咸宁核电接待中心施工方案zhong.docx

第一章 主要施工方法
1.1 总体施工安排
1.1.1 指导原则
本工程的指导原则是：我公司将以我公司的质量理念把该工程建成优质工程，以工程质量目标为核心，在此基础上进行技术创新和管理创新，推广应新技术，达到“创精品、出成果、出人才、出效益”的最终目的。
1.1.2 总体施工安排
根据本工程的特点，结合我公司多项同类工程的施工经验，本工程总体上将根据确定的施工进度计划的先后顺序组织施工，以确保关键控制节点为原则，同时遵守“先地下、后地上；先结构、后围护；先主体、后装修；先土建、后专业”的一般施工原则。运用横道图，科学安排各工种施工顺序，合理进行穿插作业，确保工程质量，努力缩短施工工期。
进场后，首先完成施工进出场道路的修筑，建成钢筋加工车间、木工加工车间等施工设施形成生产能力，测量控制网布设等准备工作完成后，组织人力、机械，根据施工组织确定的施工顺序组织施工。总体施工程序如下：
地下结构施工
主体结构施工
围护砌体施工
室内装修
预留预埋及安装施工
安装调试
竣工验收
外墙装修
零星收尾
屋面防水

总体施工程序示意图
1.1.3 各施工阶段安排
1.1.3.1 人工挖孔桩施工
场地平整→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、设置垂直运输架、吊桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→砼护壁→重复第二节挖土、护壁工序，循环作业直到设计深度→护底尺寸、持力层全面检查验收→清理虚石，排除孔底积水→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身砼。
1.1.3.2 土方工程
整个场区土方合理调配。开挖以反铲为主，至基底上300mm处，由人工挖至基底并清基修坡。土方开挖时，堆土区应位于基坑边线以外2m,并及时做好排水工作，严禁基坑积水，基坑渗水拟暂考虑采用明排。
1.1.3.3 基础工程
以大面积底板混凝土施工和地下室等防水混凝土施工作为基础主体工程控制重点。底板、基础梁一次性施工，水平施工缝留在底板上300mm的边墙上，不允许留设垂直方向的施工缝。
1.1.3.4 主体结构施工阶段
每层框架结构分两次施工，先施工框架柱，后梁、板一次施工，施工缝留在板面，不允许留设垂直方向的施工缝。
主体施工阶段以钢筋、混凝土、模板三大工种为主要工种，其他水暖、电气、通风等工程为配合工种。
以1台QTZ60型塔吊负责主体结构施工阶段及装饰工程的垂直运输。
1.1.3.5 屋面防水及围护装修阶段
1） 屋面工程在主体结构封顶后进行施工。
2） 围护根据主体结构施工进度穿插进行。
3） 内装修在主体结构验收合格后进行施工。装修采用分层插入，逐步展开施工。外墙抹灰、找平随内装施工同时进行。幕墙施工待主体结构完工后统一进行施工，以便满足外装饰的整体效果要求。
1.1.4 主要分部分项工程施工安排
1.1.4.1 模板工程
计划采用18mm厚的双面覆塑木胶合板作模板，55×75mm木枋作背楞，部分木模拼缝；Φ48×3.5mm扣件式钢管满堂脚手架作为支撑体系；柱采用［12槽钢、Φ14对拉螺栓柱外加固，以加强材料的周转利用；墙、梁Φ12对拉螺栓配合加固。
模板由工程技术人员计算设计，在木工车间统一加工。
1.1.4.2 脚手架工程
计划Φ48×3.5mm扣件式钢管脚手架，结构施工阶段的支撑系统采用满堂脚手架，内装修阶段采用移动式脚手架，外操作层采用双排脚手架。主体结构施工时随主体结构上升，装饰阶段则随装饰工程进展下降。各种安全防护设施按规定设置。
1.1.4.3 钢筋工程
现场设置钢筋加工车间和堆场，钢筋在钢筋车间组统一加工，运到现场绑扎。
钢筋连接采用以下方式：Ф22及以下的水平钢筋接头采用闪光对焊，Ф25以上的水平钢筋采用绑条电弧焊，竖向钢筋采用全自动电渣压力焊。
1.1.4.4 混凝土工程
结构混凝土采用商品混凝土，垂直运输由我公司自行负责。
1.2 分部分项施工方案
1.2.1 测量方案
1.2.1.1 测量仪器的检定
所有仪器和钢尺在使用前必须送具有相应资质的计量检定单位鉴定检验，合格后方可使用，并加强使用过程中的维护保养。
1.2.1.2 测量方案的编制
在工程开工之前，测量工程师根据招标人提供的场区座标控制点和高程控制点，熟悉和核对设计图中的各部位尺寸关系，制定各细部的放样方案并准备好放样数据。从施工流水的划分、开工次序、进度安排和施工现场工程布置情况等方面，了解测量放线的先后次序，根据现场施工总平面与各方面的协调。选好点位，防止事后相互干扰，以保证控制网中主要点位能长期稳定地保留，根据设计要求和施工部署，制定切实可靠的测量放线方案。
1.2.1.3 平面控制网的建立
1） 主轴线的控制采用全站仪。布设前，应对招标人提供的方格网测量资料进行认真校对，并现场进行复测，确认满足精度要求后才能使用。
