机械专业实践报告.doc

辽宁石化职业技术学院南校区实践报告
前言
通过实习使我第一次更直接接触企业，进一步了解企业实际，全面深刻地认识企业的实际运营过程，熟悉和掌握市场经济条件下企业的运营规律，了解企业运营、活动过程中存在的问题和改革的难点问题，使我学会综合应用所学知识，提高分析和解决企业问题的能力。现在正在进行的这段实习时间可以说是我大学三年来最辛苦也是最充实的一段时间。辛苦是因为刚踏上工作岗位，有很多方面不能很快适应；而充实则是在这段时间里，我学到在校园无法学到的知识和技能，更提高了自己各方面的素质。同时实习也给了我一定的工作经验。为将来谋求一份好职业打下了基础。现在我真正明白了实践是检验真理的唯一标准，理论的知识来源于现实生活，学习了理论后没有应用于实际中，那就等于没有学，再好的理论知识没有应用于实际，只能是纸上谈兵，所以要付诸实践来检验所学，再辛苦也是值得的。
实习单位：
我所在的单位是江苏虹港石化有限公司。该公司承担盛虹集团在连云港的建设项目，即在连云港市徐圩新区建设年产150万吨TPA工程，项目总投资50亿元，占地1800亩，建设内容主要包括150万吨/年TPA主装置、辅助装置及公用工程设施等。计划2013年上半年投产，可实现年销售收入113万亿元，年利润超14亿。
实习目的：
学校和公司为了使教学更好地与生产相结合，以理论联系实际，加深我们对专业知识的认识与理解以及实践技能的培养。生产实习必须与工程实践紧密结合在一起，进行实际的锻炼。在实习过程中，运用所学的专业知识，解决工程实际问题，检验并提高学生的实践动手能力和技能水平，同时，在实际生产中学习掌握新技术、新设备、新材料、新工艺和新方法等方面的新知识。
第一章 离心压缩机的调节

离心式压缩机的工况点都表现在其特性曲线上，而且压力与流量是一一对应的。但究竟将稳定在哪一工况点工作，则要与压缩机的管网系统联合决定。压缩机在一定的管网状态下有一定的稳定工况点，而当管网状态改变，压缩机的工况也将随之改变。
1.1离心压缩机的工作点
当离心压缩机向管网中输送气体时，如果气体流量和排出压力都相当稳定（即波动甚小），这就是表明压缩机和管网的性能协调，处于稳定操作状态。这个稳定工作点具有两个条件：一是压缩机的排气量等于管网的进气量；二是压缩机提供的排压等于管网需要的端压。所以这个稳定工作点一定是压缩机性能曲线和管网性能曲线交点，因为这个交点符合上述两个相关条件。为了便于说明，把容积流量折算为质量流量G。图1-1为压缩机性能曲线，线2为管网性能曲线，两者的交点为A点。假设压缩机不是在A点而是在某点A1工况下工作，由于在这种情况下，压缩机的流量G1大于A点工况下的G0，在流量为G1的情况下管网要求端压为PB1，比压缩机能提供的压力PA1还大△P，这时压缩机只能自动减量（减小气体的动能，以弥补压能的不足）；随着气量的减小，其排气压力逐渐上升，直到回到A工况点。假设不是回到工况点A而是达到工况点A2，这时压缩机提供的排气压力大于管网需要的压力，压缩机流量将会自动增加，同时排气压力则随之降低，直到和管网压力相等才稳定，这就证明只有两曲线的交点A才是压缩机的稳定工况点。

图1-1离心压缩机的稳定工况点
1.2最大流量工况及喘振工况
1.2.1最大流量工况
当压缩机流量达到最大时的工况为最大流量工况。造成这种工况有两种可能：一是级中流道中某喉部处气流达到临界状态，这时气体的容积流量已是最大值，任凭压缩机背压再降低，流量也不可能再增加，这种情况称为“阻塞”工况。另一种情况是流道内并未达到临界状态，即尚未出现“阻塞”工况，但压缩机在偌大的流量下，机内流动损失很大，所能提供的排气压力很小，几乎接近零能头，仅够用来克服排气管的流动阻力以维持这样大的流量，这也是压缩机的最大流量工况。
1.2.2喘振工况
离心压缩机最小流量时的工况为喘振工况。如图3-2所示，线1为带驼峰形的离心压缩机P-G特性曲线，A3点为峰值点，当离心式气压机的流量减少到使气压机工作于特性曲线A3点时，如果因某种原因压缩机的流量进一步下降，就会使气压机的出口压力下降，但是管路与系统的容积较大，而且气体有可压缩性，故管网中的压力不能立即下降，仍大于压缩机的排压，就会出现气体倒流入机器内。气压机由于补充了流量，又使出口压力升高，直到出口压力高于管网压力后，就又排出气体到系统中。这样气压机工作在A3点左侧时造成气体在机内反复流动振荡，造成流量和出口压力强烈波动，即所谓的喘振现象。当压缩机发生喘振时，排出压力大幅度脉动，气体忽进忽出，出现周期性的吼声以及机器的强烈振动。如不及时采取措施加以解决，压缩机的轴承及密封必将首先遭到破坏，严重时甚至发生转子与固定元件相互碰擦，造成恶性事故。A3点所对应的工况就是压缩机的最小流量工况。
