杆的施工
4.1预应力钢绞线-j（1x7），极限强度标准值fptk=1860N/mm2，抗拉强度设计值fpy=1320N/mm2。
4.2锚孔孔径为*详见剖面图,锚孔施钻至设计深度过程中应保留岩芯以供有关方面验孔鉴定，若不满足设计要求则应继续钻进。
锚孔施钻过程中建议采用钢套管跟进的方式，以避免塌孔。
4.3安装锚杆就位后，应首先对锚固段进行灌浆锚固，待锚固段砂浆和立柱强度达到100%设计强度后方可张拉锚杆并安装锚具。
4.4张拉后锚杆在锚具外50处切断,然后进行第二次灌浆,该次灌浆应封孔压力灌注,灌浆压力0.5MPa,经检验无误后封锚保护。
4.5锚杆的保护：锚固段锚杆必须保持清洁无锈使之与握裹砂浆间保持良好的粘结。自由段锚杆润滑油二度后绕扎塑料布，在塑料布上再涂润滑油，最后放入保护隔离塑料套管中。自由段塑料套管两端150范围内用黄油充填，外绕工程胶布固定。
4.6张拉段防腐：锚索润滑油二度后绕扎塑料布，在塑料布上再涂润滑油，最后放入保护隔离塑料套管中,详见大样自由段塑料套管两端150范围内用黄油充填，外绕工程胶布固定。
4.7锚固段防腐：锚固段锚索必须保持清洁无锈使之与握裹砂浆间保持良好的粘结.
4.8外锚头防腐：经防腐处理后的张拉段外端应伸入外锚墩内50mm以上，锚具除锈涂防腐漆后，应用钢筋网罩、现浇混凝土封闭，混凝土强度等级为C30，厚度不应小于100mm，混凝土保护层厚度不应小于40mm。
4.9锚孔直径及锚孔倾角
锚具类型：采用OVM系列锚具或经过国家质量认证的同类型的锚具。
4.10锚孔质量要求
钢绞线采用符合GB/T 5223-95、GB/T 5224-95的7丝标准型钢绞线。
锚孔水平方向孔距误差不应大于20mm，垂直方向孔距误差不应大于20mm。
锚孔偏斜度不应大于3%。锚孔深度超过锚杆设计长度0.50m左右。
作为钻孔质量监控的一项措施，现场施工人员必须认真填写好锚孔钻进中的原始记录。
4.11锚索基本试验
本工程在锚杆施工前，应按前述的工艺要求，与设计锚杆地质条件相似处做基本试验，以确定锚固体与岩土层间的粘接强度特征值、锚杆设计参数和施工工艺及锚杆的极限抗拉承载力。试验要求及步骤按GB50330-2002附录C.2的要求进行。
4.12锚索张拉及锁定荷载
12j 15.2：锚索张拉荷载为1100KN，锁定荷载为560KN。
14j 15.2：锚索张拉荷载为1290KN，锁定荷载为640KN。
锚索张拉时应注意观察，若发现墙身发生变形，应立即停止张拉，在保证墙身不再发生变形的情况下将该张拉荷载锁定。
5、抗滑桩挡墙设计要求
桩施工完成桩身混凝土强度达到设计强度的70%才允许墙后回填加载。回填须分层夯实,分层厚度不大于50cm.压实系数不小于0.93（每层每100平方米不少于3个检测点），注意墙身不要受到夯击影响，以保证施工过程中墙体自身的稳定,墙后填土必须选择透水性较强的填料，如：不宜风化的岩石弃渣,砂土,碎石土等。抗滑桩间隔一根桩跳槽开挖施工，为机械钻孔灌注桩，浇筑完成后再开挖下一批桩。桩施工完后按逆作法开挖桩前土体,施工面板，每次开挖高度不得超过3米，以确保施工阶段边坡的安全。混凝土挡土板板的施工: 壁板应采用逆作法自上而下操作.其每段开挖高度≤3000.边坡应跳槽施工, 避免大面积同时开挖;壁板后背部300-500范围内用块石.碎石码砌作为滤水层,壁板上按每5000x3000(4500x3000)设置Φ100mm泄水孔,其孔口外倾不小于5%。混凝土结构，应留设变形缝，缝宽30mm，用沥青码蹄脂嵌缝，伸缩缝间距为20～25m，位于两桩中间的挡土板上嵌缝深度为地面以下200mm。抗滑桩应进行桩身结构完整性检测，检测的数量及方法参见《建筑基桩检测技术规范》JGJ106 。