2） 控制网的建立要按照初定、精测、复测的程序进行，定位量距采用精密量距法。
3） 点位布置要考虑便于方格网测量和施工定线需要，便于长期保存。一般布设建筑周围、次要通道或空隙处。在道路以外，不受车辆行驶影响，且保持良好的通视条件，以便复测及校核。各种控制点的设计、选点、造标与埋石均应符合工程测量规范的要求。
4） 根据招标人提供的原始基准点，按已知坐标点利用如下公式：⊿x＝X+cosα、⊿y＝Y+sinα反算出控制线坐标，然后用全站仪精确放样出控制线位置，并加以保护。待地下结构施工完毕后，将控制线引测到建筑物内，并做好相应的控制点，加以保护，作为整个接待中心的永久性控制点。
5） 建立好的测量控制网应将相关资料报送监理单位，并通过复测合格后才能使用。
6） 轴线控制网是整个施工区域各种建构筑物的轴线定位依据，除了埋设符合规定外，还应采取围栏围护，并设置醒目的警告标志，避免人为或以外的损毁。各单位应加强测量控制网保护的教育工作，工程测量人员应加强轴线控制网的日常检查工作，发现问题及时上报。检查控制桩周围的围护情况、警告标志情况，周围有无堆土或搭建其它设施对其进行了遮挡、覆盖。如发现测量控制网被破坏，应及时采取补桩措施补救。补桩应通过监理单位的验收，符合要求后才能使用。
1.2.1.4 轴线投测及竖向控制
地面轴线控制桩是放样的依据，也是竖向轴线投测的依据。当地下结构施工到±0.000m以后，把每条控制轴线均投测到轴线控制桩上，作为以后各层投测的依据。底层标志必须用正倒镜投测平均数，画好标志再复测一次，其误差不超过1mm，上部结构每层投测轴线时，均要取正倒镜观测的平均值。
轴线竖向偏差控制方法很多，拟采用激光铅直仪进行控制，控制方法如下：
1） 在主楼底板上设置5个激光铅直仪控制点，并预埋好钢板。根据轴线控制桩在钢板上投设固定点，并在每层相应位置留出200×200方洞。
2） 在300×300有机玻璃中部刻上十字线，并以十字线的交叉点为圆心画三道同心圆，其中最小圆的直径应不小于5mm。
3） 在控制点处架设激光铅直仪，对中整平，然后接通电源，发射光束，调焦使光束在接受板上形成最小光斑。
4） 慢慢移动接受板，使交叉点大致在光圈中心，直到光圈在最小圆中，近似光点。
5） 在接受板处架设经纬仪，对中十字交叉点，整平后移去接受板，用光学对中器校核原控制点。
1.2.1.5 高程测量
1.2.1.5.1 人工挖孔桩测量控制
桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线重合，护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线，高程引到第一节护壁下，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制用，用尺杆找圆周以基准点测量孔深，确保桩位、孔深和截面尺寸正确。
1.2.1.5.2 地下室高程传递
在基坑边寻找一处可垂直传递高程的地方，在托尺上面架设一台水准仪，将托尺上的高程传递至施工面上。具体见下示意图：

地下室施工高程传递示意图
1.2.1.5.3 地上结构高程传递
当地下室顶板施工完毕后，将高程点投测到框架柱上，并加以复核，以后结构施工标高以该点高程为准，每层施工用钢尺由该点拉测，为避免施工累积误差，每隔2层对框架柱上高程点进行复测，防止因建筑物下沉而造成的高程误差。
标高允许偏差：层高不大于±10mm，全高不大于±30mm。
1.2.1.6 控制点的做法
待±0.000层完成后，将控制线按分段施工的要求，作四个控制点。根据控制点的位置，在底板浇筑混凝土之前，把事先做好的200×200×8mm的钢板与底板钢筋牢固焊接。待混凝土彻底凝固后，用全站仪精确定位，在钢板上用钻头铳点做出标记。并加以保护，未经同意不得进行覆盖、击打等蓄意破坏。
1.2.1.7 测量控制网的保护和管理
1） 轴线控制网是整个施工区域各种建构筑物的轴线定位依据，除了埋设符合规定外，还应采取围栏围护，并设置醒目的警告标志，避免人为或以外的损毁。
2） 各单位应加强测量控制网保护的教育工作，工程测量人员应加强轴线控制网的日常检查工作，检查控制桩周围的围护情况、警告标志情况，周围有无堆土或搭建其它设施对其进行了遮挡、覆盖，发现问题及时制止或上报。
3） 如发现测量控制网被破坏，应及时采取补桩措施补救。补桩应通过监理单位的验收，符合要求后才能使用。
1.2.1.8 各施工细部点详细放样
1.2.1.8.1 各楼层控制轴线的放样
把控制轴线从预留洞口引测到各楼层上，必要时可放出轴线位置。每次传导时四个控制点必须相互复核，做好记录，检查四个点之间的距离、角度直至完全符合为止。
1.2.1.8.2 墙、柱及模板的放样
据控制轴线位置放样出墙、柱的位置、尺寸线，用于检查墙、柱钢筋位置，及时纠偏，以利于大模板位置就位。再在其周围放出模板线控制线。放双线控制以保证墙、柱的截面尺寸及位置。然后放出柱中线，待柱拆除摸板后把此线引到柱面上，以确定上层梁的位置。
