内浮顶罐施工方案.docx

10000m 3 内浮顶油罐施工方案
目 次
1． 工程概况
2． 施工用主要标准规范及技术文件
3． 施工准备
4． 施工方法的确定
5． 组装工艺及要求
6． 焊接及其检验
7． 组装质量要求及检验方法
8． 质量保证措施
9． 安全施工技术要求
10 ． 附件

１ 工程概况
1 .1 建设单位：深能（钦州）实业开发有限公司。
1.2 设计单位：茂名石油化工公司设计院。
1.3 工程地点：广西钦州市港区鹰岭危险品作业区。
1.4 工程量： 8 台 10000m 3 内浮顶油罐现场制作安装。
1.5 主要技术参数：
储罐内径： φ 30000mm
公称容积 : 10000m 3
计算容量： 11200 m 3
储存介质： 汽油、柴油
罐壁高度 : 15857mm
主体材质 : Q235 － A
设计压力： +1960Pa － 490Pa
设计温度： 40 ℃
设计风压 : 700Pa
地震烈度 : 7
焊缝系数： 0.9
腐蚀裕度： 1mm
试验压力： +2200Pa － 1800Pa
铝制内浮盘 : WES － φ 30000
罐体质量 : 221886kg （单台）
２ 施工用主要标准规范及技术文件
2.1 施工图纸及相关技术文件
2.2 GBJ128—90 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
2.3 JB4730—94 《压力容器无损检测》
2.4 GBJ50205 — 95 《钢结构工程施工及验收规范》
３ 施工准备
3.1 现场平台：现场设置二个预制钢平台，尺寸为 6m × 12m 。用 δ =14mm 、材质为 Q235 － A 的钢板铺设。
3.2 施工机具的准备及人员配备。
3.2.1 需准备的施工机具如下表：
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
直流电焊机
26kw
台
8

2
直流电焊机
12~14kw
台
48

3
空气压缩机
0.6m 3
台
4

4
空气压缩机
3m 3 /min
台
1

5
空气压缩机
6 m 3 /min
台
1

6
鼓风机
风量 35000m 3 /h
台
4
风压 260mmH 2 O
7
真空泵
SSZ-2
台
1

8
汽车吊
16t
台
2

9
简易龙门吊
10t
台
1

10
汽车
10t
台
1

11
汽车
5t
台
1

12
叉车
5t
台
2

13
半自动切割机
G-100
台
4

14
烘干箱
300~500 ℃
台
1

15
恒温箱
150~300 ℃
台
2

16
保温桶
2kg
个
48

17
角向磨光机
150 型
台
8

18
角向磨光机
125 型
台
15

19
角向磨光机
100 型
台
15

20
风动砂轮机
150 型
个
8

21
X 光探伤机
3005 型
台
2

22
水准仪

台
1

23
钻床
30mm
台
1

24
车床
C20
台
1

25
卷板机
20 × 2000
台
2

26
手拉葫芦
10t
个
4

26
手拉葫芦
5t
个
20

27
螺旋千斤顶
15t
个
16

28
液压千斤顶
30t
个
1

3.2.2 施工人员：
铆 工： 40 人
电 焊 工： 48 人
气焊工： 8 人
起重工： 8 人
电 工： 2 人
架 子 工： 4 人
安全员： 2 人
质检员： 4 人
技术员： 2 人
施工队长： 2 人