6、填筑及基底处理
6.1 填料应采用碎石土。石料可采用本场地中风化石料，要求石料强度MU20，石料含量为30～ 50%，其最大粒径不得超过压实厚度的2/3，石料中有机质含量不应超过8%；土料应根据附近土源，尽量选用抗剪强度高和透水性强的砂土，不得选用膨胀土、淤泥质土、耕植土作土料，回填前应清除土中有机杂质和粒径大于50mm的颗粒，土的含水量应控制在以手握成团、落地成花为适宜。铺填时，大块料不应集中，且不得填在分段接头处或填方与山坡连接处。
6.2回填坡底上的草皮、淤泥，杂物应清除干净，积水应排除，耕土、松土应先经夯压实处理（要求压实系数0.90），然后回填。若淤泥或潮湿土深度大于2m，可采用抛石挤淤的方式进行处理，抛投片石最短边尺寸不小于30cm，抛投顺序以靠近坡顶一边开始向坡脚扩展，从高到低扩展，宜采用重型机械进行碾压，挤压密实后方可进行上部填筑。
6.3当地面自然坡大于1:5时，应在斜坡上分级挖成高不大于0.3m，宽度不小于1.0m，并向内倾斜2%～4%的台阶，并用小型夯实机加以夯实后再进行分层碾压。
6.4填土应分层进行摊铺和压实，分层碾压的最大厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具性能而定，铺土厚度应小于压实机械压实作用深度，填土厚度和压实遍数应根据现场压实试验确定，一般应控制填土厚度400mm。
7、材料
7.1混凝土：均采用C30；
最外层钢筋保护层厚度:抗滑桩50mm（有护壁），抗滑桩70mm（无护壁），挡板为25mm；
7.2钢筋：钢筋采用HPB300级(Φ)fy=270N/mm2; HRB400级()fy=360N/mm2;
7.3预应力钢绞线-j（1x7），极限强度标准值fptk=1860N/mm2，抗拉强度设计值fpy=1320N/mm2。
（二）、参建单位
建设单位：
设计单位：
监理单位：
施工单位：
质量监督单位：
质量目标：合格工程
二、编制依据
1.《建筑边坡工程技术规范》GB50330－2002。
2.《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011。
3.《混凝土结构设计规范》GB50010－2010。
4.《混凝土结构工程施工及验收规范}》(GB50204-2010)。
5、《建筑施工安全技术统一规范》GB50870-2013。
6.《无粘结预应力筋专用防腐润滑脂》(JG3007-93)。
7.《预应力筋用锚具夹具和连接器应用技术规程》(JGJ85-2010)。
8.《无粘结预应力混凝土结构技术规程》(JGJ／T92-2004)。
9.《钢绞线、钢丝束无粘结预应力筋》 (JG3006-93)。
10．《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008。
11．《建筑施工临时支撑结构技术规范》JGJ 300-2013。
12．《混凝土结构后锚固技术规程》JGJ145-2013。
13．《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