1.2.1.8.3 梁、板的放样
待墙、柱拆模后，进行高程传递，立即在墙、柱上用墨线弹出+0.50m线，不得漏弹，再据此线向上引测出梁、板底、模板线。
1.2.1.8.4 门窗、洞口的放样
在放墙体线的同时弹出门窗洞口的平面位置，再在绑好的钢筋笼上放样出窗体洞口的高度，用油漆标注，放置窗体洞口成型模体。外墙门窗、洞口竖向弹出通线与平面位置校核，以控制门窗、洞口位置。
1.2.1.8.5 楼梯踏步的放样
根据楼梯踏步的设计尺寸，在实际位置两边的墙上用墨线弹出，并弹出两条梯角平行线，以便纠偏。如图示：

1.2.1.9 沉降观测
1.2.1.9.1 观测点的布置及做法
根据图纸上观测点的位置，由专业测量单位负责观测，观测点采用浇注后钻孔设置。如下图所示：
120
可拧下观测点
套筒固定胶
预埋螺纹套筒

1.2.1.9.2 沉降观测的方法
根据现场实际情况，建筑物内选择坚固稳定的地方，埋设三个水准基点，与图纸上给出的沉降观测点组成闭合水准路线，以确保观测结果的精确度。沉降观测是一项长期的系统观测工作，为了保证观测成果的正确性，尽可能做到四定，即固定人员观测和整理成果，固定使用的水准仪及水准尺，固定的水准点，以及按规定的日期、方法和路线进行观测。沉降观测的时间和次数根据有关规范规定，一般基础做好之后每施工一层结构观测一次，主体竣工后每月观测一次，并做好每次的观测记录。
1.2.1.10 测量资料
本工程采用标准的测量记录手簿和相关表格，施工中认真注意收集和整理资料，保证资料的完整以及内业、外业资料齐全，确保竣工后交工资料准确无误。
1.2.2 土方工程
1.2.2.1 土方开挖
1） 开挖时应严格控制开挖宽度和坡度；基础埋深较浅，土方采用反铲开挖，地下渗水采用明排，不考虑特殊的降水和边坡支护措施。
2） 基坑土方开挖过程中，深度超过4.0m的基坑采用分台阶开挖。
3） 整个场区土方合理调配。开挖以反铲为主，至基底上300mm处，由人工挖至基底并清基修坡。余土用自卸汽车运至业主指定弃土点。
4） 进行土方工程的测量放线，挖土时用经纬仪随挖土进程引测标高，用小竹片桩作挖土标高控制点，连通开挖处每3m左右设置1根，单个基坑和基础梁最少设置2根，以确定挖土标高和基底平整度。
5） 土方开挖时，堆土区应位于基坑边线以外2m,并及时做好排水工作，严禁基坑积水。
1.2.2.2 基坑支护方案
1） 基坑开挖暂采用控制边坡坡度的方式来保证边坡稳定。
2） 施工过程中应加强对边坡的监测，及时根据边坡的稳定情况采取对应措施。并及时将方案报监理、业主审批，做到签证及时。
1.2.2.3 土方回填
1） 取样试验
最佳含水率测定：备料前，应于取土现场进行随机取样，将土样制成含水量不同的松散土样，通过击实试验测制Pd－w关系曲线，确定最佳含水率。
化学试验：随机抽取土样，并对土样进行化学分析，测定有机物含量，对有机物含量＞8%的土样，则该批土不得用于回填施工。
随机抽取土样进行颗粒分析，测定其不均匀系数，对Ku≥10的土，其级配良好，可用于回填施工；而Ku＜10的土，则应弃用或根据具体情况进行重新处理，达到设计要求后方可用于工程中。
2） 碾（夯）压试验
填方施工前，应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理选择压实机具，并通过压实试验确定填料每层的填土粒径、含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数，报项目监理审核同意后方可进行回填碾压。
3） 基坑（槽）回填
地下结构施工完，后及时提交各种有关资料，向发包单位、监理单位申请验收，合格后迅速组织回填。回填前排干坑内积水，并作好隐蔽记录。回填应分层进行夯填，每层厚度为200mm。回填时应注意以下事项：
① 回填力求沿基础两侧对称回填，两侧高差不得超过300mm，回填土内不得含有砖头、石块及大于100mm的硬土。
② 回填土由下而上分层铺填，每层的铺土厚度应根据土质、密实度要求和机械性能确定，一般不宜大于30cm。每层摊铺后应整平再夯。决不能居高临下，不分层次一次性堆填。
③ 每次铺填后，采用机械进行压实。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。机械施工不到的部位，采用人工和小型夯实机械夯实或填砂捣实。
④ 若需分段回填时，接口处应填成阶梯形。
⑤ 每层压实后都要做压实试验，用环刀取样法测定土的干密度，试验结果满足设计要求后，才能进一步施工。
4） 回填施工记录
每天应按时做好施工记录，根据回填施工的特殊要求，通过试验，做好填土的各种物理性能指标，力学性能指标，绘制出土的压缩曲线（即e－P曲线），并对压实地基特性进行评价，提出各种地基的适应性
1.2.3 脚手架工程