出现喘振的原因是压缩机的流量过小，小于压缩机的最小流量，管网的压力高于压缩机所提供的排压，造成气体倒流，产生大幅度的气流脉动。防喘振的原理就是针对着引起喘振的原因，在喘振将要发生时，立即设法把压缩机的流量加大。
1.3离心压缩机的工况的调节
压缩机调节的实质就是改变压缩机的工况点，所用的方法从原理上讲就是设法改变压缩机的性能曲线或者改变管网性能曲线两种。具体地说有以下几种调节方式：
出口节流调节，即在压缩机出口安装调节阀，通过调节调节阀的开度，来改变管路性能曲线，改变压缩机的工作点，进行流量调节。出口节流的调节方法是人为的增加出口阻力来调节流量，是不经济的方法，尤其当压缩机性能曲线较陡而且调节的流量（或者压力）又较大时，这种调节方法的缺点更为突出，目前除了风机及小型鼓风机使用外，压缩机很少采用这种调节方法。
进口节流调节，既在压缩机进口管上安装调节阀，通过入口调节阀来调节进气压力。进气压力的降低直接影响到压缩机排气压力，使压缩机性能曲线下移，所以进口调节的结果实际上是改变了压缩机的性能曲线，达到调节流量的目的。和出口节流法相比，进口节流调节的经济性较好，据有关资料介绍，对某压缩机进行测试表明：在流量变化为60～80 %的范围内，进口节流比出口节流节省功率约为4～5%。所以这是一种比较简单而常用的调节方法。但也还是存在一定的节流损失以及工况改变后对压缩机本身效率有些影响。进口节流法还有个优点就是：关小进口阀，会使压缩机性能曲线向小流量区移动，因而可使压缩机在更小的流量工况下工作，不易造成喘振。
改变转速调节。当压缩机转速改变时，其性能曲线也有相应的改变，所以可用这个方法来改变工况点，以满足生产上的调节要求。离心压缩机的能量头近似正比于n2，所以用转速调节方法可以得到相当大的调节范围。变转速调节并不引起其他附加损失，只是调节后的新工况点不一定是最高效率点导致效率有些降低而已。所以从节能角度考虑，这是一种经济的调节方法。改变转速调节法不需要改变压缩机本身的结构，只是要考虑到增加转速后转子的强度、临界转速以及轴承的寿命等问题。但是这种方法要求驱动机必须是可调速的。

第二章 离心式压缩机组的开车停车

2.1压缩机组运行前的准备与检查
驱动机及齿轮变速器应进行单独试车和串联试车，并经验收合格达到完好备用状态。装好驱动机、齿轮变速器和压缩机之间的联轴器，并复测转子之间的对中，使之完全符合要求。
机组油系统清洗调整已合格，油质化验合乎要求，储油量适中。检查主油箱、油过滤器、油冷却器，油箱油位不足则应加油。检查油温若低于24℃，则应使用加热器，使油温达到24℃以上。油冷却器和油过滤器也应充满油，放出空气，油冷却器与过滤器的切换位置应切换到需要投用的一侧。检查主油泵和辅助油泵，确认工作正常，转向正确。油温度计、压力表应当齐全，量程合格，工作正常。用干燥的氮气充入蓄压器中，使蓄压器内气体压力保持在规定数值之内。调整油路系统各处油压，达到设计要求。检查油系统各种联锁装置运行正常，确保机组的安全。
压缩机各入口滤网应干净无损坏，入口过滤器滤件已换新，过滤器合格。
压缩机缸体及管道排液阀门已打开，排尽冷凝后关小，待充气后关闭。
压缩机各段中间冷却器引水建立冷却水循环，排尽空气并投入运行。
工艺管道系统应完好，盲板已全部拆除并已复位，不允许由于管路的膨胀收缩和振动以后重量影响到气缸本体。
将工艺气体管道上的阀门按起动要求调到一定的位置，一般压缩机的进出口阀门应关闭，防喘振用的回流阀或放空阀应全开，通工艺系统的出口阀也应全闭。各类阀门的开关应灵活准确，无卡涩。
确认压缩机管道及附属设备上的安全阀和防爆板已装备齐全，安全阀调校整定，符合要求，防爆板规格符合要求。
压缩机及其附属机械上的仪表装设齐全，量程、温度、压力及精确度等级均符合要求，重要仪表应有校验合格证明书。检查电气线路和仪表空气系统是否完好。仪表阀门应灵活准确，自动控制保安系统经检验合格，确保动作准确无误。
机组所有联锁已进行试验调整，各整定值皆已符合要求。防喘振保护控制系统已调校试验合格，各放空阀、防喘回流阀应开关迅速，无卡涩。