14．《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011
15．《岩土锚杆(索)技术规程》CECS 22：2005。
16.《建筑边坡工程施工质量验收规范》DBJ/50-100-2010。
17.《混凝土无机锚固材料植筋施工及验收规程》DBJ/T50-032-2004。
18.建设单位提供本工程1:500地形图。
19. 甘肃地质工程勘察院编制的泽胜温泉城二期《岩土工程勘察报告》（详勘）。
三、质量、安全目标
一次性验收合格，达到安全文明工地标准。
四、施工工期目标
由于现场场区面积较大，施工区域无临时道路相连，需修建临时道路满足施工运输需求，选择一平坦地块，硬化后作原材料堆放及加工，预应力锚索施工时间基本按16小时进行施工。为此，需精心安排好施工工作面，采取多机组作业，充分利用时间和空间，做好各工种各工序的配合，使预应力锚索施工能连续作业，从而争取时间按计划工期完成边坡支护工程，确保边坡支护结构整体安全以及周围建(构)筑物的安全。
总工期安排为60个日历天，争取提前完成。
五、施工部署
施工段的划分
本工程采用旋挖灌注桩，施工时应遵守相关操作规程,面板采用逆作法施工，由上而下，分段施工，每段施工高度不大于3.0米，严禁大开面，大范围施工。
施工时注意周边存在的可见或隐形的安全隐患，每日观察边坡土体是否有异常情况，发现隐患立即停止作业，待消除后方可恢复施工，注意连续雨天对边坡的影响，裸露的土体、分化严重的岩石边坡采用防雨设施及时遮盖。
六、施工准备工作
(一)、内业准备
熟悉施工图纸，组织设计交底和图纸会审工作，扫除技术障碍，编制施工图预算，作出详细工料分析，为原材料，资金和劳动力的组织提供依据。编制施工组织设计，根据工程结构，地质、水文情况及施工机具、场地、技术条件制定施工方案，进行施工布署及平面布置，划分区段；选定并准备桩孔、钻孔机具及配套和材料加工设备；委托安排锚杆及零件制作；进行技术培训；提出保证质量、安全和节约技术措施。对全体施工人员作业质量、技术和安全交底，组织对技术，操作规程和安全知识的学习。
(二)、现场技术准备
编制施工平面图，搭设现场临时设施，安排好后勤保障工作，按设计尺寸搭设钢管钻孔操作平台，满足锚索施工要求，按设计要求测量放线，确定锚孔位置，用红油漆标写，定出桩基线和各个锚杆孔的孔位，锚杆的倾斜角。
(三)、现场用水准备
接通水电至施工地点，并安装好各食宿、施工等分点的水电设施。
(四)、物资准备
提交材料需用计划，确定材料的供应方式，作好钻孔用水泥和砂的备料工作，并将使用的水泥和砂浆按设计规定作强度试验，锚索和锚具应做强度试验，验证能否满足设计要求。
(五)、建立管理班子，组织施工队伍，安排好特种作业人员持证上岗。
(六)、机械设备配置
　　机械设备应当可移动、可装配、轻型化，能满足在脚手平台上操作，并配备足够的零配件备用。
锚孔机械设备设置配置：
序 号
机 械 名 称
数 量
1
W2BC钻机
3台
2
YDC2500千斤顶
1台
3
YB4/500油泵
1台
4
内燃发电机
1台
5
电动卷扬机1吨
1台
6
抽水机（潜水泵）
1台
7
100/15隔膜式单缸单作用往复泵或LB400×2螺杆泵注浆机
1台
8
φ40钢管脚手架
若干吨
9
400型砂轮切割机
1台
10
砂浆搅拌机
1台
12
电焊机
1台
灌注桩机械设备设置配置：
序号
设备名称
型号规格
数量
产地
功率（kw）
备注
1
旋挖钻机
SR280R型
2台套
/
/