本工程采用Φ48×3.5mm扣件式钢管脚手架，模板支撑采用满堂脚手架，内装修采用移动式脚手架，外操作层和防护采用双排脚手架，主体结构施工时随主体结构上升，装饰阶段则随装饰工程进展下降。脚手架的搭设进度应始终高出施工作业面一步。
外脚手架的搭设应充分考虑安全防护、主体结构施工、砌筑以及各类装饰装修施工的需要，特别是玻璃幕墙的施工。搭设前应根据具体情况编制详细的搭设方案，通过计算确定各项参数，并进行相关的技术交底。
1.2.3.1 材料要求
1） 所有脚手架材料采用Ф48×3.5mm钢管，其化学成份和机械性能应符合国家标准《普通碳素钢技术条件》中强镇静钢的要求。
2） 脚手板采用竹架板。
3） 钢管、扣件、竹架板使用前应经过仔细检查，剔除不合格材料。
1.2.3.2 脚手架搭设
1.2.3.2.1 架子搭设工艺流程
地基夯实，上铺枕木 → 弹线，立杆定位 → 摆放扫地杆 → 竖立杆并与扫地杆扣紧 → 装扫地小横杆并与立杆和扫地杆扣紧 → 装第一步大横杆并与各立杆扣紧 → 安第一步小横杆 → 安第二步大横杆 → 安第二步小横杆 → 加临时斜撑杆→ 安第三、四步大横杆、小横杆 → 接立杆 → 加设剪刀撑 → 铺脚手板 → 挂安全网。
1.2.3.2.2 脚手架搭设
1） 脚手架要求横平竖直，整齐清晰，图形一致平竖通顺，连接牢固，符合外架安全标准。
2） 脚手架最下层立杆下，通长垫10号槽钢，以均匀地传递脚手架集中力。
3） 首先脚手架的步高为1.80m，离底部200mm处设一道扫地杆。以保持脚手架底部的整体性。
4）脚手架立杆应间隔交叉用不同长度的钢管搭设，将相邻的对接接头位于不同的高度上，使立柱受荷的薄弱截面错开。
5） 脚手架外侧设剪刀撑，剪刀撑设置间距每隔12m，增加脚手架的稳定性。
6） 每步脚手架设踢脚杆和扶手杆，侧面有竹笆和绿色密眼安全网。
7） 脚手架的接地设置在建筑物四角或每隔30m距离，接地用的地极采用三根L50×5的角钢。L=1500mm，埋入地下，连接用的地极用一根40×4的镀锌扁钢引出与脚手架连接。
8） 脚手架纵向在每层楼面与结构拉结，横向每3.6m设一拉接点，竖向每隔3.6m设置一拉接点，拉接点采用Φ25钢筋，一端焊在结构楼面的预埋件上，另一端连接脚手架立杆。亦可在柱子处采用Φ48钢管扣成抱箍与脚手架连接。
9） 立杆接头除在顶层可采用搭接接头外，其余各接头必须采取对接扣件，对接应符合以下要求：立杆上的对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，同一步内不允许有两个接头。
10） 内满堂脚手架底部必须设置纵横扫地杆，纵向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
12） 大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，大横杆长度不宜小于3跨，并不小于6m。
13） 大横杆采用对接扣件连接，对接应符合以下要求：对接接头应交错布置，不应设在同步同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm并应避免设在纵向水平跨的跨中。
14） 架子四周大横杆的纵向水平高差不超过50mm，同一排大横杆的水平偏差不得大于1/300，小横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上。
15） 每一主节点（即立杆、大横杆交汇处）必须设置小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，外架立面外伸长度为100mm，操作层上非主节点处的横向水平杆，根据支承脚手板的需要的间距设置。
16） 脚手架的外立面必须连续设置剪刀撑，剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端或立杆上，斜杆与地面的倾角度为45°～60°，剪刀撑的接头除顶层采用搭接外，其余各接头均采用对接，连接方法同立杆。
17） 外架施工层应满铺脚手板，脚手板外侧设防护栏杆和挡脚板各一道，栏杆上皮高1.2m，挡脚板高不应小于180mm，栏杆上挂安全网。
1.2.3.2.3 特殊部位处理
1） 电梯井脚手采用Φ48×3.5钢脚手管搭设，立杆纵横＜800mm，每隔2层铺设双层竹笆加安全防护网隔断。已拆除排架的楼层，在电梯井门处需用安全防护栏杆封闭，高度为1.2m以上。每段脚手架在脚手架底部，面沿电梯井短边方向搁置I16工字钢，每排立杆下均搁一根，伸进楼层＞500mm，立杆直接支撑在I16工字钢上。详见下图：
安全网，每二层设置一道
双层竹架板
I16工字钢
预埋件
1F
4F

电梯井处脚手架搭设示意图
2） 出入口脚手构造处理：
在建筑物出入口处采用平行弦桁架结构形成，并进行出入口处脚手架加固。在开口处的两侧采用双立杆，悬空立杆下端增设安全扣件，此处连接要紧密，每步都须设置。出入口脚手架上方设双层防护棚，竹笆，以保护出入人员的安全。详见下图：