3.3 施工平面布置图见施工组织设计。
3.4 施工手段用料准备如下表 :
序号

名 称
规 格
单位
数 量
1
组装卡具
胎具
角钢
∠ 70 × 70 × 6
m
160

∠ 50 × 50 × 5
m
30

∠ 100 × 100 × 10
m
40
工字钢
Ⅰ 20a
m
90

Ⅰ 14
m
30
槽钢
［ 18a
m
200

［ 12.6
m
150
圆钢
Ф 16mm
m
30
钢板
δ 12~18mm
m 2
35

δ 3~6mm
m 2
120
2
运输胎具
槽 钢
［ 12.6
m
80
钢 管
Ф 89
m
15
3
施工平台
钢 板
δ 14mm
m 2
150
4

钢 丝 绳
Ф 20 （ 16 × 9 ）
m
700
3.5 材料验收
3.5.1 油罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告。
3.5.2 油罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。钢板厚度要求：板厚为 6 ～ 7mm 钢板允许偏差：－ 0.6mm ；板厚为 8mm ～ 18mm 钢板允许偏差：－ 0.8mm 。
3.6 基础的验收及中间交接
我方只对基础进行几何尺寸的复验 , 和甲方进行中间交接。其具体要求如下 :
3.6.1 油罐中心标高允许偏差为± 20mm 。
3.6.2 支承罐壁的基础表面 , 每隔 10m 弧长内任意两点的高度差≯ 6mm ，整个圆周长度内任意两点的高度差≯ 12mm 。
3.6.3 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度的检查方法应为：以基础中心为圆心，以 1/4D 、 1/2D 、 3/4D 为直径作同心圆，在圆周上分别均分为 8 、 16 、 24 等分点。同一圆周上的测点其测量标高与计算标高之差≯ 12mm 。
4. 施工方法的确定
4.1 施工方法：
采用气顶倒装工艺。先安装油罐底板、最上层罐壁板及罐顶盖，采用被顶升部分的壁板、 顶盖及底板形成一个封闭体，借助鼓风机风力作用提升罐体，使下层壁板与上层壁板组对焊接，直至最下层壁板组焊成形。
4.2 风压、风量的计算及风机的选型
4.2.1.1 经计算每次顶升时所需要的风压、风量值如下表：
序号
顶升层数
顶升重量（ t ）
风压 （ mmH 2 O ）
风量（ m 3 /h ）
1
10
52
88
27584
2
9
59
100
27908
3
8
69
116
28340
4
7
77
130
28828
5
6
88
148
29452
6
5
101
171
30264
7
4
116
197
31256
8
3
133
225
32440
9
2
152
257
33868
4.2.1.2 风机的选择
根据列表计算的最大风量和最大风压值，选择型号为 4 － 72 － 11N010D 的风机能满足要求。
5 组装工艺及要求
5.1 施工程序框图