2
电焊机
GT2-40B
2台
成都
21KWA

3
潜水泵
D50
2台
自贡
1.5

4
灌注导管
Φ260
80m

5
氧焊设备

2套
重庆

6
吊车
50T
2台

(七)、场地准备
1.场区内无组织排水冲刷边坡，易造成滑坡等地质灾害，施工前由我司实施有组织排水。
2.斜向桩基开挖前，需采取挖机配合作业，以满足旋挖钻机作业平台的要求。
3.采购满足工程边坡防雨要求的彩条布。
七、劳动力组织计划
施工安排应及时作好排水系统，采用全坡面范围内流水作业，网络技术组织施工，均衡生产，使桩基施工、立锚墩钻孔、注浆、张拉、封锚等工序互不延误。
灌注桩施工人员配置：

序号
工种级别
人数
1
钻工
6
2
普工
6
3
杂工
5
4
砼浇注工
6
5
测量工
2
6
机修工
1
7
电工
2
8
电焊工
2
总 计

27
锚索施工人员配置：
工种
钻孔
制作安放锚索
注浆
张拉
注浆、张拉记录
电工
人数
16人
6人
6人
6人
2人
1人
八、主要施工方法和技术
（一）、施工测量要求
泽胜温泉城二期场地边坡支护工程电子版总图中测得40号桩点坐标为：X= 3289490.365，Y=517892.524；46号桩点坐标为：X=3289488.143，Y=517922.441；47号桩点坐标为：X=3289485.091，Y=517927.210；57号桩点坐标为：X=3289477.452，Y=517966.378；83号桩点坐标为：X=3289477.452，Y=518071.292；88号桩点坐标为：X=3289484.000，Y=518090.508；
1.施工测量应符合图纸及《工程测量规范》（GB50026-2007）的有关要求。
2.对业主提供的控制点应复核无误后方可引用。
3.场区控制网按相当于二级导线精度设平面控制网。
4.场区内按设计要求设水准点，测量精度按二等水准点测量精度进行。
5、平面控制测量 根据本工程特点，利用业主提供的控制点，在场区按相当于二级导线的精度要求进行平面控制网施测。二级导线测量的技术要求应符合规范的要求。
6、高程控制测量 从业主提供的水准控制点按二等水准测量要求进行复测。复测结果在误差范围内经平差后，再在场区内按二等水准测量精度要求，测设10个水准基点，作为高程控制及变形观测用。水准基点的埋设要求稳固可靠，并在变形体外，具体位置由测量工程师根据现场实际情况确定，二等水准观测的技术要求按现行规范执行。
7、主要测量仪器设备 角度和距离测量采用全站仪，经纬仪，水准仪，2m钢卷尺，5m铝合金塔尺。
（二）、旋挖钻孔灌注桩工程
表层软弱土旋挖钻孔作业时，注意观察作业区域土质情况及表土水，防止塌孔及旋挖钻机倾倒。
本工程有旋挖钻孔灌注桩 49 根，初步判断平均桩长约20-45m左右，第一批开挖顺序为43#、45#、47#、49#、51#、53#、55#、57#、59#、61#、63#、65#、67#、69#、71#、73#、75#、77#、79#、81#、83#、85#、87#、89#、91#，第二批开挖顺序为44#、46#、48#、50#、52#、54#、56#、58#、60#、62#、64#、66#、68#、70#、72#、74#、76#、78#、80#、82#、84#、86#、88#、90#。