2000
2000
3000
800
安全防护棚
脚手架

1.2.3.3 安全要求
1） 搭设过程中的架子，每搭设一个施工层高度必须经技术、安监人员检查验收合格后方可上人使用。架子未经检查验收，除架子工外，严禁其他人攀登，验收合格的架子任何人不得擅自拆卸。
2） 脚手架外侧必须绑1200mm高的护身栏杆和250mm高的挡脚板，在离走道板600mm处加设一条防护杆。外排架2米相对高度以上挂设安全立网，运转层及中间夹层有空洞处在施工过程中挂水平安全网。
3） 走道板铺设要满铺、铺平、铺稳，不得有探头。架子上不准有任何活动材料：如扣件、活动钢管、小钢模一旦发现应及时清除。
4） 六级以上大风和大雨天气不得进行脚手架作业，大风大雨后必须对脚手架基础，施工层脚手板进行检查，发现隐患要及时清除后方准上架作业。
1.2.4 钢筋工程
1.2.4.1 原材料控制
1） 应对供货商的资质进行评审，选择合格的供应商，并报监理单位批准。
2） 对进场钢筋必须认真检验，进场钢筋要有出厂质量证明和试验报告单，表面或每捆（盘）钢筋必须有标牌，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍及漆污等，钢筋端头保证平直，无弯曲。进场钢筋由项目物资部牵头组织验收。
进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t为一批；同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉執组成混合批的钢筋≤60t可作为一批，但每炉号含碳量之差≤0.02%、含锰量之差≤0.15%。经复试合格后方可使用，如不合格应从同一批次中取双倍数量试件重做各项试验，当仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上。
钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，必须进行化学成份检验或其他专项检验。
1.2.4.2 钢筋的储存
进场后钢筋和加工好的钢筋要根据钢筋的牌号，分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。钢筋集中码放，场地必须平整，有良好的排水措施。码放的钢筋应及时作好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。
1.2.4.3 钢筋加工
在现场设置钢筋加工车间、原材料及成品钢筋堆场，工程上所有钢筋均在车间加工，运至现场绑扎。工程技术人员应认真熟悉施工图纸，按分部分项工程提前编制好钢筋制作草图，计算用料总长和重量。钢筋车间按制作计划将钢筋加工成半成品，分类编号堆放并挂牌标识，防止不同品种钢筋混在一起，便于发放和领料。钢筋运到现场要及时吊运到使用部位，暂时不用的半成品严禁运往现场妨碍文明施工和安全生产。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无局部曲折，无油渍、铁锈等；有弯钩时，应符合有关规范要求，各弯曲部位不得有裂纹。
1.2.4.4 钢筋连接
水平钢筋接头采用闪光对焊或电弧焊，竖向钢筋采用全自动电渣压力焊，其余钢筋采用绑扎连接。钢筋的接头按规范规定的百分率错开，钢筋接头不宜设在梁端及柱端的箍筋加密区范围内。钢筋连接接头均要按批量取样做抗拉和冷弯试验。
1.2.4.4.1 钢筋闪光焊
对焊工艺：根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光 → 预热 → 闪光焊。
对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。
1） 连续闪光焊
工艺过程：包括连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。
2） 预热闪光焊
工艺过程：
包括一次闪光、预热。二次闪光及顶锻等过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。
预热方法：
① 连续闪光预热是使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热。
② 电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热，此法所需功率较大。二次闪光与顶锻过程同连续闪光焊。
3） 闪光 → 预热 → 闪光焊
是在预热闪光焊前加一次闪光过程，工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程，施焊时首先连续闪光，然后同预热闪光焊。焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。