5.2 组装程序及技术要求
5.2.1 罐底板的铺设
5.2.1.1 铺板前技术人员必须汇同作业班长、质检员共同对底板进行排板，绘制出排板图，并对每块板进行编号。要求任意相邻两焊缝间的距离应 ＞ 200 mm 。
5.2.1.2 底板铺设前，板下表面应按设计要求涂刷沥青防腐层２遍，但沿板周边 50mm 不涂刷。
5.2.1.3 铺设底板时，按底板排板图及预制时的编号、划线位置及油罐中心线，先组配中心板，然后向两侧序铺设相邻诸中幅板及边缘底板，底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大 35 ～ 45mm ，以补偿焊缝收缩量。
5.2.1.4 在基础上铺设底板时，要考虑最后一块底板在风道口留下不组对，待气顶工作全部结束后再组对。边缘板的对接焊缝其间隙应是外端小内端大，以防止焊缝焊接收缩而引起的底板变形。对三组板重叠上层板进行切角，并与下二层板相贴。
5.2.1.5 伸缩缝的固定不应使用点焊方法，而应采用装配卡具，待所有焊接工作完毕后才能进行伸缩缝的点焊及其焊缝的施焊。
5.2.2 油罐拱顶预制
拱顶系组合件，其纵梁、环梁以及顶板等单体构件放样下料，加强梁按设计图纸的弧度压弯，在顶盖胎具上预制成分片盖板，应注意主梁中心的起拱高度必须与设计相符，拱顶预制时的双曲面胎具的设计需考虑钢板的回弹量。顶板的拼接采用对接接头形式。
5.2.3 第十圈板（顶圈板）和罐顶的组装
5.2.3.1 罐底周边标高找平后，在第十圈板装配前在底板上画出该圈板安装直径（留有收缩量，取定直径增大 10 mm ）的圆周标志线，并打上样冲眼，标志线内侧每隔 1~1.5m 在底板上焊接 50 × 50 × 8mm 的三角形档块作为圈板固定档圈，第十圈板即紧靠其上进行组装。档块外侧 40mm 焊接∠ 50 × 6mm ， L=30~50mm 的角钢，便于围板时贴紧上一圈壁板和临时固定外围圈板。
5.2.3.2 按围板排板图及编号选好弧度板，组装完后应检查钢板的垂直度、对接头的间隙、错边量、圆弧度，其尺寸偏差应在规定值内。
5.2.3.3 以罐底弓形板事先划出的圆周线和拱顶环为基准组对第十圈壁板，为了避免焊缝收缩使半径减小，在罐壁最后闭合封口的立缝予留，待其它立缝焊接后再进行封口切割焊接，然后进行壁板上口与顶环的焊接。
5.2.3.4 顶圈板组装完毕，因刚性较差，在每条立缝上均布三块龙门板并点焊牢固，待包边角钢组焊完毕再拆除。
5.2.3.5 拱顶的组装
a 、在罐底中心立好安装用的临时施工支架，其支架要求刚性较大，不易变形，可用 [ 18a 煨制而成。中间用角钢和 Φ 159 × 6 钢管支架相连，支架安装后四周用角钢支撑在底板上，增加施工支架刚性。
b 、施工支架中心应与罐底中心重合，其支架顶标高要高于设计标高 150mm 左右，作为安装完毕撒除支架后罐顶中心下垂量。
c 、在施工支架上分片组对顶盖板时，要求对称进行吊装，以防重量偏向一侧，造成移位而影响精度。
5.2.4 罐壁的倒装
5.2.4.1 在第 n 圈壁板外侧围上第 n-1 圈壁板，除封口立缝外，其余立缝全部焊完，然后充气顶升第 n 圈壁板到预定高度，并使第 n-1 圈壁板与第 n 圈壁板环缝对接，用同样方法气顶第 n-2 ， ……,1 圈壁板。
5.2.4.2 在每圈壁板组对时必须复测其壁板的垂直度、周长尺寸及上口的水平度，发现问题及时纠正，以使罐壁在焊接后保持竖向垂直，水平度和直径均符合要求。
5.2.4.3 第一圈壁板与罐底弓形板组焊时，必须保证其罐体的总垂直度，水平度，并与划好的底板圆周线重合，焊接时应采取适当措施，防止角变形。
5.2.4.4 顶升每圈板时在下圈板围板前应在上圈板外表面圆周上均布 10 个左右位置的观察标志，把壁板外侧高度均分成若干等份（ 50~100mm 间隔即可）从下往上标记 1 ， 2 ， 3 ， ……. ，以便顶升时罐外人员清楚了解浮升高度和控制上升速度，而且还应在上圈板外侧下口及下圈板外侧上口圆周上均匀画出龙门卡具的安装位置，在顶升前把下圈板外侧上口的眼睛板焊好，以便迅速安装卡具。
5.2.4.5 倒装顶升时为防止气顶到位后，收活口时造成上下错口，给点焊组对带来困难，气顶前在下圈板上口圆周均匀点焊挡块，其间距为 500~1000mm 左右。
5.2.4.6 倒装顶升时要防止杂物卡住，罐顶应经常保持清洁。
5.2.4.7 组对要求：
a. 纵缝错边量：不应大于板厚的 1/10 ，且不应大于 1.5 mm 。
b. 环缝错边量：当上圈板厚 ＜ 8 mm 时，≯ 1.5 mm ；当圈板厚 ≥ 8 mm 时，不得大于板厚的 1/5 ，且不应大于 3 mm 。
c. 组焊后的焊缝角变形用 1 m 长的弧形样板检查。当 δ≤ 12 mm 时， ≤ 10 mm ；当 12 ＜δ≤ 25 时，≤ 8 mm 。
5.2.5 气顶法施工的主要装置
5.2.5.1 鼓风装置：由风机，风道，风门插板，人孔门， U 型压差计组成。
