K157“加”990立交施工方案(1).docx

K157+990跨线桥施工方案
一、 编制依据及原则
（1）编制依据
1、《黎湛铁路电气化改造工程II标段招标文件》。
2、《黎湛铁路电气化改造工程平交道口改立交施工图》。
3、《南宁铁路局普速铁路营业线施工安全管理实施细则》（宁铁运[2013]26号。
4、《南宁铁路局关于进一步加强铁路建设工程涉及铁路营业线施工安全管理的通知》（宁铁建函[2013]216号）。
5、《铁路工务安全规则》（铁总运[2014]272号）。
6、现行有关技术标准、规范、规程及法律、法规文件如下：
6.1、《公路土工试验规程》（JTG E40-2007）
6.2、《公路土工合成材料试验规程》（JTG E50-2006）
6.3、《公路工程岩石试验规程》（JTG E41-2005）
6.4、《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）
6.5、《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2000）
6.6、《建筑砂浆基本性能试验方法标准》（JGJ/T 70-2009）
6.7、《公路桥涵施工技术规范》（JTG /T F50-2011）
6.8、《 公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）
6.9、《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034-2000）
6.10、《装配式后张法预应力混凝土简支空心板梁上部构造（1.25m板宽）》（编号36-23、24）
6.11、《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG /T F30-2014）。
7、《黎湛铁路电气化改造工程II标段实施性施工组织设计》。
8、我公司长期在公路桥梁建设中的施工经验和技术、设备能力等。
（2）编制原则
1、满足业主对工期、质量、安全、文明施工等方面的规定和要求。
2、结合本工程特点，充分发挥我单位优势，组织科学化施工管理，为企业争优创效。
二、工程概况
1、工程概述
本立交为改善铁路沿线居民生产生活条件，确保营业线运行安全而设。
K157+990立交采用道路上跨铁路的方式，桥梁全长66.14m，立交按双向通车设计，路基宽度7.0m，路面宽6.0m。立交工程与线路正交，桥梁于第二孔跨越黎湛铁路。
跨线桥上部采用3*20m预应力混凝土空心板梁，桥面连续；下部采用桩柱式墩台。道口主要通行摩托车、拖拉机、汽车等机动车。
2、主要工程量
本工程主要工程数量如下：
项目
单位
数量
桥梁桩基C30砼
m3
295
系梁C30砼
m3
6
墩柱
m3
34
盖梁
m3
51
空心板梁C50砼
m3
210
防撞护栏C30砼
m3
58
全桥钢绞线
t
6.5
全桥钢筋
t
95.7

3、 主要技术指标
序号
指标名称
技术标准
1
设计荷载
公路一级
2
设计安全等级
二级
3
设计基准期
100年
4
设计速度
20km/h
5
行车道宽
6.0m
6
横坡
i=1.5%
7
曲线半径
R≥400m

4、桥址地形、地貌
平交道口位于K157+990，桥址位于K157+823，为冲积平原，地势总体平坦，略有起伏，桥址区现为山丘。桥址处既有黎湛铁路本段为直线、双线、低路堑
5、气象、水文
沿线属亚热带湿润季风气候，其特点是温暖湿润，雨量充沛，夏季长而炎热，冬季短偶有奇寒，有明显的干湿两季之分。每年4月至8 月为雨季，9 月至次年3 月为旱季，夏季易涝，春秋易旱。年平均气温21.5～23.1℃，极端最高气温极值37.5～38.7℃，极端最低气温极值-2.2～2.8℃；年平均降雨量1600～1800毫米。年平均日照时数1700～2000小时；年平均蒸发量1500～1800毫米；相对湿度80%～85%。
地表水纵横交错，水网密布。地下水位埋深1.0-1.5m，地下水无侵蚀。
6、地质岩性
根据本工程段地质勘测资料及已有区域地质成果，本工程段区内大部分地段由第四系土层覆盖。场地表层第四系素填土(Q4ml)、残坡积层粉质粘土（Q4el+dl）,下伏粗砂、碎石土等，基岩以中风化白云岩、石灰岩为主。
三、总体施工控制目标
1、质量方针、目标
按现行工程质量验收标准执行。
1、质量方针：树立精品意识，创建优质工程。