根据分析确认压缩机出入阀门前后的工艺系统内的气体成分已符合设计要求或用氮气置换合格。
盘车检查机组转子能否顺利转动，不得有摩擦和卡涩现象。
2.2 汽轮机驱动机组的开停车
汽轮机驱动离心式压缩机组的系统结构较为复杂，汽轮机又是一种高温高速运转的热力机械，其起动开停车及操作较为复杂而缓慢，机组安装和检修完毕后也需要进行试运转，按专业规程的规定首先进行汽轮机的单体试运，进行必要的凋整与试验。验收合格后再与齿轮变速器相联，进行串联空负荷运转。完成试运项目并验收合格后才能与压缩机串联在—起进行试运和开停车正常运行，该类机组的开停车运行要点如下。
2.2.1油系统的起动
压缩机的起动与其他动力装置相仿，主机末开，辅机先行，在接通各种外来能源后(如电、仪表空气、冷却水和蒸汽等）先让油系统投入运行。—般油系统已完全准备好，处于随时能够起动开车的状态。油温若低则应加热直到合格为止。油系统投入运行后，把各部分油压调整到规定值，然后进行如下操作：检查辅助油泵的自动起动情况；检查轴承回油情况，看油流是否正常；检查油过滤器的油压降，灌满润滑油油箱；检查高位油箱油位，应在液位控制器控制的最高液位和最低液位之间。
2.2.2气体置换
被压缩介质为易燃、易爆气体时，油系统正常运行后，开车之前必须进行气体置换，首先用氮气将压缩机系统设备管道内的空气置换出去。然后再用压缩介质将氮气置换干净，使之符合设计所要求的气体组分，这种两步置换的主要程序是：
关闭压缩机出、入口阀，通过压缩机的管道、分液罐、缓冲罐和压缩机缸体的排放接头，充入压力一般为0.3～0.6MPa(表)的氮气，如果条件许可，必要时可开启压缩机入口阀，使压缩机和工艺系统同时置换。
待压缩机系统已充满氮气并有一定压力时，打开压缩机管道和缸体排放阀排放氮气卸压，此时必须保证系统内压力始终大于大气压力，以免空气漏入系统。然后再关排放阀向系统内充入氮气，如此反复进行，直到系统内各处采样分析气体含氧量小于0.5％为止。
氮气压力稳定后，在引入压缩介质前应及时投入密封系统，并正常运行。
检查工艺系统置换情况，合格后验收。
气体置换时必须注意：
在正式引入工艺气体之前，压缩机油系统联锁调试工作应全部完成，各项试验结果均应符合设计要求。对入口气体压力较高的压缩机，开启入口阀置换时应特别缓慢，严禁气体流动使转子旋转。压缩机干气密封不漏气，各系统管道不漏，如发现泄漏要及时查明原因并设法消除。
2.2.3压缩机的起动
离心式压缩机组做好一切准备，并经检查验收合格之后，才能按规程规定的程序开车。对汽轮机驱动的离心式压缩机来讲，起动后转速是由低到高逐步上升的，不存在电动机驱动的那样由于升速过快而产生超负荷问题，所以一般是将入口阀全开，防喘振用的回流阀或放空阀全开。按照有关工艺的要求进行准备后，全部仪表、联锁投入使用，中间冷却器通水畅通。一切准备就绪之后，首先按照汽轮机运行规程的规定进行暖管、盘车、冲动转子和暖机。在500～1000r／min下暖机稳定运行半小时，全面检查机组，包括润滑油系统的油温、油压，特别是轴承油温度；检查调节动力油系统、真空系统、汽轮机汽封系统、蒸汽系统以及压缩机各段进、出口气体的温度、压力，有无异常声响。如一切正常，汽轮机暖机达到要求，润滑油油箱油温已达到32℃以上时，则可以开始升速。油温达到40℃时，可停止给油加热，并使油冷器通冷却水。
机组按规定的升速曲线升速。升速过程中，要注意不得在靠近任何一个转子的临界转速的±10％转速范围内停留。通过临界转速时升速要快，一般以每分钟升高设计转速的20％左右为宜。通过临界转速时，要严密注意机组的振动情况。在离开临界转速范围之后可按每分钟升高设计转速的7％进行。从低速的500～1000r／min到正常运行转速，中间应分阶段作适当的停留，以避免因蒸汽负荷变化太快而使蒸汽管网压力波动，同时还便于对机组运行情况进行俭查，一切正常时才可继续升速，直到调速器起作用的最低转速(一般为设计转速的85％左右)。
2.2.4压缩机的升压
压缩机在运转后，压缩机的排气进行放空或打回流，此时排气压力很低，并且没有向工艺管网输送气体，转速也不高。这时压缩机处于空负荷，或者确切点说，是属于低负荷运行。长时间轻负荷运行，无论对汽轮机和压缩机都是不利的。对汽轮机组来说，长时间低负荷运行，会加速汽轮机调节汽阀的磨损；低转速时汽轮机可以达到很高的扭矩。如果流经压缩机重量流量很大，机组的轴可能产生过大的应力；此外，长时间低压运行也影响压缩机的效率，对密封系统也有不利影响。因此在机组稳定、正常运行后，适时地进行升压加负荷是非常必要的。升压一般应当在汽轮机调速器已投入工作，达到正常转速后开始。