1、施工程序
场地平整---放线定位---钻机就位---埋设护筒---校桩位---钻进成孔---反复清孔---测量桩底沉渣厚度---制安钢筋笼---下导管---浇注桩身砼至桩顶---砼养护。
2、开工前，场地平整好，桩位定位放线准确。
3、旋挖成孔
4.钻孔施工方法
4.1 施工前，按施工方案进行试成孔。
4.2 钻机就位时，钻杆应保持垂直稳固、位置准确，施工中应随时检查调校。
4.3 钻进过程中应随时检查钻头保径装置、钻头直径、钻头磨损情况，不能保证成孔质量时应及时更换。
4.4 按试成孔确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各项参数，记录应及时、准确、完整、真实。
4.5 钻进过程中应根据地质情况控制进尺速度。
4.6 成孔采用跳挖方式，钻头倒出的渣土距桩孔口最小距离应大于6m，并应及时清除外运。
4.7 钻进过程中，随时清理孔口积土，遇地下水、塌孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。
4.8 终孔前根据地勘报告核对桩基持力层位置，当进入设计持力层时需边钻井边加水，以防止钻具与岩层摩擦时对岩体产生破坏，保证岩体的完整性。达到设计深度时，及时清孔。
4.9 成孔达到设计深度后，孔口应予保护，并应做好记录；
4.10 旋挖灌注桩成孔施工的允许偏差应满足《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002的相关规定 。
A·设计桩直径d＞1000mm，桩径偏差-50mm，垂直度允许偏差1﹪，桩位允许偏差100。
B·设计桩直径d≤1000mm，桩径偏差≤-50mm，垂直度允许偏差1﹪，桩位允许偏差100。
4.11护筒
4.11.1 旋挖成孔灌注桩护筒可分为钢制护筒和混凝土护筒。本工程采用钢制护筒。
4.11.2 钢制宜选用厚度不小于10mm的钢板制作，护筒内径宜大于钻头直径200mm～300mm，钢护筒的直径误差应小于10mm。
4.11.3 护筒顶端高出地面不宜小于0.3m。
4.11.4 护筒的埋置深度应根据地质和地下水位等情况确定，一般宜为2～4m。
4.11.5 护筒埋设时，应确定钢护筒的中心位置。护筒的中心与桩位中心偏差不得大于50mm，护筒倾斜度不得大于1％。护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时应防止护筒偏斜移位。
4.11.6 旋挖钻机埋设钢护筒时，应先采用稍大口径的钻头钻至预定位置，提出钻头后，再用钻斗将钢护筒压入到预定深度。
4.11.7 采用机械加压或震动下沉埋设护筒时，应先对护筒进行定位和导正，然后加压或振动施压至预定深度。
4.12干作业旋挖成孔 是干作业吗
4.12.1 干作业旋挖成孔适用于地下水位以上的素填土、粘性土、粉土、砂土、碎石土及风化岩层等无需护壁措施的相对较好地质条件的场地。
4.12.2 干作业旋挖成孔灌注桩的施工工艺流程如图4.12.2所示。