2、质量目标：按照验收标准要求，各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%。单位工程一次检验合格率达到100%，在合理使用和正常维护条件下，桥梁及其附属工程结构的施工质量，应满足设计使用寿命期内正常运营要求。
2、安全目标
坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系。
杜绝责任一般D类及以上铁路交通事故；杜绝建设工程安全较大及以上事故；杜绝责任从业人员死亡事故；杜绝责任旅客重伤及以上事故；杜绝责任特种设备、道路交通、火灾爆炸等事故。
3、工期目标
本立交为营业线施工，为最大限度的减少对铁路运营的影响，尽量共用天窗，相邻地段多开工点，根据铁路局批复的计划准时施工。计划开工工期2015年4月1日，完工日期2015年6月15日。各工序平行流水作业，计划单个桥梁桩基础工程在0.5个月内完成，桥梁下部构造工程在0.5个月内完成，桥梁上部构造（架梁）工程在1个月内完成，桥面系及附属工程在0.5个月内完成。
四、施工部署、准备
1、施工组织管理体系
为保证总体工期的兑现及施工质量目标、安全目标、施工成本目标的有效实现，拟建立如下图示施工组织管理体系：

本施工项目成立施工及安全领导小组，成员如下：
组 长： 孙继壮 （项目部经理 电话号码[phone]）
副组长： 胡如秋 （总工程师 电话号码[phone]）
王洪林 （项目部副经理 电话号码[phone]）
任华纯 （安全总监 电话号码[phone]）
2、工地实验仪器、施工机械设备
2.1、工地试验室：采取自行检验与委托检测单位检测相结合的方式，计划于玉林指挥部建立工地实验室，试验室配备相应的原材料试验和混凝土强度等检测、试验仪器和设备。同时调配具有丰富试验、检验经验的有相应资质的技术人员专门从事试验工作，满足工地试验室要求。
2.2、施工机械设备
根据本工程特点和工期要求，计划投入本桥梁工程的主要施工机械和设备为冲孔桩机3台、16吨汽车吊1台、50吨汽车吊2台、交流电焊机3台、200吨千斤顶张拉设备4套、挖掘机1台、空心板运输车3辆。
3、 计划投入施工人员
计划安排一个桩基队、一个预制厂、一个安装队和一个土建队共同组织施工。土建施工队分为钢筋班、木工班、混凝土工班和杂工，钢筋工共15人、木工共20人、混凝土工共30人、杂工15人、桩基队20人、安装队共18人、预制厂共50人，总计168人。
4、 计划投入施工材料
主要材料数量表
序号
名称
单位
数量
1
C30混凝土
m3
372
2
C35混凝土
m3
50
3
C40混凝土
m3
7
4
C50混凝土
m3
344
5
Φ8
t
9.7
6
Φ10
t
16.4
7
Φ14
t
11.8
8
Φ16
t
19
9
Φ20
t
0.8
10
Φ25
t
32.5
11
1*7-15.20-1860-GB/T5224-2003钢绞线
t
6.5
五、工程项目施工方案
1、施工前的准备工作
1.1、技术准备：
组织参加本工程的管理人员、技术人员、质检人员认真学习合同文件、技术规范、质量标准，认真会审工程设计施工图纸和变更与补充设计文件，并进行现场踏勘，理解设计意图。调配地下管线及交通状况，编制详细的施工组织设计和施工作业计划，并按分项工程的要求编制作业指导书，进行详细的技术交底，提前做好机具、设备、材料计划。
1.2、测量准备：
开工前组织测量人员对设计单位所提供的导线点、水准基点及桥位控制点进行详细的复测，发现问题及时与业主、设计单位（或监理工程师）联系解决。
1.3、试验准备：
开工前对工程所需的主要原材料砂、石、水泥、钢筋等材料按要求进行检验，选定厂家，并对其各项指标进行检测，对不符合要求的重新选定厂家进行检测，不符合规范要求的材料严禁进场。在施工前，对该桥所需的桩基砼、桥台砼、板梁砼、桥面砼及砂浆的配合比进行试配，确定适合本工程施工要求的配合比于砼使用前一个月报监理工程师审批后使用。
1.4、材料贮存及供应：
砂、砾石、碎石等地方材料按工程进展分批进场，堆放在指定场地，钢筋在桩基、承台、台柱系梁施工前半个月进场进行加工。板式橡胶支座在使用前一个月进场，各类材料必须要经过严格的进场检验，并报监理工程师检查后才能使用，确保工程材料满足规范设计要求。
1.5、人力、机具、设备准备：
开工前对该工程所需机械设备、支架、模板及其他小型机具进行检查维修与加工制作，并按进度要求购买添置。
1.6、签订安全协议