压缩机升压(加负荷)可以通过增加转速和关小直到关死放空阀或旁通回流阀门来达到，但是这种操作必须小心谨慎，不能操作过快、过急，以免发生喘振。
压缩机升压时需要注意几个问题：
压缩机的升压，有的先采用关闭放空阀来达到，有的采用关闭旁通阀来达到，有的机组放空阀还不止一个。压缩机在起动时这些放空阀或旁通阀是开着的，为了提高出口压力，可以逐渐关闭放空阀或旁通阀。
关阀升压过程中要密切注意喘振，发现喘振迹象时，要及时开大阀门，出口放空阀门全关后，逐渐打开流量控制阀，此时流量主要由流量控制阀来控制。当放空阀全关后，使防喘振流量控制阀投入自动控制。逐渐关小流量控制阀，压缩机出口压力升到规定值。关阀过程中，同样需要注意避免喘振。
如果通过阀门调节，压力不能达到预定数值，则需将汽轮机升速，升速不可太猛过快，以防止发生压缩机的喘振。
升压的操作程序的总原则是在每一级压缩机内，避免出口压力低于进口压力，并防止运行点落入喘振区。对各机组应当确定关闭各放空阀和旁路阀的正确顺序和操作的渐变度。压缩机的出口阀只有在正常转速下，压缩机管路的压力等于或稍高于管网系统内的压力时才可以打开，向管网输送气体。
升压时要注意控制中间冷却器的水量，使各段入口气温保持在规定数值。
升压后将防喘振自动控制阀拨到“自动”位置。
要特别注意压缩机绝对不允许在喘振的状态下运行，压缩机的喘振迹象可以从压缩机发生强烈振动、吼声以及出口的压力和流量的严重的波动中看出来。如果发现喘振迹象应当打开放空阀或旁通阀，直到压力和流量达到稳定为止。
2.2.5压缩机防喘振试验
为了安全起见，在压缩机并入工艺管网之前，对防喘振自动装置应当进行试验，检查其动作是否可靠，尤其是第一次起动时必须进行这种试验。在试验之前，应研究—下压缩机的特性线，查看—下正在运行的转速下，该压缩机的喘振流量是多少，目前正在运转的流量是多少。压缩机没有发生喘振，当然输送的流量是大于喘振流量。然后改变防喘振流量控制阀的整定值，将流量控制整定值调整到正在运行的流量，这时防喘自动放空阀或回流阀应当自动打开。如果未能打开，则说明自动防喘系统发生故障，要及时检查排除。在试验时千万要注意，不要使压缩机发生喘振。
2.2.6压缩机的保压与并网送气
当汽轮机达到调速器工作转速后，压缩机升压将出口压力调整到规定压力，压缩机组通过检查确认一切正常，工作平稳，这时可通知主控制室，准备向系统进行导气，即工艺部门压缩机出口管线高压气体导入到各用气部位。当压缩机出口压力大于工艺系统压力，并接到导气指令后，才可逐步缓慢地打开压缩机出口阀向系统送气，以免因系统无压或压力太大而使压缩机运转状况发生突然变化。
当各用气部位将压缩机出口管线中气体导入各工艺系统时，随着导气量的增加，势必引起压缩机出口压力的降低。因此在导气的同时，压缩机必须进行“保压”，即通过流量调节，保持出口压力的稳定。
导气和保压调整流量时，必须注意防止喘振。在调整之前，应当记住喘振流量，使调整流量不要靠近喘振流量；调整过程中应注意机组动静，当发现有喘振迹象时，应及时加大放空流量或回流流量，防止喘振。如果通过流量调节还不能达到规定出口压力时，此时汽轮机必须升速。
在工艺系统正常供气的运行条件下，所有防喘振用的回流阀或放空阀应全关。只有当减量生产而又要维持原来的压强时，在不得已情况下才允许稍开一点回流阀或放空阀，以保持压缩机的功率消耗控制在最低水平。进入正常生产后，一切手控操作应切换到自动控制，同时应按时对机组各部分的运行情况进行检查，特别要注意轴承的温度或轴承回油温度，如有不正常应及时处理。要经常注意压缩机出口、入口气体参数的变化，并对机组加以相应的调节，以避免发生喘振。
2.2.7运行中例行检查
机组在正常运行时，对机器要进行定期的检查，一些非仪表自动记录的数据操作者应在机器数据记录纸上记上，以便掌握机器在运行过程中的全部情况，对比分析，帮助了解性能，发现问题及时处理。
压缩机组在正常速度下运行时，—般要作如下的检查：汽轮机进汽压力和温度；抽汽流量、温度和压力；冷凝器真空度；油箱油位；油温在规定范围内；油压(包括油泵出口油压、过滤器的油压力降、滑油总管油压、轴承油压、以及干气密封的氮气压力)；回油管内的油流情况(定期从主油箱中取样进行分析)；压缩机的轴向推力、转子的轴向位移和机组的振动水平；压缩机各段进口和出口气体的温度和压力以及冷却器进出口水温。
