2高炉大修施工方案1.docx

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2#高炉大修施工方案

编 制：

审 核：

批 准：

施工单位：***********************

编制日期：2015年1月21日

目 录

1.工程概况…………………………………………………………3
1.1具体施工项目………………………………………………3
1.2工程特点……………………………………………………9
2.编制依据…………………………………………………………10
3.施工进度计划……………………………………………………10
3.1工期目标……………………………………………………10
3.2施工进度计划………………………………………………10
3.3工程进度保证措施…………………………………………10
4.施工现场平面规划和管理………………………………………11
4.1施工现场总平面规划………………………………11
4.2施工总平面管理……………………………………………12
5.施工前的准备……………………………………………………14
6.施工方案……………………………………………………… 14
6.1高炉炉体拆除砌筑方案……………………………………14
6.2炉顶设备拆除安装…………………………………………22
6.3热风炉改造…………………………………………………24
6.4上料主皮带系统……………………………………………27
6.5水渣系统……………………………………………………28
6.6喷煤系统……………………………………………………29
6.7给排水系统…………………………………………………29
6.8供配电设施…………………………………………………29
7.施工资源配置……………………………………………………30
7.1主要施工机械、机具使用计划……………………………30
7.2人力资源配置………………………………………………31
8.安全专项方案……………………………………………………31
8.1安全施工管理体系…………………………………………31
8.2安全保证措施………………………………………………32
9.质量管理与质量保证措施………………………………………35
9.1质量方针……………………………………………………35
9.2质量目标……………………………………………………35
9.3质量保证体系………………………………………………36
9.4质量控制程序………………………………………………36
9.5三级质量检查计划…………………………………………38
10.文明施工管理…………………………………………………38
10.1文明施工…………………………………………………38
10.2施工管理要求……………………………………………39
10.3现场文明及场地占用……………………………………39
11.健康、安全、环境保护管理…………………………………40
11.1工程施工安全、环保组织及职责………………………40
11.2安全、环保技术措施……………………………………42
12.项目经理、技术负责人履历表…………………………………44
1、工程概况
本工程为***********************2#高炉大修工程，绝对工期40天。建设单位：************************；设计单位：**************************；总承包单位：****************。主要改造内容有：上料主皮带系统、炉顶粗煤气系统、炉体系统、水渣系统、热风炉系统、喷煤系统、水管外线。
1.1具体施工项目
1.1.1上料主皮带系统
1.1.1.1 驱动系统采用两用一备，新增一套驱动、滚筒、机架等设备，功率200kW（电机、减速机甲方提供）。原有两套驱动系统更换为滚子链式联轴器；
1.1.1.2增加驱动装置后，N1上料主皮带（ST1250）长度不满足要求，更换原类型胶带（青岛橡六）；
1.1.2 炉顶及粗煤气系统
1.1.2.1炉顶液压站、干油站厂房重新设计制作，确保密封性。
1.1.2.2炉顶均压由半净煤气改为净煤气均压，更换重力除尘DN400放散阀（液动），在热风炉液压站内增加相应回路。
1.1.2.3炉顶放散管道增加消音器及支撑平台。
1.1.2.4更换部分炉顶设备（甲方负责提供炉顶设备及安装所用材料，乙方负责设备拆除和安装）：
1）更换料罐锥段衬板（24块）；上料闸衬板（8块）；下阀箱衬板（8块）（设备、材料甲方提供）
2）更换上下料闸插入漏斗、更换上、下密封阀（含阀座、杠杆体装配、阀板及密封圈）；更换上下料闸、中心喉管、布料溜槽、下补偿器（设备、材料甲方提供）
3）气密箱保护性拆除、恢复安装（甲方负责返厂检修）；
1.1.2.5炉顶封罩、下降管耐材脱落处进行喷补。
1.1.2.6重新设计更换重力除尘器出口相连接弯头及部分直管（约20m），并对新管喷涂。
1.1.3炉体
1.1.3.1炉体系统改造方案
本次改造将炉身上部砌砖厚炉衬改为镶砖薄炉衬，炉底炉缸按原尺寸砌筑，炉型具体尺寸见表1。
表1 改造后高炉炉型参数
名称
改造后高炉内型
炉缸高度mm
3800
炉腹高度mm
2800
炉腰高度mm
1900
炉身高度mm
10900
炉喉高度mm
2200
炉缸直径mm
6800
炉腰直径mm
8400
炉喉直径mm
5600
有效容积(m3)
850
炉腹角 o
74.055
炉身角 o
81.481
死铁层深度mm
1600
风口数目
18
铁口数目
2