桩位放线
钻机就位
埋设护筒
钻进成孔
提钻、卸土
渣土外运
清孔、检查孔深
安装钢筋笼
灌注混凝土
成桩、提出护筒

图4.12.2 干作业旋挖成孔灌注桩施工工艺流程

4.12.3 易塌孔口宜设置护筒，埋设深度应根据地质情况确定，一般为2---4m，高出地面0.3m。
4.12.4 钻进过程应控制下钻及提钻的升降速度。
4.12.5 成孔至设计标高后，应清除孔底残渣。
4.13施工机械与设备
   本工程选用三一重机SR280R型旋挖钻机二台及相关设备、吊车50T两台 、400A电焊机、气割2套、护筒多套，推土机一台，灌注导管，测量仪器（如全站仪、水准仪）等机械设备。
所有机械设备都要有出厂合格证。
    旋挖钻机施工附属机具的要求 ：
A、三一重机SR280R型旋挖钻机二台套。
B、50T吊车：用于钢筋笼子的的吊装和下导管灌注混泥土，操作手必须持证上岗；
C、 配电柜： 必须单独安装漏电保护器；防护罩安全有效；外壳必须有接地或接零；橡皮线不准破损。
D、400A电焊机：钻具的维护和保养及下钢筋笼子搭接的烧焊， 要有可靠的防雨措施；有良好的接地或接零保护；一、二次线接线处应有齐全的防护罩；二次线应使用线鼻子；配线不许乱搭、乱拉，焊把绝缘良好；焊工持证上岗。
E、气瓶：各类气瓶有明显的色标和防震圈，不准在露天曝晒；乙炔气和氧气瓶距离应大于5m；乙炔气瓶在使用时必须装回火防止器；皮管应用夹头紧固；操作人员必须持证上岗。
F、泥浆泵一台备用。
G、护筒:根据施工桩径的要求，每种直径的护筒准备三个以上。
H、灌注导管及大小漏斗:在钻孔完毕时进行混泥土灌注。
4.14场地布置、桩孔位置的确定
    根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。在场地整平后，组织测量放样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案。
规划挖桩行车路线，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定。钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷，因此在软土的地方铺设3cm厚的钢板，钻机置于钢板上作业；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
4.14.1桩位放样：根据本工地的实际桩位情况我们要按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，采取同排桩位跳开施工这样可以进行统筹施工，不致于延误下一个施工程序。进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。
4.14.2钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，进行钻机施工前的调试，保证钻机工作正常。
在桩位处若场地较软，则铺设钢板，保证钻机工作时平稳不下沉。
保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，钻头的尖端正对桩位标注点。
检查在回转半径是否有障碍物影响回转。
4.15钻机施工
A、埋设钢护筒
  通过该工地资料研究该工地施工时要下相应桩径直径2m左右长的护筒，在准确的对准前提下埋设护筒，钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。护筒要高出施工地表300mm，护筒周围要挤密夯实以防松动。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。
B:钻机取上来的渣土应及时的处理出钻机的旋转范围，以便于旋挖钻机的倒渣。倒渣时用人工浇水以控制扬尘。
C:钻机完活后根据机械仪表和机械施工记录检测成孔质量是否满足设计要求，扩孔深度在设计值上增加500mm，孔底沉渣厚度是否符合规范要求【＜50mm】；以上工序完工后请及时从孔口撤出钻机，防止压塌桩孔。孔口要用铁箅子盖上以防止有人及杂物坠落的危险。
D：钻孔清理的土石方不定期进行清理并运出场地外。
E:旋挖钻机成孔半小时后应及时的进行灌注混凝土以防止出现塌孔。
4.15.1清孔
一次清孔在钻进到达设计孔底标高后，将清孔钻头提离孔底50-80mm，直到符合清孔的要求，然后用测绳测量桩孔的深度，并记录下桩的深度数据。二次清孔在安装钢筋笼、下放好灌注管后。如采用水下混凝土灌注方法，将灌注管提离沉渣面50—80，持续进行反循环清孔或者正、反循环交替清孔，直到灌注管下放到设计桩底标高，来回上下振动灌注管，并在孔内移动导管落点，以保证孔底全断面的清洁和孔内泥浆性能达到清孔要求。
4.15.2在施工过程中如遇塌孔，采用以下成孔方法：
1）、采用C20砼回填塌孔部分，待砼初凝后再进行二次钻孔。回填混凝土方量由建设单位、监理单位、施工单位现场按时计量，进入决算资料。
4.16钢筋笼制作及安装
4.16.1钢筋笼制作的要求
(1)钢筋笼制作应满足施工设计图纸的要求。
(2)钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
(3)螺旋筋和主筋采用点焊固定。
(4)声测管焊在钢筋笼上，防止吊放钢筋笼时脱落，其焊缝应密实，不得有漏焊或砂眼，以防水泥浆渗入管内。
(5)钢筋笼的制作允许偏差应符合相关规定。
(6)主筋的焊接应错开，同一横断面上的接头数不得大于总接头数的50％。
4.16.2钢筋笼的安装
(1)钢筋笼应设置2—4个恰当的起吊点位置，且起吊点须加强。
(2)钢筋笼全部入孔后，应检查、校正安放位置，并做好记录，定位钢筋笼。
(3)桩身混凝土灌注完毕，待初凝后可解除钢筋笼的固定措施。
4.17水下灌注成桩
混凝土灌注的操作及注意事项：
4.17.1导管吊放入孔，应将密封圈放正、压实，确保密封性能良好；导管在桩孔内应保持居中，并记录导管单节长度、总长度和导管底部位置。
4.17.2混凝土输送到孔口时，应检查其坍落度及和易性。
4.17.3砼初灌量 水下混凝土浇筑时为稀释、冲散桩底沉渣而要求一定足够数量的混凝土。混凝土初灌量计算公式： V≥ πh1d2+ πKD2h2
式中 V-混凝土初灌量（m3）；
h1-导管内混凝土高度， h1=(h-h2) (m)；
h桩孔深度（m）；
h2-导管外混凝土面高度（m），取0.8-1.0 m
rw-泥浆密度，11-12KN/m3；
rc-混凝土密度，23-24KN/m3；
d-导管内径（m）；
K-混凝土充盈系数，取1.1；
D-桩孔直径（m）。
序号
桩径（mm）
初灌量（m3）
备注
1
2000
18.00