2.2.8压缩机的停机
压缩机组的停机有两种，—种是计划停机，即正常停机，由手动操作停机；另一种是紧急停机，即事故停机，是由于保安系统动作而自动停机，或者手动“打闸”进行紧急停机。
计划停机的操作要点及程序是：
接到停机通知后，将流量自动控制阀拨到“手动”位置，利用主控制室控制系统或现场打开各段旁通阀或放空阀，关闭出口阀，使压缩机与工艺系统切断，全部进行自我循环。
从主控制室或者在现场使汽轮机减速，直到调速器的最低转速。在降低负荷的同时进行缓慢降速，避免压缩机喘振。
根据汽轮机停机要求和程序，进行汽轮机的停机。
润滑油泵和密封油泵，应在机组完全停运并冷却之后停运。
根据规程的规定可以关闭压缩机的进口阀门，则应关上；如果需要阀门开着，并且处在压力状态下，则密封系统务必保持运转。
润滑油泵和密封油泵必须维持运转，直到压缩机机壳出口端温度降到20℃以下。检查润滑油温度，调整油冷器水量，使出口油温保持在50℃左右。
停车后将压缩机机壳及中间冷却器排放阀门打开，关闭中间冷器进水阀门。压缩机机壳上的所有排放阀或丝堵在停机后都应打开，以排除冷凝液，直到下次开车之前再关上。
如果压缩机停机后，压缩机内仍存留部分剩余压力的话，密封系统要继续维持运转，密封油油箱加热盘管应继续加热，高位油槽和密封油收集器应当保持稳定。如果周围环境温度降到5℃以下时，某些管路系统，应对系统的伴管进行供热保温。
2.3压缩机的防反转
压缩机停车后要严禁发生反转。当压缩机转子静止后，此时管路当中尚残存很大容量的工艺气体，并具有一定的压力，而此时压缩机转子停止转动，压缩机内压力低于管路压力。这时如果压缩机出口管路上没有安装逆止阀门或者逆止阀门距压缩机出口很远的话，管路中的气体便会倒流，使压缩机发生反转，同时也带动汽轮机或电动机及齿轮变速器等转子反转。压缩机组转子发生反转会破坏轴承的正常润滑，使止推轴承受力状况发生改变，甚至会造成止推轴承的损失，干气密封也会因为压缩机的倒转而损坏。为了避免压缩机发生反转，应当注意几个问题：
压缩机出口管路上一定要设置逆止阀门，并且尽可能安装在靠近出口法兰的地方，使逆止阀距离压缩机出口距离尽量减小，从而使这段管路中气体容量减到最小，不致造成反转。
根据各机组情况，安设放空阀、排气阀或再循环管线，在停机时要及时打开这些阀门，将压缩机出口高压气体排除，以减少管路中贮存的气体容量。
系统内的气体在压缩机停机时可能发生倒灌，高压、高温气体倒灌回压缩机，不仅能引起压缩机倒转，而且还会烧坏轴承和密封。由于气体倒灌在国内造成事故较多，非常值得注意！
为了切实防止上述事故的发生，在降速、停机之前必须做好下列各项工作：
打开放空阀或回流阀，使气体放空或者回流。切实关好系统管路的逆止阀。做好上述工作后，进行逐渐降速、停机。
2.4压缩机在封闭回路下的操作
由于压缩机的某种特殊需要，可能在封闭回路下进行操作。在封闭回路下用空气、氧气和含氧气的气体进行操作时是危险的，很容易引起爆炸。因此不允许利用这些气体做为介质在封闭回路中操作。
气体燃烧、爆炸，一般需要具备三个条件，即燃料、助燃剂和热量。热量的产生是气体经过压缩后，随着压力的升高而温度显著升高；对气体所加的压缩功转换成热量，蕴藏在气体之中，这是不可避免的。光有热量没有燃料和助燃剂也不会引起燃烧、爆炸。如果压缩介质是空气、氧气或含有氧的气体，这就提供了助燃条件。燃料一般是油，即漏入汽缸与介质接触的润滑油、密封油或安装、检修时残留的油质。这些因素凑在一起就很容易引起燃烧、爆炸。
为了避免燃烧、爆炸必须将构成燃烧、爆炸三因素---氧、油和热量因素中设法消除一个因素，而热量是不可能消除的，所以只好设法消除油和氧了。
为了防止爆炸，决不允许用空气或其他含有氧的气体在压缩机封闭网路内进行操作。如果由于某种需要(例如检查、试车等)，确实必须采用封闭回路运行的活，应当根据需要的分子量采用惰性气体(如氦)、氮或二氧化碳等。
防止油进入压缩机与气体接触，也是防止爆炸的重要措施。要保证压缩机内部零件和联结管线的清洁，确保无油是很重要的。这对压缩含氧的气体介质尤其重要。压缩机密封系统投入运转之前，润滑油不要通过轴承；在密封系统停运之前，应先停润滑油泵；密封系统压力不足时，压缩机应当自动停车。