1.1.3.2 炉体冷却设备
炉腹以上冷却设备全覆盖镶砖，且全部更换；炉底炉缸部分冷却壁更换。其中：
（1）炉底、炉缸区域采用光面冷却壁，冷却壁材质为HT150，局部备用，具体为：第一、二、四段各准备3块冷却壁备用；第三段冷却壁铁口处准备2块备用，非铁口部位准备3块备用；第五段（风口带）准备6块风口冷却壁备用；
（2）炉腹、炉腰、炉身为满镶砖球墨铸铁(QT400-20)冷却壁，铸入水管考虑为D51×6；其中炉身上部靠近炉喉处为一段倒扣光面球墨铸铁冷却壁；
（3）炉喉钢砖采用无水冷炉喉钢砖，材质为铸钢ZG270-500。
1.1.3.3 内衬
(1) 炉底、炉缸耐材考虑部分更换
采用国产小块陶瓷杯+炭砖炉缸、炉底结构。
即炉底采用3层半石墨炭砖+1层微孔炭砖+1层超微孔炭砖；炉缸中下部采用超微孔炭砖，炉缸上部（铁口上方）采用微孔炭砖。其中暂定炉底3层半石墨炭砖不拆，考虑原样利旧。
炉底采用2层陶瓷垫，材质为刚玉莫来石质；陶瓷杯为刚玉质。
(2) 风口及铁口组合砖
风口采用大块刚玉质组合砖
铁口组合砖考虑在铁口外侧采用刚玉质组合砖，内侧采用炭砖。
(3) 炉腹及其以上区域内衬
炉腹及其以上的部位采用冷却壁满镶砖的内衬结构型式：炉腹至炉身下部冷却壁的镶嵌烧成微孔铝碳砖结合喷涂料；炉身上部冷却壁镶砖采用浸磷酸粘土砖结合喷涂料。炉腹镶砖外侧砌砖微孔铝碳砖。
1.1.3.4 附属设备
炉体附属设备改造内容如下项目：
(1) 风口设备
提供风口大套6个，大套法兰2个；风口中套全部更换；风口小套、送风装置利旧；
(2) 炉喉增设一套2根悬臂式十字测温装置，共11点测温点；
(3) 更换溜槽检修孔（参照1号炉设计）；
(4) 更换2套铁口框；
1.1.3.5 检测设施
高炉炉体耐材测温、冷却壁测温重新设计，并预留炉底炉缸温度检测的专家系统接口。
高炉水系统管路流量、压力、温度的检测利旧。
1.1.3.6 炉体冷却系统
主要考虑利旧。但部分项目更新如下：
（1） 重做风口平台水管管沟，增加盖板；
（2） 更换沟内通水的进出水管，约128根；
（3） 更换过滤间常、高压过滤器及阀门；
（4） 高炉增加回水管道;
（5） 更换第一层平台高压水环管。
（6） 更换风口平台北侧分水包。
（7） 炉底漏煤气炉壳焊缝处理（约9.1m焊缝）；
1.1.3.7 放残铁并清理炉内残料。
1.1.4 水渣
1.1.4.1高炉冲渣沟两侧沟墙加高500mm；
1.1.4.2更换冲渣粒化器及阀门；
1.1.4.3根据场地情况在冲渣点附近增加一个排气烟囱；
1.1.5 热风炉
1.1.5.1热风炉燃烧口、热风出口上部坍塌的耐材及其引起的上部拱顶坍塌的耐材区域采用耐磨陶瓷料进行修补，修补范围包含燃烧进口及热风出口支管段；
1.1.5.2 热风出口及1个燃烧口上部开裂炉（管）壳，需进行挖补；
1.1.5.3 每座热风炉暂定更换15层格子砖（以实际发生量结算）；上部大墙砖损坏处修补；大墙砖缝隙填充干渣；
1.1.5.4 停炉后根据实际情况对热风系统管道各处耐材缺陷进行耐磨陶瓷料修补（以实际发生量结算）；并对热风管道进行压浆处理；