4.17.4在灌注过程中，要随时测量和记录孔内混凝土灌注标高和导管入孔长度，保持埋管深度在2—6m之间．
4.17.5灌注必须连续不断地进行，一次成形；各岗位人员应密切配合，严格控制提升拆卸导管的消耗时间。
4.17.6混凝土灌注高出孔口后（高出300mm），挖沟排尽泥浆。
4.18钢筋工程
4.18.1施工准备
(1)检查钢筋是否有出厂合格证明和复检报告。
(2)钢筋表面如有铁锈的应在绑扎前清除干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。
(3)绑扎钢筋地点应干净、平整。
(4)按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。
4.18.2钢筋的存放
施工现场应将不同型号的钢筋标明并分别堆放，以便明确识别。钢筋应保持清洁并应无锈蚀，锈屑，氧化皮，油，油脂、柏油、泥土、油漆、缓凝剂、滴下的混凝土以及盐或其他任何材料的污染等使混凝土与钢筋之间粘结受到损害。
所有钢筋应堆在木板或混凝土的支承上并覆盖好。离地面至少有l50毫米的净空，支撑点间距小于2．00m，防止钢筋变形、污染、锈蚀。
4.18.3钢筋笼制作
4.18.3.1 钢筋笼长度超过15m时宜分段制作、分段吊装、分段安装，每段制作长度为总长的1/2。钢筋接头应采用单面焊接,≥22钢筋采用机械连接，由于现场桩基开挖深度较深，钢筋笼分节吊装连接采用两边10d单面帮条焊（如图4.18.3.1），第一节钢筋在进入桩孔口采用50T吊车悬吊固定，然后在加劲箍处放入2根5m长16号工字钢进行钢筋笼的提升固定，井圈浇筑见方4m的C25砼100mm厚，以防止集中荷载造成塌孔，固定后在用吊车吊装第二节钢筋笼实施单面搭接焊对接。必须现场见证取样试件送检合格后方可进入下一道工序施工。

图4.18.3.1
d为钢筋直径；L为帮条长度10d，两边单面焊；两主筋端面的间隙为2mm-5mm。
4.18.3.2钢筋笼同一截面主筋接头数量不得大于50%；双面搭接焊缝长度不得小于5d，单面搭接焊缝长度不得小于10d。
4.18.3.3钢筋笼主筋宜设置保护层间隔件，每组保护层间隔件竖向间距不应大于3m，宜对称设置，每组不宜小于4块。
4.18.3.4钢筋笼加劲箍筋的内支撑筋采用三角形。桩径为2000mm时，钢筋笼加劲箍筋设在主筋内侧。
4.18.3.5钢筋笼制作与安装允许偏差应符合4.18.3.5表的规定。
表4.18.3.5 钢筋笼制作与安装允许偏差
控制项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
箍筋间距
±20
用钢尺量
2
直径
±10
用钢尺量
第一节 3.2 钢笼
4.18.4钢筋笼运输与安装
4.18.4.1 搬运和安装钢筋笼时，应采取有效措施防止钢筋笼变形，安放应对准孔位中心，避免碰撞孔壁。钢筋笼安装时，宜采用吊车吊装，并缓慢垂直自由下放。
4.18.4.2由于钢筋笼长度均大于15m，每段制作长度为总长1/2，分段制作的钢筋笼在孔口对接安装时，应从垂直两个方向校正钢筋笼垂直度。
4.18.4.3声测管的安装宜与钢筋笼的安装同步进行。
4.18.4.4钢筋笼安装就位后应立即固定。
4.18.5钢筋加工一般要求
(1)钢筋制作在基地加工房，由内业技术人员按设计图纸及规范要求提出加工计划，在加工厂加工成半成品；
(2)钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；
(3)钢筋表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈。钢筋平直，无局部曲折；
(4)钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：
1)、I级钢筋末端需作180°弯钩，其园弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2．5倍，平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍；
2)、II级钢筋末端需作90°或l35°弯折时，其弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按设计要求确定；
3)、弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。
(5)箍筋的末端弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，用工级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2．5倍，弯钩的平直部份的长度，不宜小于箍筋直径的5倍；
(6)钢筋加工的允许偏差，应符合下表的规定
钢筋加工的允许偏差(mm)
项 目
允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20