以上只是概要介绍，有关具体注意事项应遵照有关专门规定。
2.5压缩机的喘振与防喘振
2.5.1喘振的迹象发生的条件
在运行中，压缩机发生喘振的迹象，一般是首先流量大幅度下降，压缩机排气量显著降低，出口压力波动，压力表的指针来回摆动，机组发生强烈振动并伴有间断的低沉的吼声，好象人在干咳一般。判断喘振除凭人的感觉之外，还可以根据仪表和运行参数配合性能曲线查出。
根据喘振的原理可知，喘振在下述条件下发生：
在流量减小时，流量降到该转速下的喘振流量时发生。压缩机特性决定了在转速一定的条件下，一定的流量对应于—定的出口压力或升压比，并且在一定的转速下存在一个极限流量——喘振流量。当压缩机运行中实际流量低于这个喘振流量时压缩机便不能稳定运行，发生喘振。这些流量、出口压力、转速和喘振流量的综合关系构成压缩机的特性线，也叫性能曲线。在一定转速下使流量大于喘振流量就不会发生喘振。
管网系统内气体的压力大于一定转速下对应的最高压力时，发生喘振。如果压缩机与系统管网联合运行，当系统压力大大高出压缩机在该转速下运行对应的极限压力时，系统内高压气体便在压缩机出口形成很高的“背压”，使压缩机出口阻塞，流量减少，甚至管网气体倒流；入口气源减少或切断，如压缩机当供气不足，压缩机没有补充气源等。所有这些情况如不及时发现并及时调节，压缩机都可能发生喘振。
机械部件损坏脱落时可能发生喘振。机械密封、平衡盘密封、O形环等部件安装不全，安装位置不准或者脱落，会形成各级之间或各段之间串气，可能引起喘振；过滤器阻力太大，逆止阀失效或破坏，也都会引起喘振。
操作中，升速升压过快，降速之前未能首先降压可能导致喘振。升速、升压要缓慢均匀，降速之前应先采取卸压措施，如放空、回流等，以免转速降低后，气流倒灌。
工况改变，运行点落入喘振区。工况变化，如改变转速、流量、压力之前，未查看特性曲线，使压缩机运行点落入喘振区。
正常运行时，防喘系统未投自动。当外界因素变化时，如蒸汽压力下降或汽量波动；汽轮机转速下降而防喘系统来不及手动调节；或来气中断等；由于未用自动防喘装置可能造成喘振。
介质状态变化。喘振发生的可能与气体介质状态有很大关系，因为气体的状态影响流量，从而也影响喘振流量，当然影响喘振，例如进气温度、进气压力、气体成分即分子量等对喘振都有影响。当转速不变，出口压力不变时，气体入口温度增加容易发生喘振；当转速一定，进气压力越高则喘振流量也越大，当进气压力一定，出口压力一定，转速不变，气体分子量减少很多时，容易发生喘振。
2.5.2运行中造成喘振的原因
（1）系统压力超高。造成这种情况的原因有压缩机的紧急停机，气体未进行放空或回流；出口管路上单向逆止阀门动作不灵或关闭不严；或者单向阀门距离压缩机出口太远，阀门前气体容量很大，系统突然减量，压缩机来不及调节，防喘系统未投自动等。
（2）吸入流量不足。由于外界原因使吸入量减少到喘振流量以下。而转速未变，使压缩机进入喘振区引起喘振，压缩机入口过滤器阻塞，阻力太大，而压缩机转速未能调节；滤芯过脏，或冬天结冰时都可能发生这种情况。
2.5.3防治与消除喘振的方法
防止与消除喘振的根本措施是设法增加压缩机的入口气体流量，对一般无毒、不危险气体如空气、二氧化碳等可采用放空；对天然气、合成气和氨气等气体可采取回流循环。采用上述方法后可使流经压缩机的气体流量增加，消除喘振；但压力随之降低，造成功率浪费，经济性下降。如果系统需要维持等压的话，放空或回流之后应提升转速，使排出压力达到原有水平。在升压前和降速、停机前，应当将放空阀或回流阀预先打开，以降低背压，增加流量，防止喘振。
还应根据压缩机性能曲线，控制防喘裕度，防喘系统在正常运行时应当投入自动。升速、升压之前一定要事先查好性能曲线，选好下一步的运行工况点，根据防喘振安全裕度来控制升压、升速。防喘安全裕度就是在一定工作转速下，正常工作流量与该转速下喘振流量之比值，一般正常工作流量应比喘振流量大1．05～1．3倍。裕度太大，虽然不易喘振，但压力下降很多，浪费很大，经济性下降。在实际运行中，最好将防喘阀门(回流控制阀门)的整定值，根据防喘裕度来整定，太大则不经济，太小又不安全。防喘系统根据安全裕度整定好以后，在正常运行时防喘阀门应当关闭，并投入自动，这样既安全又经济。有的机组防喘振装置不投自动，而用手动，恐怕发生喘振而不敢关严防喘振阀门，正常运行时有大量气体回流或放空，这既不经济又不安全，因为发生喘振时用手动操作是来不及的，结果不能防止喘振。