1.1.5.5 更换2个热风阀，新增1个DN1600煤气调节阀；
1.1.5.6 热风炉液压站根据重力除尘放散阀增加相应回路；
1.1.5.7 热风炉氮气罐移位；
1.1.5.8其他热风炉相关设施全部按照利旧考虑。
1.1.6 喷煤
1.1.6.1改造内容
将原喷煤车间的两罐并列喷吹改为的三罐并列喷吹作业；利用原有喷煤主管向高炉各风口直接喷吹；
1.1.6.2改造后工艺流程
由原喷煤车间的现有三个喷吹罐输出煤粉，通过一根喷吹总管送至高炉分配器平台，由一台1分18的新煤粉分配器分成18根喷吹支管接头，利用原喷吹支管路由重新配置喷吹支管分别向18个风口喷吹煤粉。
1.1.7给排水系统
1.1.7.1原有高炉给排水管道不变，增加一高炉回水管道（DN900）和一条接入它的热风炉支回水管道（DN350）。
1.1.7.2热风系统回水管道优化布置：6个烟道阀、6个燃烧阀回水接入DN350回水管道。
1.1.7.3热风系统增加一路供水管，供6个燃烧阀。配套更换相应流量计（2个）。
1.1.8 供配电设施
电气设计改造内容主要为新增设施相应供电，具体改造内容如下：
（1）矿槽系统
由于新增驱动装置，新增改造低压配电屏。
（2）热风炉
热风炉液压站改造相应电气设施改造，新增煤气调节阀相应新增电气设施。
（3）高炉与热风炉之间电缆移位。
1.1.9 检测仪表及控制
（1）改造后高炉炉体的检测和控制点数有所增加，原有PLC控制系统拟在原来的基础上重新组态配置。
（2）高炉煤粉均匀喷吹系统新增一套PLC控制系统，安装在原有的高炉主控室内，并与原有喷煤站主PLC系统连网。
（3）热风炉为局部改造，仍利用原有的 PLC控制系统。
1.2工程特点
本工程为大修工程，工程特点为：与现有生产设施交叉、障碍多，施工条件受限较大；工期短；施工作业点多、绝对作业空间狭窄。
1.2.1交叉严重
由于本工程主要施工内容为对原有生产设施进行局部更换或改造，施工周边原有设施多数为保护性拆除或保留设施，停炉前对结构加固、局部管路改造或停炉后施工过程中必须与生产密切结合。
1.2.2 工期紧张
本工程绝对工期为40天，施工项目多、任务重，立体交叉作业多，施工难度大，因此必须周密安排，采取必要的一切措施来保证工程进度目标的实现。
1.2.3 施工平面可利用平面有限
本工程为大修工程，吊车站位、现场施工空间非常狭小；又因耐材堆放、冷却壁镶砖、设备堆放及车辆通道留设，使得物料堆放较分散，距离使用地点较远，倒运工作相对频繁。
2、编制依据
2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
2.3《炼铁机械设备安装工程施工及验收规范》GB50372-2006
2.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98
2.5《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211-2004