立交在工程开工前与铁路相关部门充分沟通协商，确定施工要点计划及安全协议。经铁路部门批准以后，方可进行施工。
1.7、征地及修建临时设施
根据设计征地范围及我单位临时用地计划及时有效地与地方政府沟通，于工程开工前完成临时进出场道路的修建、搅拌站的建立等工作。
1.8、施工用水、用电
施工用水、用电计划从马坡镇拉取，于开工前与地方签订使用协议，并建立各个工种安全使用责任制度，培训相关责任人员。
2、施工总体方案
首先，工队进场进行驻地建设，并做好施工现场“三通一平”。第一步：桩基施工，采用钻机冲孔法进行施工，桥台桩基直径为1.2，桥墩桩基直径为1.3m。第二步：桥梁下部构造施工，地系梁、承台采用组合钢模板，墩身及盖梁均采用大块定型钢模，钢模均由专业厂家统一加工制作。第三步：桥梁上部构造施工，上部构造的承重梁为后张法装配式空心预制板梁，因现场施工场地较小，另选址新建制梁场。将预制好的板梁运输到现场后使用吊车进行吊装。第四步：桥面系及附属工程施工，严格按标准进行桥面系铺设及防撞墙施工，同时进行桥梁引道施工。
3、桥梁基础及下部结构施工方案及技术措施
3.1、桩基施工
3.1.1、场地平整
清除地下、地上障碍物，并打夯密实。
3.1.2、测量放样
使用经监理复核通过的自设控制网，全站仪放出主桩位。由项目部测量组对施工队进行测量交底，完善交接桩手续。
3.1.3、埋设护筒
护筒采用4～6mm的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大10～20cm。先在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作四个标记点，并做好保护（直至成孔）。一般由人工开挖至确定的标高，将中心引回，埋入护筒，使护筒中心与桩位中心重合，最后在四周用粘土回填并夯实。
3.1.4、泥浆制备
泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成，造浆用的粘土应符合下列技术要求：胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆率不低于2.5m3/kg。泥浆性能指标应符合下列技术要求：泥浆相对密度1.05～1.20，漏斗粘度16～22s，含砂率4～8%，胶体率不小于96%，失水率不大于25mL/30min。 
冲孔附近设置制浆池、蓄浆池、沉淀池，并用循环槽连接，用于钻孔过程中排出孔外的含有钻渣的泥浆循环净化后重复使用。开钻前，准备足够数量的泥浆，保证冲孔工作的顺利。
3.1.5、钻机冲孔
冲孔机就位并经测量检查无误后开始冲进，冲钻时采用小冲程低速冲进，待泥浆经调浆合格后可根据地质状况加快进尺，在冲进过程中随时检查孔碴以探明地质情况，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。 
冲进过程中要经常注意土层变化，每进尺2米或在土层变化处应捞取浆样，判断土层，记入冲孔记录表，并与地质柱状图核对，操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写冲孔施工记录，交接班时应详细交代本班冲进情况，及下一班需要注意的事项。冲孔过程中要保持孔内1.5～2.0m的水头高度。 
冲进过程中定时检查泥浆指标，泥浆如有损耗、漏失，及时补充。遇土层变化，可适当调整泥浆指标。 
冲进过程中经常检查吊锤钢丝绳，发现孔位如有倾斜或位移，及时纠正。 冲孔达到设计标高后，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度等几何尺寸进行全面检查，确定满足设计要求后，进行下一道工序。孔径检测采用笼式井径器，孔深和孔底沉渣检测采用标准测锤检测。
3.1.6、清孔
冲孔达到设计标高，终孔检查合格后即进行清孔。清孔采用抽浆法清孔，清孔过程中不断补水以降低泥浆比重，直至泥浆各项指标达到规范要求。 
3.1.7、钢筋笼安装