在升压和变速时，要强调“升压必先升速，降速必先降压”的原则。压缩机升压时应当在汽轮机调速器投入工作后进行；升压之前查好性能曲线，确定应该达到的转速，升到该转速后再提升压力；压缩机降速应当在防喘阀门安排妥当后再开始；升速、升压不能过猛过快；降速降压也应缓慢、均匀。
防喘振阀门开启和关闭必须缓慢、交替，操作不要太猛，避免轴位移过大，轴向推力和振动加剧。如果压缩机组有两个以上的防喘振阀门，在开或关时应当交替进行，以使各缸的压力均匀变化，这对各缸受力、防喘和密封系统的协调都有好处。
第三章 离心压缩机的事故处理

离心式压缩机的性能受吸入压力、吸入温度、吸入流量，进气分子量组成和原动机的转速和控制特性的影响。一般多种原因相互影响发生故障或事故情况最为常见。
3.1压缩机性能达不到要求
设计错误：审查原始设计，检查技术参数是否符合要求，发现问题应与卖方和制造厂家交涉，采取补救措施。
制造错误：检查原设计及制造工艺要求，检查材质及其加工精度，发现问题及时与卖方和制造厂家交涉。
气体性能差异 ：检查气体的各种性能参数，如与原设计的气体性能相差太大，必然影响压缩机的性能指标 。
运行条件变化：应查明变化原因。
沉积夹杂物：检查在气体流道和叶轮以及气缸中是否有夹杂物、如有则应清除。
间隙过大：检查各部间隙，不符合要求者必须调整。
3.2压缩机流量和排出压力不足
通流量有问题：将排气压力与流量同压缩机特性曲线相比较、研究，看是否符合，以便发现问题。
压缩机逆转：检查旋转方向，应与压缩机壳体上的箭头标志方向相一致。
吸气压力低：和说明书对照，查明原因、
分子量不符：检查实际气体的分子量和化学成分的组成，和说明书的规定数值对照，如果实际分子量比规定值为小，则排气压力就不足。
运行转速低：检查运行转速，与说明书对照。如转速低，应提升原动机转速。
自排气侧向吸气侧的循环量增大：检查循环气量，检查外部配管，检查循环气阀开度，循环量太大时应调整。
压力计或流量计故障：检查各计量仪表，发现问题应进行调校、修理或更换。
3.3流量降低
进口导叶位置不当：检查进口导叶及其定位器是否正常，特别是检查进口导叶的实际位置是否与指示器读数一致，如有不当，应重新调整进口导叶和定位器。
防喘阀及放空阀不正常：检查防喘振的传感器及放空阀是否正常，如有不当应校正调整，使之工作平稳，无振动摆振，防止漏气。
压缩机喘振：检查压缩机是否喘振，流量是否足以使压缩机脱离喘振区，特别是要使每级进口温度都正常。
密封间隙过大：按规定调整密封间隙或更换密封。
进口过滤器堵塞：检查进口压力，注意气体过滤器是否堵塞，清洗过滤器。
3.6气体温度
冷却水量不足：检查冷却水流量、压力和温度是否正常，重新调整水压、水温。
冷却器冷却能力下：检查冷却水量，要与冷却器管中的水流速应小于2m／s。
冷却管表面积污垢：检查冷却器温差，看冷却管是否由于结垢而使冷却效果下降，清洗冷却器管子。
冷却管破裂或管子与管板间的配合松动：堵塞已损坏管子的两端或用胀管器将松动的管端胀紧。
冷却器水侧通道积有气泡：检查冷却器水侧通道是否有气泡产生，打开放气阀把气体排出。
运行点过分偏离设计点：检查实际运行点是否过分偏离规定的操作点，调整运行工况。
3.7机器声音异常
机器损坏：停机检查修理。
机器运转不稳：调节工艺参数，若即时调不过来，可请示停机检查 。
轴承、密封件摩擦：检查轴承、密封件，进行修理或更换。
吸入异物：停机检查清除。
3.8压缩机漏气
密封系统工作不良：检查密封系统元件，查出问题立即修理。
“O”型密封环不良：检查各“O”型环，发现不良或变质应更换。
气缸或管接头漏气：检查气缸接合面和各法兰接头，发现漏气及时采取措施。
密封胶失效：检查气缸中分面和其他部位的密封胶及填料，发现失效应更换。
密封浮座太软，不能动：发现部件腐蚀时，应更换材料，发现密封部分和密封弹簧内部有固体物质时，应分析气体成分。
运行不正常：检查运行操作是否正确，发现问题及时解决。
密封件破损、断裂、腐蚀、磨损：检查各密封环，发现断裂、破损、磨损和腐蚀应查明原因，并采取措施解决。
3.9轴承故障压缩机漏气
可能的原因：润滑不正常、不对中、轴承间隙不符一合要求、压缩机或联轴节不平衡。
处理措施：确保使用合格的润滑油，定期检查，不应有水和污垢进入油中；检查对中情况，必要时应进行校正和调整；检查间隙，必要时应进行调整或更换轴承；检查压缩机和联轴器，看是否有污物附着或零件缺损，必要时应重新找平衡。