2.6《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309-2007
2.7《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
2.8设计图纸
2.9招标文件
2.10设备安装说明书
3. 施工进度计划
3.1 工期目标
2015年3月20日开始停炉施工，2015年4月29日达到烘炉条件。
3.2 施工进度计划
详见************************2#高炉大修工程进度网络计划。
3.3 工程进度的保证措施
3.3.1组织保证措施
在****项目部原有配置基础上，增加管理人员，以公司副总经理为项目负责人，组建健全的项目部，强化对工程的策划、组织、管理与指挥。
3.3.2 管理保证措施
施工前一个月，对****项目部进行扩大建设，保证大修期间生活设施及材料堆放、预制能够满足施工需要。
大修期间24小时不间断作业，采用2班轮换作业制，配备2套管理班子，管理班子由项目经理统一领导、指挥。
3.3.3经济保证措施
配备充足资金，用于购买大修所需工机具，保证工机具准备齐全，不影响大修施工进度。
3.3.4技术保证措施
根据以往施工经验，合理编制施工进度网络计划。
项目部设专人负责施工进度的控制工作，根据施工实际进度，随时调整施工进度网络计划。
若有项目进度拖后，第二天及时采取纠偏措施，将拖后的工期追赶回来。
3.3.5安全保证措施
配备充足专职安全管理人员，对施工现场进行24小时不间断监督与管理。
所有工种上岗前，全部进行安全教育培训，并告知施工区域危险源及防范措施。
4． 施工现场平面规划和管理
4.1 施工现场总平面规划
4.1.1我公司在****设有项目部，常年施工，生产生活设施齐全，可满足300人生产生活需要，材料堆放及预制场地占地面积2亩。我公司将****项目部人员、机具作适当调整，即可满足2#高炉大修期间生活及生产需要。
4.1.2公司在****项目部设有大型固定库房，施工现场使用钢结构可移动库房存放小型工机具和小型备品备件。
4.1.3施工总平面布置见附页施工总平面布置图。
4.2施工现场管理
4.2.1材料的堆放与管理
大修期间所需材料应根据施工进度合理安排进场时间，材料进场后，按照业主指定地点堆放，易丢失、损坏材料存放在我公司德龙项目部库房。
所有钢材按规格、型号分类堆放整齐。
耐材按规格、型号分类堆放，下雨时进行遮挡。
所有材料、设备进场时，均应提供材质单、合格证、说明书等相关质量、技术文件。
4.2.2 现场施工水、电管理
施工现场临时用水由业主指定取水点，就近取水使用，不得影响正常生产。
施工现场临时用电，高炉、热风、外网管线各设置一级配电箱1台，电源由业主指定配电柜引出主电源，再由一级配电箱分别引出二级配电箱，用电设备接到三级配电箱。
一级配电箱由项目部规划布置统一管理，主电源由项目部向业主申请审批后投入使用；二级配电箱由施工区域负责人规划布置统一管理，由区域负责人向项目部申请审批后投入使用；三级配电箱由作业层规划布置统一管理。各级配电箱上锁，由电工班长统一保管。各级配电箱接、拆用电设备，必须由专职电工操作。所有电气设施均由专业电工安装、拆除、维护、保养。