4） 焊后通电热处理
方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热，当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红式时，通电结束；松开夹具，待钢筋冷却后取下钢筋。
5） 钢筋闪光对焊参数
① 对焊电流参数：根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种，采用强参数可防止接头过热并提高焊接效率，但易产生淬硬。
② 光对焊参数：为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。焊接参数包括：调伸长度。闪光留量。闪光速度。顶锻留量。顶锻速度、顶锻压力及变压级次。采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。
6） 对焊操作要求
① Ⅱ级钢筋对焊：Ⅱ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。
② 用预热闪光焊时，其操作要点为：一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。
7） 对焊注意事项
① 对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。
② 当调换换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2组）进行力学性能及冷弯试验，合格后，方能成批焊接。
③ 接参数应根据钢筋特性、气温高低，电压。焊机性能等情况由操作焊工自行调正。
④ 接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
⑤ 同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。
1.2.4.4.2 电弧焊
钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。
1） 条焊
① 适用范围：帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作。
② 操作要点：先将主筋和帮条间用四点定位焊固定，离端部约20mm，主筋间隙留2～5mm。施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧拉出灭弧。尽量实施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加焙化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10%～15%。当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要比双面焊加大一倍。
2） 搭接焊
① 适用范围：搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的焊接。
② 操作要点：除注意对钢筋搭接部位的预弯，确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊工艺基本相同。
1.2.4.4.3 竖向钢筋电渣压力焊
电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。
1） 造渣过程
“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多，形成一定深度渣地，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。
2） 电渣过程
“电渣过程”是把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面熔化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋熔化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和熔化金属，完成焊接过程。
3） 电渣压力焊施焊程序
安装焊接钢筋 → 安装引弧钢丝球 → 缠绕石棉绳装上焊剂盒 → 装焊剂 → 接通电源（“造渣”工作电压40～50V，“电渣”工作电压20～25V）→造渣过程形成渣池 →电渣过程钢筋端面熔化 → 切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂，拆卸焊盒 → 拆除夹具。
4） 电渣压力焊施焊注意事项
焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上、下钢筋安装时，中心线要一致。
① 安放引弧钢丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的钢丝球安放在上。下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压钢丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止钢丝球被压扁变形。
② 装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。
③ 接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”，计算造渣通电时间，造渣过程工作电压控制在 40～50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所用时间的3/4。
④ “电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐送上钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。
⑤ 顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。
⑥ 卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘。焙干燥后，可重复使用。
钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观质量检查不合格的接头，应切除重焊。
1.2.4.5 钢筋的绑扎
1.2.4.5.1 地下室底板钢筋
工艺流程：清理垫层 → 弹钢筋位置线 → 绑扎底板下层筋 → 放置马凳 → 绑扎上层横向筋 → 绑扎上层纵向筋 → 焊接支撑筋
1） 绑筋前应先把垫层清理干净，不得有杂物，然后弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好柱墙位置线，并摆放下层钢筋。
2） 钢筋分段连接，分段绑扎，绑扎钢筋时，纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。
3） 底板钢筋上、下层接头应按规范和设计要求错开，钢筋配料时尽量避开在大放脚处存在接头。
4） 根据划好的墙柱位置，将墙、柱主筋插筋绑扎牢固，以确保位置准确，有大放脚的要绑上大放脚筋。
5） 钢筋绑扎后应随即垫好垫块，在浇注混凝土时，由专人看管钢筋并负责调整。
6） 底板施工时，应注意柱或墙上部结构插筋的留置。留置高度以满足搭接要求即可，留置方法如下：
① 柱筋或墙筋插入底板后，与钢筋网片的交叉点一律点焊牢固。
② 柱筋或墙筋在底板下皮筋绑扎且交叉点点焊完成后挂线锤定位，套下层定位箍筋或横筋。柱定位箍筋与已点焊的下皮筋点焊固定并将箍筋弯钩焊接封闭，墙下部钢筋应采用短钢筋以剪刀撑方式将墙筋之间点焊。
③ 底板上皮筋绑扎完后，同样将柱或墙范围的钢筋网片交叉一律点时牢固。然后再次挂线校正位置，套柱子上层定位箍或绑扎上层定位横筋。
1.2.4.5.2 柱子钢筋绑扎
1） 根据图纸要求，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在上层伸出的搭接钢筋上，然后立柱子主筋。
2） 框架柱各层柱底的纵向钢筋接头用电渣压力焊连接。钢筋接头的位置按50%错开。
3） 在立好的柱子竖向钢筋上，用定位“标志杆”刷红白油漆标识箍筋间距。
4） 将已套好的箍筋往上移动。由上往下采用“十字扣”绑扎。
5） 箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部的相交点成梅花形交错绑扎。
6） 柱筋砂浆垫块保护层应绑在柱筋外皮上，间距一般为1000mm左右，以保证主筋保护层厚度尺寸正确。
7） 柱筋在浇筑混凝土前应拉通线校正找直，固定其与模板的相对位置。
8） 现浇混凝土框架柱在施工过程中，可能遇到柱中伸出楼面的纵向钢筋发生移位的现象；绑筋一侧的保护层过大，另一侧过小，当保护层小于规范规定的最小保护层厚度时，将影响结构的承载力，施工中也应引起足够的重视。
1.2.4.5.3 地下室墙体钢筋绑扎
1） 先立2～4根竖筋，与底板插筋搭接绑扎，画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑扎两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑扎其余横筋。
2） 竖筋搭接部位及搭接长度均要符合设计、规范要求。