由风机向罐内鼓入空气，使罐体浮升，用入口插板门控制风压风量，以掌握上升速度在 8 ～ 16cm/min 以内，为减少压力损失保证风压，风机应尽量靠近油罐以缩短风道，风道截面不应小于风机出口尺寸。风道转弯处应成弧形，并从罐底下进罐，基础施工时必须在此留出缺口，风道的出风口应高出底板 100mm ，以防杂物掉入其中。
风门插板、人孔门要求启闭灵活，开关准确，安全可靠，可设计成推拉式。 U 型压差计在罐内一端需离风道口 2000mm 以上距离才能较准确地测量罐内风压，风道端应离开插板门 300mm 以上。
5.2.5.2 胀圈设施
胀圈可增加罐体的环向强度，防止环向焊接变形。并可用它夹置密封橡胶板，为平衡稳升装置提供支撑点，宜用［ 18a 钢煨制而成。煨制的弧度与罐体相配，安装和拆除方便灵活，与罐间有足够的张紧力，胀圈分成 15 段，用拉紧螺丝或千斤顶张紧固定在罐壁上，胀圈之间用上下两块导向板连接，导向板一端焊接，另一端可自由伸缩。
5.2.5.3 密封装置
密封装置是充气顶升的关键，密封用的材料厚度为 3mm 、宽度为 300~400mm 的橡胶板（长度现场确定）。密封位置和方法是：
a 、罐底边缘板与中幅板的收缩缝，用牛皮纸和浆糊紧贴所有焊缝，缝隙太大处用卡具卡塞橡胶板。
b 、罐壁与罐底的角焊缝是在顶升过程用人工沿罐内壁临时放置，依靠罐内的正压将胶皮贴于焊缝处，并用扁钢圈压住密封的胶皮。
c 、罐壁间环缝要贴紧卡在胀圈上，除每隔 250mm 用一般夹子外，每隔 2~3m 周长用安全卡头夹住，以承受胶皮重量，防止脱落。
d 、罐顶透光孔处用肓板、垫片封住。
e 、罐壁封口处立缝由罐内正压将胶板压盖住。
f 、风道口处和照明电源线管处，依靠罐内的正压用胶皮堵住。
5.2.5.4 稳升装置
罐体在顶升过程中由于各种阻力的影响而处于悬浮不稳状态，为使罐体不致发生倾斜偏转和冒顶，尽量减小罐体的椭圆度，必须设置可靠的安全稳升限位装置。
5.2.5.4.1 稳升装置由上下滚筒、立柱等组成。罐内直接设置 20 个稳升器，每个稳升器上有上下两个滚筒，上滚筒固定在立柱上，壁为轨道，下滚筒固定在胀圈上，以立柱为轨道，上下滚筒的距离以最宽壁板为准，以保证每次升到极限位置时上下滚筒的距离不小于安全尺寸。
5.2.5.4.2 为确保稳升装置安全可靠，立柱的安装要求垂直，支撑杆要焊接牢固，上下滚筒加工要符合设计要求。夹轨轮和胀圈之连接应设计成活动式的螺栓连接，并应有 30mm 左右的滑移值以便于顶升完毕胀圈的自由下移。
5.2.5.5 限位装置
用于控制顶升行程，使升到限定位置时能稳定在预定高度对罐壁进行点焊固定， 因此必须设立限位装置，沿罐基础周围设立 8 个 5t 手拉葫芦。
5.2.5.6 收紧装置
由顶升法工艺的需要，在围板上留有一道活口立缝，当上层板升起到位后，将该道立缝口收紧进行焊接，收紧封口用的收紧装置可采用手链葫芦，由于罐内有压力加之罐壁的倾斜，活口受力较大，经核算在最后五次顶升时由于罐内风压增大需在活口上设置二个 10t 葫芦，其余四次均在活口上设置二个 5t 葫芦。
5.2.5.7 固定装置
在顶升过程中由于围板间摩擦力较大，将会使外围板也跟随浮升起来，同时产生平面位移。因此需在外围板下部与底板边缘处每隔 3m 焊一组固定装置，固定挂环为活动式。
5.2.5.8 通讯和照明设施
罐体内外联系用对讲电话机。照明电源线从风道口引入，电源电缆管宜用塑料管，并严格检查照明器具和电缆，保证绝缘良好。
5.2.6 油罐附件及内浮盘安装
5.2.6.1 油罐最后一层板气顶就位以后，开始进行盘梯、栏杆及接管法兰等附件安装。油罐开孔必须先划线定位， 经质检员检验无误后，方可进行气割。开孔补强的曲率应与罐体曲率一致。
5.2.6.2 内浮盘安装应在油罐本体充水试验，并进行油罐内壁防腐后进行。浮顶的组装需安装临时支架，并保证其水平度和与罐体的同心度。安装完毕的铝浮盘，其边缘板与罐壁板之间的间隙不得大于 10mm ；当内浮盘漂浮在任意高度时，此偏差不得超过 50mm 。内浮盘安装结束后，还需进行升降试验，确保浮盘能自由上下，无卡塞现象。
6 焊接及其检验
6.1 焊接工艺的确定
油罐主体材料均为 Q235 － A 碳素钢；焊接方法采用手工电弧焊；焊接材料选用 E4315 （ J427 ）焊条。梯子平台等附件焊接可选用 J422 焊条。焊接工艺参数见附件。
6.2 焊接材料的管理
6.2.1 焊条的保管
焊条入库时，应按不同类别，型号或牌号分别在不同位置存放 , 严禁混存。库内要求通风要良好、干燥。温度控在 10 ～ 25 ℃左右，相对湿度应小于 50% ，防止受潮变质。焊条存放时必须垫高，离地面或墙壁应大于 0.3 米，并应分开堆放，以保证焊条周围空气流通。
6.2.2 焊条的烘烤
焊条使用前，必须进行烘烤。碱性低氢型焊条烘烤温度为 350 ～ 400 ℃ 保温 1 ～ 2 小时；酸性焊条为 150 ～ 200 ℃保温 1 ～ 2 小时。烘干后的焊条应装入恒温箱，随用随取。焊工使用焊条时，不得直接从高温箱取出以防聚冷产生开裂、脱皮。