4.2.3 通讯
大修期间，现场项目管理人员，每人配备1台对讲机作为现场通讯工具，并保证手机24小时畅通。
4.2.4 卫生医疗
与业主提前协商，有受伤人员在业主医院进行简单处置后，送往附近医院治疗。
项目部配备常用车辆，能够及时、方便运送伤员到附近医院治疗。
4.2.5 消防保卫
消防保卫由安全负责人统一管理。
生活区、施工现场区域按照规范要求配备充足灭火器。
每个动火作业点配备不少于2台灭火器。
氧气乙炔现场设置临时存放点，指定专人管理，并配置灭火器材。
4.2.6防盗措施及管理
施工期间作业面大，24小时作业，施工现场配有专职人员对施工工机具进行保管。
4.2.7 安全通道
高炉大修期间，保证高炉各层平台的畅通，严禁堆放杂物、垃圾，设置醒目安全、指示标志。
4.2.8 运输通道
高炉大修期间，施工区域道路作为运输通道，要保持运输通道畅通无阻。
4.2.9 道路封闭管理
高炉大修期间，提前与业主协商，高炉周边相关道路实行封闭管理，允许工程车辆进入，无关车辆不得进入。
5.施工前的准备
5.1确认中标后，充实项目部管理人员。
5.2项目部管理人员分别与业主、总包、设计、供货单位等落实相关情况，有问题及时沟通。
5.3项目安全员及时办理相关施工安全手续。
5.4施工人员、工机具、材料提前一周进场。
5.5开工前，项目技术人员、项目安全员对全体参与人员进行安全技术交底、安全教育及危险因素告知。
6、施工方案
6.1高炉炉体拆除砌筑
6.1.1高炉耐材、冷却壁拆除
6.1.1.1开出料口
在高炉出铁口炉壳处使用气割或吹氧管将铁口框及周边炉皮割除（三段四段各2块冷却壁），做为出料口，使用小挖掘机向外清料，清料时将料面留成60°坡度，使废料容易流出。如炉底有少量残铁，用吹氧管对炉底残铁进行清除，如果残铁量较多，经和甲方协商，进行爆破处理，用挖掘机或卷扬机将拆下的冷却壁拽出炉外，再用出铁场天车装车运到指定地点。
6.1.1.2炉内无冷锻耐材拆除
炉内无冷锻耐材拆除采用人工拆除，拆除时开Φ600mm人孔1个，用风镐处理开孔处耐火砖,施工人员从人孔处进入时佩戴安全带和安全绳，使用风镐、撬棍等向左右同时进行拆除，拆除下的耐材直接掉入炉底（注意上下施工人员的协调配合）。
6.1.1.3炉体耐材拆除
待无冷段耐材拆除清理完毕后，在炉内搭设吊盘，利用此吊盘拆除下部炉体耐材，炉底废料暂不清除（防止冷却壁坠落砸坏碳砖，对利旧碳砖进行保护），待冷却壁拆除完毕后，再进行炉底废料及耐材拆除、清理。
6.1.1.4吊盘的搭设
（八角形）吊盘选用16#槽钢、δ=6mm花纹板、DN40焊管制作，吊盘内部留φ1200八角形孔，用于以后冷却壁吊装。吊盘使用4个5吨倒链进行提升和降落，同时吊盘四周附带4根保护绳（采用φ15.6mm钢丝绳），为不占用有效工期，吊盘在施工准备阶段制作、下料、组对成小单元，使用时到炉内组装、焊接。