钢筋笼在钢筋加工厂集中加工，钢筋采用钢筋笼胎具定位制作，以保证钢筋笼的尺寸、钢筋间距符合设计及验标要求。根据施工图钢筋笼由主筋、加强筋、螺旋箍筋及保证保护层厚度的钢筋“耳朵”构成。加劲圈在制作时，外径要比设计直径小2cm，保证做好的钢筋笼外径不大于设计值。直为保证制作的钢筋笼不变形，在每个加劲圈内设三根内撑形成三角形，内撑钢筋直径和加劲筋相同。钢筋笼骨架分节制作，在孔口吊装时采用单面焊接接头将主筋焊成整体，所以在制作钢筋笼时，接荐处主筋长短相错，相错量大于30d，并不小于60cm。主筋和加劲圈要焊接牢固，并在每节钢筋笼上部焊接两个吊耳，并在串横担梁的主筋之间设加强筋如图制作时按设计尺寸做好加劲筋箍圈，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作平台上，并标出加劲筋的位置，焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，标正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架，搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，钢筋笼根据吊装能力，分节制作。
内径φ50㎜钢管
加劲圈
主筋
按设计及《验标》要求需采用超声波检测的钻孔桩，在钢筋笼制作时，将测声钢管均匀布置在钢筋笼加劲筋内侧，采用φ8钢筋卡卡在加劲筋上。

底节钢筋笼钢管和钢筋焊死，不能窜动，并且钢管孔底端采用钢板焊接封口，另一端套接10㎝长接头钢管，第二节以上钢管不要和钢筋笼焊死，能有一定的上下窜动量，以焊接钢筋笼时方便钢管对接。
钢筋笼下放之前，报监理工程师检查钢筋笼外形尺寸，焊接情况等，检验合格后，方可吊装。

主筋
吊耳
加劲筋
加强筋
横担梁
主筋
加劲筋

采用汽车吊吊装钢筋笼，宜用两点吊，第一吊点设在骨架的上部，第二节点设在骨架长度的中点到三分点之间。第一吊点和吊车主吊钩之间设一个吊架，吊架如图所示，特别是钢筋笼比较重时，不能用吊绳直接起吊。如钢筋笼长度大，可在骨架内临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提起第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直,当骨架进入孔口后，应将其扶直徐徐下降严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下面往上逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点并割掉内撑钢筋，割除内撑时，一定注意防止内撑掉入孔中。当骨架下降到第二吊点时，采用两根横担梁将钢筋笼吊挂在孔口上，横担梁不能直接放置在钢护筒顶面，应放在钢护筒外侧的枕木垛上。有声测管时，向管内注满清水。然后吊来第二节钢筋笼和第一节焊接，采用单面焊接接头，焊接长度不小于10d，焊缝要饱满，并将焊渣除掉。声测管接头要焊接严密不漏水，声测管顶部采用钢板焊接密封，待全部结头联结完后，可下放入水。整个钢筋笼都下入孔中时，利用吊筋将钢筋笼挂吊在孔口的横担梁上，吊筋和主筋相连，其长度由孔口标高和钢筋笼顶面标高计算确定。
3.1.8、安装导管
水下混凝土灌注采用Φ273无缝钢管，导管在使用前要进行水密性试验，即将导管联结成一整体后，向管内注满水，然后两端采用封口密封，封口盖上设进气嘴，进气嘴和高压氧气瓶相连。让氧气瓶向导管内充气，直到氧气瓶压力表指针达到相应压力为止，检查导管及其连接处有无漏水现象。
按照孔深组配导管，绘制导管组装示意图。一般顶端第一节配置1节1～1．5米，第二节以下配置节长为2～3米的导管。在灌注砼过程中，参照组装图，拆卸导管。
导管安装时，按照图纸顺序安装，每个法兰盘之间要垫橡胶垫，橡胶垫要有弹性，使用时间过长，弹性效果差的一定要及时更换，法兰盘螺栓要上全拧紧。导管的底口距孔底0.3～0.4米为宜。
3.1.9、灌注砼
1、灌注工艺
（1）灌注砼前要检验泥浆指标及孔底沉渣，各项指标满足要求时方可灌注砼。
（2）灌注水下混凝土时，开始第一次灌注是否能用混凝土将导管内水压出，并顺利地埋住导管口，形成导管中混凝土与桩孔中的护壁浆的隔离，是决定灌注水下混凝土成败的关键，因此在开始灌注混凝土时应注意以下事项：
1）开始灌注混凝土时，应先用一盘砂浆（即将配比中石子抽出）灌入止水球或特别活门上方，然后再将己拌制好的混凝土倒入漏斗，避免混凝土在储备过程中将出口堵塞。
2）开始灌注混凝土前，为保证有相当数量的混凝土能将导管下部埋置起来，应阻止水侵入导管。首批灌注的砼量要保证导管埋深不小于1米，且不超过3米，特别是钢筋笼比较轻的钻孔桩，如首批砼埋管太深易出现浮笼现象。首批砼灌注后，导管埋深控制在2～6米，拆管时导管提升下放不能过猛，导管卡吊要安全可靠，以防导管掉入孔中。