(7)加工好的钢筋分类堆放好，作好标注，现场准备一部份各种规格的钢筋以备急用。
4.18.6钢筋配料表
应根据施工图纸制定最终的钢筋一览表，在绑扎钢筋架之前，将钢筋弯曲最终一览表提交业主、监理批准，并绘出图纸中的钢筋形状和尺寸。
在钢筋的供应、断料和弯折作出安排之前，应对下料单的正确性和完整性全面负责。
4.18.7钢筋代换
保证钢筋的等级、类型和直径按图纸的要求使用。当必须更换钢筋时，应征得业主和设计的同意并应符合下列规定：
(1)不同种类钢筋的更换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行。
(2)当构件受抗裂，裂缝宽度或挠度控制时，钢筋更换后应进行抗裂性，裂缝宽度或挠度验算。
(3)钢筋更换后，应满足砼设计规范所规定的钢筋间距，锚固长度，最小钢筋直径、根数等要求。
(4)对主要受力构件，不应用I级光面钢筋更换变形钢筋。
4.18.8钢筋接头
(1)钢筋接头焊接
1)、钢筋接头采用单面搭接焊，接头质量标准应满足现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)
2)、焊接过程及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝应平缓过度，弧坑应填满。
3)、Ⅲ级钢选用E50焊接时，引弧应在垫板，帮条或形成的焊缝进行，不得烧伤主筋。
(2)钢筋锥螺纹接头
1)、为了提高工作效率，减少接头焊接等待时间，抗滑桩主筋采用A级锥螺纹接头。
2)、加工的钢筋锥螺纹丝头、牙形、螺距等必须与连接套的锥度、牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格。
3)、加工好的丝头端戴上保护帽，另一端接头按规定的力矩值拧紧连接套，并接规格分类堆放整齐待用。
4)、连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩板手拧紧，其拧紧后应满足下表规定的力矩值，不得超拧。拧紧后的接头应作好标记。
接头拧紧力矩值
钢筋直径(mm)
16
18
20
22
25-28
32
36-40
拧紧力矩(N．m)
118
145
177
216
275
314
343
4.18.9钢筋绑扎与安装
(1)钢筋绑扎工艺流程
焊竖向受力钢筋

套柱箍筋

画箍筋间距

绑箍筋

移交下一道工序

检查校正
(2)钢筋的绑扎应符合下列规定：
1)、钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；
2)、桩、柱、板的箍筋，应与受力钢筋垂直；箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置。
3)绑扎钢筋网和绑扎骨架，外形尺寸的允许偏差应符合下表规定。

绑扎网和绑扎骨架的允许偏差(mm)

项 目
允许偏差
网的长、宽
±10
网眼尺寸
±20
骨架宽及高
±5
骨架长
±10
箍筋间距
±20
受力钢筋
间 距
±10
排 距
±5
4)钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
①、搭接钢筋的末端距钢筋弯折处，应大于钢筋直径的l0倍，搭接头不应位于构件最大弯矩处。．
②、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝绑扎。
③、受拉钢筋绑扎接头的长度应不小于1．2La+5d，且不小于300毫米，受压钢筋搭接长度不应小于La，且不应小于200毫米(钢筋的锚固长度La)。纵向受拉钢筋的最小锚固长度La(毫米)
钢筋类型
砼强度等级
C20
C25
≥C30
工级钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
II级钢筋
45d
40d
35d
III级钢筋
55d
50d
45d
冷拔低炭钢丝
300

（3）、Ⅲ级钢筋直径大于25毫米时，其锚固长度应按表中数值增
（4）、在任何情况下，纵向受拉钢筋的锚固长度不应小于300毫米，受压钢筋的锚固长度应不小于200ram；
（5）、其中d=钢筋直径毫米。
纵向受力钢筋的最小搭接长度
纵向受力钢筋的最小搭接长度L1E
一、二级抗震等级
1.2La+5d
三、四级抗震等级
1.2 La
非抗震
1.2 La
注：当不同直径的钢筋搭接时，其搭接值按较小的直径计算。
各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，当采用焊接接头时从任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500的区段范围内，有接头的受力钢筋面积占受力钢筋总面积的容许百分率，应符合下表规定：
接头区段内受力钢筋接头面积的允许百分率(％)