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洪口水电站天然砂石料生产系统优化改造

摘要：洪口水电站大坝砂石料生产系统原设计采用河床天然砂砾

料进行筛分生产，并进行少量轧制，因征地原因，天然砂石级配与标

书有重大出入，造成生产能力和骨料级配不能满足大坝浇筑需要，需

对砂石料生产系统进行重大改造，提高轧制能力。洪口闽浙联合体结

合系统喂料口为条筛的具体情况， 探索出采用板式给料机输送超径料、

新增轧石机回轧的改造办法，满足了生产要求，又节约了改造成本，

较好地解决了改造难题，可为今后类似砂石料生产系统的生产能力提

升改造提供成功借鉴思路。

关键词：天然砂石料系统改造条筛超径料板式给料机回轧洪口水电站

1 工程概况

洪口水电站位于宁德市，是霍童溪干流梯级开发的第六级水电站，水

库总库容约 4.5 亿 m3，总装机容量为 200MW，拦河坝为碾压混凝土重

力坝，最大坝高 130m。大坝混凝土总工程量为 76.8 万 m3，其中碾压

砼 65.7 万 m3，常态混凝土 11.1 万 m3，施工高峰期混凝土浇筑为 7.3

万 m3/月，常态 0.8 万 m3/月。

2 改造原因

2.1 原砂石料生产系统设计配置思路

洪口水电站砂石料生产系统由闽江工程局勘测设计院设计。设计依据

为业主标书提供的砂石料场勘测资料。砂石料生产系统的生产规模按

8 万 m3/月配置，主要利用河床天然砂石料进行加工，设计思路是将大

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于 300mm 的超径料筛出作为弃料，仅把筛余的 300mm 以下的再进行筛

分，并进行少量轧制，予以利用。

原砂石料生产系统具体布置见图 1。其工作流程和原理如下：

（1）将采挖上来的天然料，通过四台喂料口条筛，分离出大于 300mm

的超径料，作为弃料。

（2）将筛余的 300mm 以下的天然混合料，由喂料口条筛下的 1#皮带

机运送到 1#筛分楼筛分。

（3）1#筛分楼为一台 YKR24×60 单层筛，将 80mm 以上的骨料分离。

80mm 以下的混合料由 3#皮带和 7#皮带机直接送往 3#筛分楼。

大于 80mm 以上的骨料由 2#皮带机输送到粗碎车间进行破碎。

（4）粗碎车间安装了两台 PE750×1060，大于 80mm 以上的粗骨料经

破碎后，由 4#皮带机输送到 2#筛分楼。

（5）2#筛分机是一台 YKR16×45 单层筛，将粗碎车间送来的破碎骨料

分离成两部分：

大于 80mm 骨料，由 5#皮带机送到中碎车间，由两台型号为 PEX-300

×1300 的颚破进行破碎，完毕后由 3#和 7#皮带机送至 3#筛分楼。

而小于 80mm 以下的骨料，则由 6#、3#、7#皮带机，直接送到 3#筛分

楼。

（6）3#筛分楼由两台香蕉筛 3WZD24×60、两台螺旋洗砂机 XL-914 和

两台圆振动脱水 ZKR12×30 机组成：

香蕉筛的三层筛将前面经破碎后的混合料筛分成大中小三种成品料，

分别由相应的皮带机送往各成品料堆。

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筛余的底层的黄砂，则经过螺旋洗砂机冲洗后，由 14#、15#皮带机运

往黄砂成品料堆。

2.2 原砂石料生产系统的实际产出水平

原砂石料生产系统建成后，由于征地等多方面的原因，投入使用的砂

石料场与标书有很大出入，主要体现在料场砂含量远小于标书中勘测

资料数据、超径蛮石的比率却大大超过标书中数据、采挖范围受到限

制而大大缩小等方面，使得实际生产能力远远达不到设计能力，仅为

5 万 m3/月，不能满足大坝要求实际浇筑需要，生产出的骨料级配也不

理想，大骨料偏多，中小骨料和砂偏少，同时，因蛮石弃料增多，加

大了生产成本，因筛余的利用料中的大石料偏多，轧制强度大，造成

设备容易损坏。

由于上述原因，经参建各方研究，决定对原砂石料生产系统进行改造，

以提高砂石料产量，并增加中、小骨料产量。

3 改造难点和方案比选

针对系统改造需要和施工条件、施工难点，设想了 3 个方案进行比选：

（1）改用大型颚破机直接喂料，不使用喂料口条筛，因喂料口进料平

台是填筑建成的，按此方案改造，需加高 4m，进料平台和喂料口土建

需推翻重来，势力必耽误生产，不可行。

（2）另在本系统外建成一专门大型颚破机轧石系统，将蛮石弃料直接

轧制利用或轧小后再运回，重建系统投资大，时间不允许，轧小后再

运回，生产成本明显增加，且只能增多大骨料产量，对增大中小骨料

产量无帮助。

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