6.2.3 焊条的领用
焊工领用焊条时，应备有性能完好的焊条保温筒，并根据当班工作量一次领用一个品种的焊条。当次未用完的焊条应及时回收，重新按规定烘烤后方可使用，重新烘烤次数不得超过两次。
6.3 构件焊接
6.3.1 底板焊接顺序
6.3.1.1 底板焊接时 , 应先进行弓形边缘板对接焊缝的焊接。待边缘板铺设后，焊工对称分布隔缝组焊。在未施焊之前，须将接头处垫高 50 ～ 60mm 以抵消焊后的角变形。施焊时应由内向外分段进行焊接。
6.3.1.2 中幅板搭接缝焊接时，应先焊短缝再焊长缝。三层板重叠处覆盖的焊缝，每段预留 200 mm 先不焊，待中幅板长、短缝焊毕后，再进行此处的焊接。长缝焊接时由两人从焊缝中心处向两端同时施焊，所有的长、短缝的打底焊均采用分段焊接。
6.3.2 壁板的焊接
壁板焊接时，应先进行立缝的焊接，为控制棱角度在立缝焊接前应先将焊缝的上、下采用弧形板进行刚性固定，焊工对称分布进行焊接。
环缝焊接时，施焊人员必须对称分布、统一焊接规范、统一焊接方向。所有的立、环向焊缝的打底焊均采用分段焊接。
6.3.3 拱顶焊接
6.3.3.1 罐顶的焊接顺序
先焊内侧断续焊缝，再焊外侧的连续焊缝。
6.3.3.2 连续焊缝应先焊环向的短焊缝，再焊径向的长焊缝。长缝焊接时，应隔缝由中心向外施焊。
6.3.3.3 包边角钢焊接时，焊工应对称分布，沿同方向分段焊接。
6.3.3.4 最下圈壁板与弓形边缘板之间的角缝焊接。该缝焊接时 , 焊工应对称分布，打底采用分段退焊方法焊接，盖面采用多道焊接。
6.3.3.5 罐底边缘板与中幅板之间搭接角缝的焊接
该缝要待壁板与底板之间的角缝焊毕后，再进行组焊。组焊前，须认真仔细地清除焊缝接头表面缝隙及边缘的油、锈、水、泥沙、金属颗粒等杂物，然后进行定位。定位焊后再拆除卡具。焊工对称分布沿周向分段退焊。
6.3.4 油罐附件焊接
油罐附件安装焊缝及开孔接管与罐体等构件的焊缝距离必须符合设计说明要求。焊接时，焊工要认真操作，所有角焊缝的焊脚高度应符合图纸要求。焊肉饱满、无漏焊、无表面裂纹、气孔、夹渣等缺陷。成形要美观。
6.3.5 焊接修补
6.3.5.1 凡属质量检验不合格的焊缝，应按 GBJ128 － 90 标准第 5.6.1 条和第 5.6.2 条有关规定进行焊接修补。
6.3.5.2 焊缝返修前，应分析缺陷产生的原因，并根据产生的原因、性质、大小、部位、深度来决定采用机械方法或是碳弧气刨方法来清除缺陷。对中厚板焊接产生的面积较大且较深的缺陷，宜采用气刨进行清除，清除深度不得大于板厚的 2/3 ，在此深度清除还未发现缺陷时，应停止清除，进行补焊，补焊完成后，再从反面进行清除修补。
薄板缺陷的清除应采用砂轮机打磨清除。
6.3.5.3 焊缝的返修施焊工艺与正式焊接工艺相同，每处修补长度不得小于 50mm ，返修后的焊缝质量及标准应按原定的探伤方法重新进行检验，且应达到合格标准。
6.3.5.4 焊缝返修时，应挑选焊接技术过硬，经验丰富的焊工担任。同一部位的焊缝返修次数不得超过三次。如进行三次返修，其返修方案须经工地技术总负责人批准。
6.3.6 施焊环境
现场施焊环境如出现下列情况之一时，应采取有效防护措施方能进行施焊。
风速 ≥ 8m/s;
相对湿度＞ 90 ％ ;
雨天。
6.4 焊接检验
6.4.1 焊缝外观质量
焊缝检查前应将熔渣、飞溅用砂轮或钢丝轮清理干净。外观质量检验应符合下表要求：
名 称
受检焊缝及部位
检验质量要求
裂纹、气孔、夹渣、弧坑
所有现场焊接的构件焊缝表面及热影响区
不允许
咬边
油罐对接焊缝接管
深度 ≤ 0.5mm, 连续长度≤ 100mm ；咬边总长度≤焊缝全长的 10%
凹陷
罐壁纵向、环向焊缝
纵缝不允许。环向焊缝凹陷深度 ≤ 0.5mm 、连续长度 ≤ 100 mm, 总长度≤焊缝长度的 10%
余高
油罐对接焊缝
应符合 GBJ128-90 标准第 6.1.2 条规定
接头错边量
油罐对接焊缝
应符合 GBJ128-90 标准第 4.4.2 条第四款规定
焊缝宽度
油罐对接焊缝
按坡口两侧各增加 1~2mm
焊缝腰高
油罐角焊缝
应符合设计规定
6.4.2 焊缝内部质量检验
所有罐内壁板与底板间角焊缝及罐底板三层板重叠处角焊缝及热影响区应进行 100% 渗透或磁粉探伤，执行标准 JB4730 － 94 ；
所有罐底板角焊缝及罐体接管加强板角缝应进行严密性检验，按 GBJ128 － 90 标准第６ .2.3 条和 6.2 .8 条进行。
所有罐体的对接焊缝均应按照图纸及 GBJ128 － 90 标准第３ .2.3 条和 6.2.4 条要求进行 X 射线照相探伤，其中板厚大于 10mm 的罐体丁字接头探伤比例为 100% 。结果不低于 JB4730 － 94 的 Ⅲ 级。
7 组装质量要求及检验方法。
7.1 罐体几何尺寸要求如下表：
检查项目内容
质量要求
检查方法
罐底
焊后局部凹凸度
变形长度的２ % 且≯ 50mm
径向拉线测量