3） 墙体钢筋采用梯子筋定位，逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋和支撑筋，钢筋直径和布置方式、间距均应满足设计要求，钢筋外皮绑扎砂浆垫块保护层。
4） 墙体与框架柱连接处墙体水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。有填充墙的柱子，柱内要预埋连接件。
5） 墙体水平钢筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等均应符合设计抗震要求。
6） 合模后，对伸出的竖向钢筋应进行调整，加设墙筋定位器，在搭接处绑两道横筋定位，浇筑混凝土时专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置准确。
1.2.4.5.4 梁钢筋绑扎
工艺流程：支梁底模 → 在底模划箍筋间距线 → 主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开 → 固定弯起筋及主筋 → 穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋 → 放主筋架立筋、次梁架立筋 → 隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住 → 绑架立筋 → 再绑主筋 → 放置保护层垫快 → 安装梁侧模。主次梁同时配合进行。
1） 梁的纵向主筋22mm及以下采用闪光对焊连接，22mm及以上采用电弧单面焊，其余采用绑扎接头，梁的受拉钢筋接头位置不能在箍筋范围内，应在跨中区（跨中1/3处）、受压钢筋接头应在支座处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。
2） 在完成梁底模板并通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。
3） 纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的同梁宽同长钢筋（端头应作防锈处理）。如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。
4） 主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有垫梁、边梁（圈梁）时，必须支撑在垫梁或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。主梁与次梁的上部钢筋相遇处。
5） 框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30mm，以利浇筑混凝土之用。
6） 采用砂浆垫块作为保护层，当梁筋绑好后，立即放置砂浆垫块于梁纵向受力筋下，每根钢筋间距1000mm。
1.2.4.5.5 板钢筋
工艺流程：清理模板杂物 → 在模板上划主筋、分布筋间距线 → 先放主筋后分布筋→ 下层筋绑扎 → 上层筋绑扎 → 放置马凳筋及垫块。
1） 绑扎钢筋前应修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。
2） 按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，再清理场面后，方可绑扎上排钢筋。
3） 钢筋采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做180º弯钩。
4） 板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉扎牢，邻绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（右左扣绑扎）。下层180º弯钩的钢筋弯钩向上；上层钢筋90º弯钩朝下布置。对于地下室顶板，为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用凳筋架立，凳筋高度＝板厚-2倍钢筋保护层-2倍钢筋直径，可现在钢筋车间焊接成型，马凳筋@1000×1000mm，如下图：
200
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5） 板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。
6） 板按1m的间距放置垫块，板底及两侧每1m均在各面垫上两块砂浆垫块。
1.2.4.5.6 楼梯钢筋绑扎
工艺流程：预埋平台板筋 → 楼梯梁筋绑扎 → 焊接绑扎平台板筋 → 绑扎踏步筋 → 放置垫块。
1） 在楼梯支好的底模上，弹好主筋和分布筋的位置线。先绑扎楼梯梁筋，后绑扎板筋，板筋要锚固到梁内。绑扎板