吊盘平面图

6.1.1.5炉体循环水管道拆除
炉体循环水管道停水后，要首先及时拆除冷却壁的循环水管道，水管拆除时多层同时作业，要有专人监护。
6.1.1.6冷却壁拆除
炉内各段冷却壁拆除时，先使用气割割除冷却壁管帽和螺栓，使用δ=20mm钢板制作的门架焊在炉壳上，用32吨千斤顶或200吨千斤顶将冷却壁顶入炉内，拆除时先找到M块进行拆除，由此依次向两侧拆除，应及时用挖掘机或卷扬机将冷却壁拽出炉外，以免堵塞出料口。
6.1.1.7第一段冷却壁拆除
因炉底三层碳砖利旧，第一段冷却壁不能从炉内拆除，需在炉外拆除，拆除时先对炉皮沿冷却壁分界线切割，在炉皮上焊吊耳，用5吨电动倒链把炉皮和冷却壁一同拽出，恢复时把冷却壁固定在炉皮上一同安装。
6.1.1.8炉底清理
待冷却壁拆除、清理完毕后，施工人员进入炉内拆除炉缸砖、炉底碳砖，其中炉底3层半石墨碳砖原样利旧。
6.1.2高炉冷却壁安装前的准备
6.1.2.1 停产前，严格按照设备技术文件的规定对冷却壁逐块进行水压试验和通球试验。
6.1.2.2冷却壁试验合格后，在地面上对炉腹以上的冷却壁进行镶砖。
6.1.2.3停产后在炉外30.45米平台上安装5t卷扬机2台， 5t卷扬机钢丝绳由炉顶中心返到炉底中心，用于冷却壁起升。
6.1.2.4为了将冷却壁从炉外运到炉内，需要将北侧第8段2块冷却壁位置炉皮拆除，做为冷却壁入炉通道。
6.1.2.5将制作好的运送冷却壁的小车及滑道系统（另有制作图纸）水平安装在第8段冷却壁下边缘，滑道伸入炉内长度3m，炉外长度6m，以备冷却壁安装。
6.1.2.6冷却壁拆除前，先拆除18个风口大套，防止拆除冷却壁时掉落，将风口大套砸坏。
6.1.2.7使用炉前环形单轨吊拆除风口大套、法兰等，运到不影响大修的地方。
6.1.2.8冷却壁拆除完毕后，风口法兰安装。安装过程中与其他风口法兰挂线、找好中心，进行焊接。
6.1.3冷却壁安装
6.1.3.1使用50吨汽车吊将冷却壁吊到滑道小车上，使用安装好的2吨卷扬将冷却壁及小车从入炉通道运入炉内。
6.1.3.2使用安装好的5t卷扬将冷却壁垂直吊起，待冷却壁到达吊盘上部后，用提前固定在安装位置上部的另一台5t卷扬机配合牵引到安装位置。
6.1.3.3 1-7段冷却壁安装完毕后，恢复2个铁口框，铁口框采用二氧化碳气体保护焊焊接，焊后进行探伤。
6.1.3.4在7段、8段冷却壁之间搭设下保护棚。使用HW300*300*10*15做为保护棚主梁，与主梁垂直方向安装6根HW200*200*8*12连续梁，上面铺设δ=6mm花纹钢板（见图）。
6.1.3.5 8段以上冷却壁继续安装，保护棚下部开始进行炉底、
炉缸砌筑。
6.1.3.6待8到15段冷却壁安装完毕后，将吊盘放在无冷段处，
改造成顶部保护棚，在顶部保护棚上方安装炉喉钢砖滑道，安装炉喉钢砖。顶部保护棚与下保护棚之间开始喷涂，炉喉钢砖由布料溜槽检修孔吊入。
6.1.4冷却壁安装技术要求
6.1.4.1冷却壁与渣口法兰、风口法兰、铁口套的最小缝隙不得小于10mm，冷却壁之间的垂直及水平缝间隙极限偏差均为±10mm且最小缝隙不得小于15mm。
6.1.4.2冷却壁的连接螺栓必须均匀把紧，垫板与炉壳，水管与垫板，螺母与垫板，螺栓与螺母必须层层焊满，不得泄露煤气。
6.1.4.3冷却壁安装焊接完毕后，进行严密性试验。
6.1.4.4冷却壁要沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀，中心距极限偏差为±5mm,冷却壁安装后，垫板与炉壳，水管与垫板都要层层焊满，不得泄漏煤气，冷却板伸入炉内的长度极限偏差外±5mm。
6.1.4.5炉喉钢砖内圆表面至炉体中心线的距离偏差不得大于±15mm，钢砖之间的垂直缝间隙要均匀，相差不得大于10mm，且最小缝隙不得小于15mm。
6.1.4.6 同一层炉喉钢砖上平面高低差不得大于4mm，炉喉钢砖安装后，顶层钢砖上平面高低差不得大于8mm。

6.1.5砌筑一般技术要求
砌筑施工应符合《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211-2004要求。
序号
部位
项目
砌体砖缝厚度（mm）不大于
1