罐壁板
罐顶
内半径 D
允许偏差 ± 19mm
钢圈尺测量
上口水平度
相邻板≯ 2 mm 任意两点 ≯ 6mm
水平仪
整体高度
允许偏差 ≤ 79 mm
钢圈尺测量
整体垂直度
允许偏差 ≯ 50mm
重垂线测量
局部凹凸度
允许偏差 ≤ 13 mm
弦长 2m 样板检查
局部凹凸变形
允许偏差 ≯ 15m
弦长 2m 样板检查
附件
开孔接管水平度
允许偏差 ± 3mm
角尺测量
开孔接管垂直度
允许偏差 ± 3mm
角尺测量

7.2 罐体总体试验，要求如下表：
检查项目内容
质量标准
检查方法
充水试验
GBJ128-90 第 6.4.1~6.4.3 条
人工检查
底板真空试验
真空度不小于 0.053Mpa 无渗漏
真空箱人工检查
罐顶的强度及严密性试验
GBJ128-90 第 6.4.5 条
涂肥皂水及人工检查
罐顶稳定性试验
GBJ128-90 第 6.4.6 条
人工检查
内浮盘升降试验
GBJ128-90 第 6.4.8 条及图纸
人工检查
基础沉降观测
GBJ128-90 第 6.4.10 条
检查各点沉降量
8. 质量保证措施
8.1 严格执行的交接验收制度。在施工前对油罐基础应由土建单位、安装单位、业主三方共同验收。主要参数如中心座标、中心标高、表面凹凸度及表面上拱度均应符合设计规范要求，以保证底板铺设平整。
8.2 加强现场焊接管理工作，焊接材料应有出厂合格证书，焊条应有专人烘烤、管理发放和回收。严格遵守焊接工艺规程，焊工必须持有效的操作证。
8.3 圈板如有变形，应先整形后再安装，弧度要符合设计要求，尤其是每块圈板的竖边更应注意。
8.4 顶盖的径向，环向肋弧应符合设计要求，顶板如有变形应先整形后再铺盖。
8.5 遵循检测规则，提高检测质量，施工中所使用的计量仪器应按计量管理制度进行检定，在周检期内的合格计量器具方可使用。
8.6 严格材料检验制度，所用钢材、配件、焊材必须符合设计要求，并附有产品质量证明书。认真贯彻 A 、 B 、 C 三级检查确认制度，搞好工程质量和工程验收。
8.7 严格按图纸及标准规范要求施工，不能擅自修改。材料代用必须经设计单位同意，手段用料必须经施工技术负责人同意。
8.8 严格控制工序质量，上道工序检验合格，并经检查员复核无误后，方可进行下道工序的施工。
8.9 施工班组应由专人认真填写自检原始记录数据 , 以便存查及整理交工资料。
8.10 主要质量控制点见如下表 :
序号
检 查 内 容
检验级别
１
材料接收
Ｃ
２
焊接工艺及焊工资格认可
Ｂ
３
基础复查
C
４
几何尺寸检查
ＣＲ
５
开孔方位检查
Ｃ
6
焊缝外观检查
C
7
无损检测
Ａ R
8
梯子、平台、栏杆、附件检查
C
9
封闭前检查
A
10
罐底严密性试验
Ａ
11
罐体强度试验
Ａ
12
罐体严密性试验
Ａ
13
焊缝试漏检查
A
14
浮盘升降试验
A
15
基础沉降观测
AR
9 安全施工技术要求
9.1 充气顶升时应有严密统一的组织，分工明确，互相协调，做到统一指挥，统一信号，统一行动。整个顶升过程应各负其责，做到忙而不乱。鼓风机岗位应有专人管理，负责掌握风门，控制风量、风压，调整顶升速度。
9.2 顶升前应与供电部门取得联系，确保顶升过程的电力供应，尤其当顶升就位进行环缝点焊时绝不允许中间停电，如发生停电，必须立即关闭风门，使罐体缓慢下降。
9.3 限位装置的顶升高一定要计算准确，测量准确，并进行强度校验，以免罐体“冒顶”。
9.4 封口收紧装置必须进行核算，连接件焊接牢固，避免张口的事故发生。
9.5 拉入罐内的电源必须绝缘良好，并设专人检查，罐内应采用 12V 低压照明。
9.6 充水试验必须始终在有人监视下进行。水温应不低于 5 摄氏度，掌握基础的沉降情况。当发现基础沉降量超过设计规定值时，必须停止充水，并检查罐体有无变形和渗漏，待基础进行处理后方可继续充水。放水时应将透光孔打开，以免罐内形成真空而抽瘪罐体。
9.7 参加该项工程施工的各工种，必须遵守本工种安全操作规程。