3）为确保灌注混凝土后能提升一节（1～1.5m）导管，并使导管下口埋置在混凝土中的深度不少于1m，因此开始灌注混凝土时，除漏斗中混凝土储备够量外，应有三、四量小车储备混凝土，剪球后混凝土下砸，孔口翻浆，待漏斗中混凝土快漏完时，及时灌注储备在小车上的混凝土。
（3）在灌注水下混凝土时，应做好孔深和导管在混凝土中的埋置深度的测量记录。
（4）当导管下口埋置深度到3m左右，或导管中混凝土下不去时，应立即提升导管。提升导管要求及时准确，混凝土埋置深度不宜太深，以免增加提升困难，提升时亦不宜过快，提升后导管的埋置深度不宜少于1m。
（5）提升导管时先将顶上漏斗挪开，使导管能自由上提。拆下一节后再安上漏斗继续灌注混凝土。因此每次提升高度应与漏斗口标高相符。施工时可备几个长度不等的大小头铁管，在提升导管时调节使用。
（6）混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中。提升导管时应有专人掌握，不使倾斜、位移及将骨架钢筋挂住。如发现骨架上升时，应立即停止提升导管。使导管降落，并用力摇动使与骨架脱开。
（7）混凝土必须连续灌注，并掌握边灌注混凝土边提升和拆除上节导管，使混凝土经常处于流动状态。混凝土灌注到桩孔上部5cm以内时，可不再提升导管。直到应灌注的标高或出水面后一次拔出。灌注混凝土时应按扩大系数（1.02 ～1.10 ）备料，如发生混凝土数量与灌注高度出入很大时，要及时研究处理。
（8）在灌注水下混凝土过程中，应有专人排除漫出之水，防止塌孔。待水下混凝土终凝后，轻轻凿去顶面0.5m左右厚的部分（泥浆与混凝土混合部分），直到露出纯净混凝土面，再灌注接桩混凝土。
（9）灌注水位以上混凝土时，可改为普通混凝土的灌注方法。
（10）在水下砼灌注施工中，当砼面上升至钢筋笼底部附近时，应放慢灌砼速度，以免钢筋笼随砼面上升而造成钢筋笼的上浮，为确保桩顶质量，砼浇注应高出设计标高0.5～1.0m。
（11）灌注混凝土桩未达到设计强度70%时，不得承受荷载，更不得在同一墩台上相邻桩位进行钻孔作业。除按规定采取快速脱模法外，一般灌注混凝土3d后，方可拆除护筒。
（12）灌注混凝土应有记录。灌入钻孔的混凝土至少要留取3个试块，供作抗压强度试验。钻孔灌注桩应逐根填写钻孔灌注桩施工记录及钻孔桩钻孔质量检验记录。
2、灌注水下混凝土的技术要求
（1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度不小于1米，且不超过3米，特别是钢筋笼比较轻的钻孔桩，如首批砼埋管太深易出现浮笼现象。
所需混凝土数量可参考公式计算：V≥3.14D2/4（H1+H2）+3.14d2/4h1
式中V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径（m ）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWγW/γC；
γW———井孔内水或泥浆的重度（KN/ m3）；
H W——井孔内水或泥浆的的深度（m）；
γC——混凝土拌合物的重度（取24kN/m3）。
（2）砼的入孔坍落度要控制在18～20cm，如运输距离较远或气温较高时，要考虑坍落度损失；砼的拌合时间不小于90S，确保混凝土有较好的和易性。混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时，不得使用。
（3）首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注。
（5）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6 m。
（6）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
（7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1 m 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上时，即可恢复正常灌注速度。
（8）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5m～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