3.10止推轴承故障
可能的原因：轴向推力过大、润滑不正常。
处理措施：查看联轴器是否清洁，装配时禁止将过大的轴向推力通过原动机联轴器传递到压缩机上；检查油泵、油过滤器和油冷却器，检查油温、油压和油量，检查油的品质，凡不合要求者及时处理。
3.11轴承温度升高
可能的原因：油管不通畅，过滤网堵塞、油量小；轴承进油温度高；轴承间隙太小或不均匀；润滑油带水或变质；轴承侵入灰；油冷却器堵塞，效率低；机组的剧烈振动；止推轴承油楔刮小或刮反；轴承的进油口节流阀孔径太小，进油量不足；冷油器的冷却水量不足，进油温度过高；轴衬巴氏合金牌号不对或浇铸有缺陷；轴衬存油沟太小。
处理措施：检查清洗油管路和过滤器，加大给油量；增加油冷却器的水量；刮研轴瓦，调整瓦量；分析化验油质，更换新油；清洗轴承；清洗油冷却器；消除振动的原因；更换轴瓦块；适当加大节流圈直径；
3.12密封系统工作不稳定、不正常
可能的原因：密封环精度不够；密封油品质或油温不符合要求；油、气压差系统工作不良；密封部分磨损或损坏；密封环磨损不一；浮座的端面有缺口或密封面磨损；浮座的接触不是同样磨损；密封环断裂或破坏；密封面、密封件、“O”型环被腐蚀；低温操作密封部分结冰；计量仪表工作误差。
处理措施：检查密封环，必要时应修理或更换；检查密封油质，指标不符合要求应更换；检查密封油温，并进行调节；检查参比气压力及线路，并调整到规定值；检查压差系统各元件工作情况；拆下密封后重新组装，按规定进行修理或更换；应轻轻研磨轴套、叶轮轮毂等和密封的接触面，并修正成直角；消除吸入损伤，减少磨损，必要时更换新的；应研磨、修正接触面或更换新的；组装时注意勿损伤，尽量减少空负荷，不能修复时应更换；分析气体性质，更换材质或零件；如有可能消除结冰，或用干燥氮气净化密封大气；检查系统的测量仪表，发现失准应检修或更换。
3.13压缩机叶轮破损
可能的原因：材质不合格，强度不够；工作条件不良造成强度下降；负荷过大，强度降低；异常振动，动、静部分碰撞；落入夹杂物；浸入冷凝水；沉积夹杂物；应力腐蚀和化学腐蚀。
处理措施：重新审查原设计和制造所用的材质，如材质不合格应更换叶轮；工作条件不符合要求，由于条件恶劣，造成强度降低，应改善工作条件，使之符合设计要求；因转速过高或流量、压比太大，使叶轮强度降低造成破坏；禁止严重超负荷或超速运行；振动过大，造成转动部分与静止部分接触、碰撞，形成破损，严禁振值过大强行运转；消除异常振动；压缩机内进入夹杂物打坏叶轮或其他部件；严禁夹杂物进入压缩机，进气应过滤；冷凝水浸入或气体中含水分在机内冷凝，可能造成水击和腐蚀，必须防止进水和积水；保持气体纯洁，通流部分和气缸内有沉积物应及时清除；防止发生应力集中；防止有害成分进入压缩机；做好压缩机的防腐蚀措施。
3.14主油泵振动发热或产生噪音
可能的原因：油泵组装不良；油泵与电动机轴不同心；地脚螺栓松动；轴瓦间隙大；管路脉振；零件磨损或损坏；溢流阀或安全阀不稳定。
处理措施：重新按图组装；重新找正对中；紧固地脚螺栓；调整轴瓦间隙；紧固或加管卡；修理零件或更换；调整阀门或更换阀门。
3.14原动机超负
可能的原因：气体分子量比规定值大；原动机电气方面有毛病；原动机、齿轮箱、压缩机等机械缺陷，零件相碰；与叶轮相邻的扩压器表面腐蚀，扩压度降低；叶轮或扩压器变形；转动部分与静止部分相碰；吸入压力高。
处理措施：检查实际分子量，与说明书进行比较；检查断路器的热容量和动作状况，检查电压是否降低，检查各相电流差是否在3％以内，发现问题及时解决；卸开原动机，检查原动机和齿轮箱等设备的轴是否自由，轻快转动；研究润滑油的排出状况，查看有无金属磨损粉末；拆开压缩机体，查看有无接触、刮碰现象；拆机检查．检查扩压器各流道，如有腐蚀应改善材质或提高表面硬度；清扫表面(用金钢砂布擦)，使表面光滑；如叶轮与扩压器相碰，或扩压器变形，应更换；叶轮或扩压器变形应修复或更换；拆开原动机、压缩机和齿轮箱，检查各部间隙并与说明书对照，发现问题及时解决；吸入压力高，则重量流量大，功率消耗大，与说明书对照，找出原因并解决。

第四章 实习总结

作为一名化工型学子，我有幸来到江苏虹港石化有限公司。在学校里的理论学习或许比较深刻和透彻，但缺乏了动手实践的机会，可能就会显得有些枯燥乏味，这次的生产实习让我们体会到，实践出真