附：稳升装置示意图
10 附件
10.1 油罐焊接参数
10.1.1 焊缝节点布置图
焊接位置：立焊 工艺评定号 4064 － 1
焊接层次
焊条牌号及规格
焊接电流（ A ）
焊接电压（ V ）
焊接速度（ mm/min ）
1
J427 f 2.5
80~90
18 ~ 20
40 ~ 90
2~3
J427 f 3.2
100~130
18 ~ 22
40 ~ 90
说明： δ≤ 10mm 的其他厚度罐壁纵焊缝参考本节点焊接工艺
10.1.2 节点 A2( 罐壁纵焊缝）焊接工艺参数 :
焊接位置：立焊 工艺评定号： SPI09
焊接层次
焊条牌号及规格
焊接电流（ A ）
焊接电压（ V ）
焊接速度（ mm/min ）
1
J427 Φ 3.2
90 ~ 110
20~22
40 ~ 90
2
J427 Φ 3.2
100 ~ 130
20 ~ 22
40 ~ 90
3
J427 Φ 3.2
90 ~ 110
20~22
40~90
4
J427 Φ 3.2
100~130
20~22
40~90
说明： δ > 10mm 的其他厚度的罐壁纵焊缝参考本节点焊接工艺。
10.1.3 节点 B1( 罐壁环焊缝）焊接工艺参数 :
焊接位置：横焊 工艺评定号： SPI10
焊接层次
焊条牌号及规格
焊接电流（ A ）
焊接电压（ V ）
焊接速度（ mm/min ）
1
J427 ф 2.5
80~90
18~20
80~150
2~.3
J427 ф 3.2
100~130
20~22
80~150
说明： 6 ≤δ≤ 12 的其它厚度的罐壁环焊缝参考本节点焊接工艺。