（9）变截面桩灌注混凝土的技术要求。对变截面桩，应从最小截面的桩孔底部开始灌注，其技术要求与等截面桩相同。灌注至扩大截面处时，导管应提升至扩大截面下约2m ，应稍加大混凝土灌注速度和混凝土的坍落度；当混凝土面高于扩大截面处3m后，应将导管提升至扩大截面处上1m，继续灌注至桩顶。
（10）使用全护筒灌注水下混凝土时，当混凝土面进入护筒后，护筒底部始终应在混凝土面以下，随导管的提升，逐步上拔护筒。护筒内的混凝土灌注高度，不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。要边灌注、边排水，保持护筒内水位稳定，不至过高，造成反穿孔。
（11）在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
（12）灌注过程中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。
2.1.10、 桩基检测
桩基施工完毕，砼达到设计强度的80%后，根据设计和规范要求对钻孔桩身全部进行无损检测。检测方法符合《公路工程基桩无损检测规程》的规定。
3.2、地系梁施工
3.2.1、基坑开挖
地势平坦处采用挖掘机放坡无支护放坡开挖，挖深控制在距基底20cm左右，余下的土人工清理。施工机械不易到达的墩、台基础施工，采用人工放坡开挖，并预留工作面及内支撑，保证基坑边坡稳定。
3.2.2、基坑排水
在基底周边设置排水沟和集水井，用水泵抽出地下水或雨水。
3.2.3、模板
地系梁、承台模板采用组合钢模板，Φ48钢管背带，用Φ16对拉螺栓固定模板，外部采用钢管支撑。桥台肋板模板采用胶合板，75×75方木背带。不论钢模还是木模，模板的拼装要确保几何尺寸和平整度。
3.2.4、钢筋
制作前要做好原材料试验和焊接试验，并认真审阅图纸，按照图纸编制下料单，下料单的内容应包括钢筋种类、形状、长度、数量等。按下料单进行钢筋制作、分类堆码，现场进行绑扎。绑扎时，可附加架力筋进行固定，墩柱插筋定位采用钢筋箍架固定，并注意插筋接头按规范要求错开布置。
3.2.5、砼灌注
采用集中供应砼，利用平台支架，输送泵泵送，分层灌注，机械捣固，覆盖洒水养生。
3.2.6、基坑回填
当砼达到一定强度，经监理检查同意后，方可回填土。回填土前应割除对拉螺栓头，排除积水，分层回填，分层夯实，每层厚度为20—30cm。
3.3、墩身及盖梁施工
3.3.1、模板设计
模型采用大块定型钢模，由厂家统一加工制作，模板面板采用4mm钢板，加劲肋采用型钢不小于10cm。模板制作时必须严格保证精度要求，尺寸误差不得大于1mm、平整度不大于1mm。每节模型（2.0米一节）由两块半圆组成，另配0.5m和1.0m做高度调整节段，以满足不同墩高的需要，模型按最高墩位配备。
3.3.2、墩身的钢筋制作与安装
墩柱钢筋采用钢筋直螺纹套筒连接，在制作棚用钢筋直螺纹机两端扯丝。按规范要求主筋接长时在同一断面内的接头数量不超过该断面主筋数量的50%。为方便施工在第一段钢筋制作时，预先根据上述要求进行计算并控制好各断面钢筋接头数量和每根钢筋长度。从第二段开始每次钢筋接长时，先将9米长的定尺钢筋在地面将螺纹套筒套好一端，安装时将另一端套上用钢筋扳手旋紧。
在钢筋安装时进行两阶段控制，第一阶段控制主筋接头、主筋间距、箍筋间距在规范规定范围内，同时控制钢筋数量，避免出现少筋现象；第二阶段在完成模板安装定位后，再次检查、调整内外层钢筋间距及保护层厚度。
3.3.3、立模
承台、系梁施工完成后，对与墩台身接触部分进行凿毛处理。用全站仪精确放出墩身十字线，并焊接墩身钢筋，然后进行首次立模。首次立模前应对已加工好的大块模板进行试拼，检查模板加工精度、拼装精度是否达到设计要求。每次安装模板前应先清除模板表面和接缝处的水泥砂浆等附着物，清理干净后，在模板表面涂刷专用脱模剂，并涂抹均匀。墩身模板安装时，应注意使所有墩身模板接缝方向保持一致。模板安装利用汽车吊安装，立模时要严格保证模板的位置与垂直度，施工平台采用钢管脚手架作为施工操作平台，定型钢模型拼装成型，并用缆风绳固定。模板接缝加橡胶海绵条严防漏浆。二次立模时，吊车提升后立于上部模板之上，依次类推，直到完成墩身施工。
3.3.4、砼浇注
砼由拌合站集中拌合，砼输送车运输至现场，吊车配合料斗送入模，模板内设串筒，以保证砼自由倾倒高度不超过2米，插入式振动器振捣。
墩身砼配制时，在保证砼强度，坍落度的情况下，尽可能降低水灰比，同时在振捣时，加强振捣确保砼密实度，真正做到内实外美。