炉底和炉缸
垂直缝
1.5
水平缝
2
2
其他部位
垂直缝
2
水平缝
2.5
3
碳砖的保护层

3
4
炉腹、炉腰

2.5
5
炉身

3
半径误差、平整度误差应符合规范要求。
6.1.6冷却系统水管拆除、安装
6.1.6.1冷却壁拆除前，使用气割割除冷却壁水管、螺栓、及管帽。
6.1.6.2拆除的管道及时清理到指定地点。
6.1.6.3冷却壁安装的同时，炉外进行冷却系统水管及附属阀门的安装。具体要求如下：
1）管道切割
a.管道切割宜采用机械方法切割，当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
b.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1%，且不得超过3㎜。
2）管道焊接
a 直管段上两对接焊口中心间的距离，当公称直径大于或等于150㎜时，不应小于150㎜；当公称直径小于150mm时，不应小于等于外径。
b缝距离弯管起弯点不得小于100㎜，且不得小于管子外径。
c道对焊接口德组对应做到内壁齐平，内壁错边不超过壁厚的10%，且不大于2㎜。
3）管道安装
a 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
b 管道安装允许偏差（㎜）
标高 允许偏差：±20
水平管平直度 DN≦100 2L‰
DN﹥100 3L‰
主管垂直度 5L‰
c 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
d 补偿器安装前，应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。
6.1.7管道系统试压
6.1.7.1 按照设计图纸或验收规范进行管道试压。
6.1.7.2管道系统安装完毕后，经检查无误后，方可试压。
6.1.7.3试压前，拆除整个系统的仪表和流量计，采用短管连接，待试压完毕后恢复。
6.1.7.4试压前应在整个系统所有最高点设排气阀，最低点设排水阀。
6.1.7.5整个系统的压力表应不少于两块，最高点必须设置，所装压力表必须校验合格，且精度不应低于1.5级,试压时,压力必须以高点压力为准。
6.1.7.6试压时，应缓慢升压，派专人随时检查系统管道是否有漏点，发现漏点做好标记，泄压后进行修补，再次进行试压，直到合格为止。
6.2炉顶设备拆除、安装
6.2.1炉顶设备拆除与安装
6.2.1.1检修人孔的拆除与安装
1）检修人孔用炉顶齿冷箱正上方单轨梁配合手动葫芦进行拆除与安装。
2）高炉停炉后，将检修人孔的紧固螺栓松开，由于锈蚀严重不能松开的，用气割切除，将检修人孔拆下。
3）检修人孔的安装在布料溜槽安装后进行，安装过程与拆除相反，将检修人孔用手动葫芦吊装到位，拧紧连接螺栓。
6.2.1.2布料溜槽的拆除与安装
1）在停炉后及检修门拆除后，用机旁操作或集中控制的方式使布料溜槽处于检修位置，用其上方单轨梁装配10t手动行走单轨吊配合布料溜槽拆装专用工具，并将专用工具与布料溜槽进行对接。
2）对接后将行车停稳，打开气密箱两侧检修门，用扳手将布料溜槽销轴的固定螺栓拆除，并将销轴取下。
3）通过吊具上的手拉葫芦调整吊具姿态，以保证布料溜槽能顺利的从检修门吊出。
4）用两单轨10t手动行走单轨吊将布料溜槽从检修门吊出，由250t液压吊车吊运至地面，用载重汽车运出。
5）布料溜槽的安装
布料溜槽的安装应在气密箱安装后进行，安装顺序与拆除顺序相反，即：
将吊具与布料溜槽对接—行车起吊并调整姿态—布料溜槽吊装到位—穿上固定销轴并固定—撤除吊具—将布料溜槽由检修位回到工作位置。