10.1.4 节点 B2( 罐壁环焊缝）焊接工艺参数 :
焊接位置：横焊 工艺评定号： SPI10
焊接层次
焊条牌号及规格
焊接电流（ A ）
焊接电压（ V ）
焊接速度（ mm/min ）
1
J427 ф 3 .2
100~120
20~22
100~160
2~4
J427 ф 4
150~170
24~26
100~160
5
J427 ф 4
150~170
24~26
100~160
6
J427 ф 4
140~160
23~25
120~180
说明： δ＞ 12mm 的其它厚度的罐壁环焊缝参考本节点焊接工艺。
10.1.5 节点 C ( 罐顶、罐底搭接焊缝）焊接工艺参数 :
焊接位置：角焊 工艺评定号： 4064 － 1
焊接层次
焊条牌号及规格
焊接电流（ A ）
焊接电压（ V ）
焊接速度（ mm/min ）
1
J427 ф 3. 2
110~130
20~22
40~80
2
J427 ф 3.2
110~130
20~22
40~80
说 明： 1 。角焊缝焊脚尺寸同较薄板厚度。
2 ．罐顶与包边角钢间的焊缝、罐壁与包边角钢间的焊缝，罐底边缘板与中幅板间的焊缝参考本节点焊接工艺。
10.1.6 节点 D ( 罐底边缘板对接焊缝）焊接工艺参数 :
焊接位置：角焊 工艺评定号： 4064 － 1
焊接层次
焊条牌号及规格
焊接电流（ A ）
焊接电压（ V ）
焊接速度（ mm/min ）
1
J427 φ 3.2
110~130
20~22
40~80
2
J427 φ 4
160~170
24~26
130~180
说明： 1 角焊缝焊脚尺寸与较薄者厚度相同
2 筋板与顶板间的焊缝参考本节点焊接工艺。