在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生，养生采用包裹塑料布保湿养生的办法，养生期不得少于7天。施工中要避免上一节段墩身混凝土浇筑时污染已浇筑的下部墩身。墩身施工方法见下图。

墩身施工方法示意图
3.4、承台施工
3.4.1、基坑开挖
在一个承台的所有基桩强度形成且无破损检测合格后，进行测量放样，按照设计和规范要求定出基坑开挖范围，采取机械开挖与人工开挖相配合。开挖过程中根据地质情况，为保持坑壁的稳定，按照规范要求进行放坡开挖。
基坑开挖后清除坑内杂物，铺设2～3㎝的砂浆垫层进行基底处理为安装钢筋骨架创造工作面。
若基坑开挖时受到地下水的影响，可采取井点降水的方式进行处理：在基坑一拐角处挖一深坑将潜水泵放至箩筐内进行抽水，并清除坑内杂物。
2.4.2、破除桩头
基坑开挖完成后，按标高对桩头进行破除，破除的标准是基桩的砼达到标高，
并有新鲜的砼出现，若未达到，则进行接桩处理。破除桩头后将桩头砼清洗干净。同时校正钢筋骨架位置，经检验合格后方可进行下道工序。
3.4.3、测量放样
按照设计位置进行承台的测量放样，平面施工放样采用全站仪放样，高程放样采用水准仪。放样时必须做到认真细致，严格按照“先放样、再报验、最后复测”三个环节实施，确保不出错。并保护好控制点，经常性检查控制点，保证控制点的连续性及测量的连续性。
3.4.4、绑扎钢筋
将钢筋在加工场地加工好后运至现场进行焊接与绑扎。钢筋接头采用搭接焊或绑扎连接。对于焊接连接两钢筋搭接端应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝的长度不得小于10d。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占总面积的百分率不得大于50%。钢筋的加工和绑扎应符合设计及技术规范要求。焊工必须持有考试合格上岗证。
3.4.5、模板安装
模板采用有足够刚度的整体钢模，模板周围设置槽钢斜向支撑。模板与钢筋安装工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋绑扎完毕后方可安装。安装侧模时，应防止模板位移和凸出，沿承台纵向每间隔1m设横向拉杆进行模板固定。
模板安装前，面板一定要清除干净，无锈、无污、无其它杂物，脱模剂要涂刷均匀，厚度一致。模板安装垂直度一定要满足要求，安模要稳定，拼缝要严密不漏浆，模板和接缝部位要用双面胶密贴，确保混凝土浇注时不漏浆。模板安装时要注意确保钢筋保护层的厚度能满足设计和规范要求。
3.4.6、浇筑砼、养生
待钢筋、模板检查合格，并经监理工程师批准后，进行砼的浇筑。砼采用拌和站集中拌和，由砼搅拌运输车运输至施工现场。采用汽车泵泵送施工混凝土，一次浇筑到位。浇筑砼时按一定的顺序、水平分层进行浇筑，层厚不宜超过30cm，采用插入式振捣器振捣密实，浇筑砼顺序从中间到两边。砼浇注时保证砼自由倾落高度不超过2米，以防止砼离析。振动要均匀，要振至无气泡，表面泛浆，也不能过振出现离析和泛砂现象。
浇筑砼期间，派专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，及时处理。
拆模板后，及时采用草袋进行覆盖、养生，保证砼表面湿润。
承台检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按JTG F80/1－ 2004附录D检查
2
尺寸（mm）
±30
用尺量长、宽、高各2点
3
顶面高程（mm）
±20
用水准仪测量5处
4
轴线偏位（mm）
15
用全站仪或经纬仪检查纵横各2点
3.5、肋板施工
承台钢筋绑扎时，要将肋板主筋预埋，预埋时严格按照图纸要求，确保主筋锚固长度，主筋位置、间距、数量、规格均要符合设计要求。待承台混凝土浇筑后，混凝土达到一定强度后，测量放线确定模板位置。模板安装时，表面要打磨除锈，确保其表面干净，拼装严密，牢固稳定，模板表面平整度、相邻模板间错台要符合施工规范要求。施工工艺如下：
钢筋绑扎→测量放线→立模→混凝土浇筑→混凝土养生
墩、台身实测项目：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
2
断面尺寸（mm）
±20
3
竖直度（mm）
0.3%H且不大于20
4
顶面高程（mm）
±10
5
轴线偏位（mm）
10
6
阶段间错台（mm）
5
7
大面积平整度（mm）
5
8
预埋件位置（mm）
符合设计规定，设计未规定时：10

3.6、台帽、背墙施工
3.6.1、台帽施工
待桥台基础或墙身完成砼达到一定强度后，对砼顶面进行凿毛处理，经测量组对台帽精确放样后进行台帽钢筋安装。
⑴钢筋制作与安装
钢筋制作前检查钢筋加工下料的长度，绑扎前先检查各部位的尺寸及各钢筋的间距是否符合质量验收要求，同时将注意背墙预埋钢筋的埋设及拼接缝等处的预埋件埋设。
①钢筋加工准备工作
首先对进场的钢筋进行抽样试验以便进行质量评定，抽样主要是对抗拉极限强度、屈服点和冷弯进行试验，试验合格后方可对钢筋进行调直（有污锈的应除去污锈），并按图纸要求下料。钢筋加工好的半成品应按不同的规格进行分类堆放，并进行现场挂牌标识。不论是半成品或非半成品的钢筋必须做到下垫上盖的要求。
②钢筋的制作、成型和接头
钢筋下料和半成品加工在钢筋加工场集中制作，待所有钢筋半成品加工全部完成后运至现场进行绑扎。
在钢筋安装整个过程中为了保证达到设计及构造要求，应注意以下事项：
受力主筋的接头面积不得超过钢筋总截面积的50%；
交叉点应用铁丝绑扎结点；
箍筋与主筋应相互垂直；
主筋和模板间距应设置专用砼垫块，以保证砼保护层的厚度；
骨架的间距及相邻主筋、箍筋间距均匀，长度应符合设计及施工规范要求。
钢筋安装实测项目

项次
检  查  项  目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
尺量：每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量：每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量：每骨架抽查30%
5△
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
±5
尺量：每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
⑵模板制作、安装
模板安装工艺参承台施工工艺
⑶混凝土浇筑
混凝土浇筑工艺参照承台施工工艺
3.6.2、背墙施工
人工将背墙与台帽连接部位的砼凿毛以增强混凝土的联结性，凿毛后将残渣与其它杂物清理干净，防止在施工过程中掺入混凝土而降低混凝土的强度。
在施工前先进行测量放样，精确放出背墙的位置，在监理工程师复测合格后方可进行钢筋、模板以及砼施工，具体工艺可参照台承台施工工艺。
4、预制箱梁施工方案及技术措施
本工程桥梁梁体采用梁场预制，汽车运输吊装。
4.1、工程概况
本工程需预制1.25m宽跨径20m空心板梁15块，其中中板9块，边板6块。梁体采用C50混凝土浇筑，预应力采用fpk=1860MPa,公称直径15.2mm的低松弛高强度预应力钢绞线。其结构断面如下图所示。

4.2、施工方案
空心板预制场设置在桥梁两端引道上，因地制宜，合理设置，减少土地征用量。设6个制板台座，15个存板台座（双层存放）。梁场的钢筋加工棚就近设置，集中加工空心板和桥下部结构的钢筋；预制空心板底模采用钢筋砼现浇台座，芯模采用冲气橡胶胶囊，外模采用定型钢模；预应力筋现场制安；砼采用强制式搅拌机集中供应，砼运输罐车运输到工地，直接放入模内；采用插入式振动器振捣；土工布覆盖洒水养护。
4.3、生产要素的配置
4.3.1.劳力组织安排
预制空心板工作量不大，拟安排一个施工队伍，劳力人员构成见下表。

劳力组织表
序号
分 工
人数
工 作 内 容
1
现场副经理
1
施工总负责总协调
2
技术主管
1
全面技术指导、方案制定、现场质量控制、工序安排
3
施工队长
1
施工现场的全面协调管理兼做调度
4
安全员
1
施工安全监察
5
电工
1
梁厂内的各类用电线路的敷设和用电安全管理
6
模板工
4
模板的安装、拆除
7
钢筋工
4
钢筋及预应力筋制安
8
混凝土工
2
混凝土摊铺、振捣、末面、拉毛等
9
预应力技工
4
预应力筋制安、张拉、压浆、封锚等作业
10
养生
1
浇筑梁片的拉毛，成品的砼养护
11
杂工
1
现场整理、物资搬运、后勤补给等
4.3.2.机具设备
预制厂机具设备配置见下表。
主要机具设备配置表

序号
名 称
规 格
单 位
数 量
1
强制式拌合机
JS750
台
2
2
混凝土运输车
11m3
辆
6
3
汽车吊
70吨
辆
2（移梁用）
3
振动棒
φ50
台
5
4
拉毛刷
800mm宽
把