6.2.1.3 气密箱、下阀箱及波纹补偿器的拆除与安装
1）先用手拉葫芦将补偿器及眼镜阀拆除并移走。
2）用H型钢铺设轨道至气密箱前，拆除气密箱与炉顶法兰之间的连接螺栓，用其上方两单轨梁装配10t手动行走单轨吊将气密箱吊起，然后将H型钢轨道加长至气密箱下部，在轨道上铺设滚杠及钢板，将气密箱放置在钢板上移出至250t液压吊可起吊点，将其吊到地面并运走。
3）气密箱、下密及眼镜阀的安装顺序与拆除顺序相反，将下密利用轨道移动到安装位置下方，利用手拉葫芦将其与料流阀连接在一起并提升，拧紧联接螺栓，然后将气密箱利用轨道移动至炉口上方，并利用料流阀的吊点配合手拉葫芦将其吊起，然后撤除临时轨道，将其放置到位并拧紧联接螺栓，待气密箱安装好以后，将眼镜阀及波纹补偿器装上。
6.2.1.4 炉顶探尺的拆装
高炉炉顶探尺的拆装均不在本次招标施工范围，但为了便于冷却壁及炉喉钢砖拆装，需对其拆装。
1）炉顶探尺采用炉顶设置的一台5吨卷扬机进行拆装。
2）炉顶探尺的拆除与安装。松开探尺与短管之间的连接螺栓，将拆除的探尺用卷扬机取下并运走。将新的探尺用卷扬机提起并放置到安装位置，将法兰口连接螺栓拧紧。
6.3热风炉改造
6.3.1更换热风阀
6.3.1.1热风阀需使用130t液压吊车吊装。热风阀吊装前，先把冷却水管及液压油管全部保护性拆除，待新阀门安装完毕后再恢复。
6.3.1.2热风阀法兰螺栓较大，人工使用扳手无法拧紧，需要人工使用扳手对角初拧，然后使用三相电动扳手进行终拧。
6.3.1.3热风阀安装前，清理法兰面，法兰面不得有夹渣、杂物。
6.3.1.4热风阀安装时注意阀门气流的方向。
6.3.2氮气罐移位
6.3.2.1拆除前，与甲方协调好，确认已停气、确认可以施工后，方可施工拆除。
6.3.2.1首先拆除与罐体连接的管道，然后使用25t液压吊车拆除氮气罐，安装到指定地点。
6.3.2.2氮气罐固定好后，安装附属管道及阀门。
6.3.2.3罐体、管道全部安装完毕后，进行打压试验。试验要求按照国家规范执行。
6.3.3重力除尘放散阀更换及安装相应液压回路管线
6.3.3.1重力除尘放散阀安装高度约54m，吊装作业半径20m，需要使用130t液压吊车接副杆进行吊装。
6.3.3.2阀门拆除时，需要将阀门上部放散管道与阀门一起拆除，吊装到地面，与新放散阀组装完毕后，在一起安装。
6.3.3.3阀门安装完毕后，安装相应液压回路管道，液压管道接入2#高炉热风炉液压站，具体走向，现场确定。
6.3.3.4液压管道全部采用氩弧焊接。液压管道安装前进行酸洗、钝化、中和，酸洗后管道内部不得进入杂质。
6.3.3.5最后进行试压、油过滤。
6.3.4热风炉耐材修复
6.3.4.1热风炉燃烧口、热风出口上部拱顶耐材已经坍塌，大修期间，需要使用耐磨陶瓷料进行修补，炉内大墙有破损处进行修补。
6.3.4.2热风炉停炉经吹扫置换完毕后，将热风炉上部人孔及热风主管人孔全部打开。
6.3.4.3施工人员进入炉内，在炉内接24V低压灯，检查炉内大墙破损情况。
6.3.4.4根据耐材坍塌部位，需要在格子砖上搭设满堂红脚手架，为防止杂物落入格子砖内，需要在格子砖上部铺设薄铁皮及彩条布。
6.3.4.5热风支管、燃烧支管上部耐材坍塌，使用薄铁皮制作模具浇筑陶瓷耐磨浇注料；热风口、燃烧口上部炉体耐材坍塌，施工人员拆除清理坍塌处四周危险耐材，使用δ=3mm钢板进行支模浇筑陶瓷耐磨浇注料。
6.3.4.6对以上修补部位，封闭后进行压浆处理。
6.3.4.7热风管道压浆处理：在热风管道上部，每隔2m开孔安装压浆短节（DN40）1个，使用压浆机进行压浆。压浆过程中随时检查管道内部是否出现漏浆现象，出现漏浆及时停止压浆进行处理。直到压浆料压不进去为止。
6.3.4.8热风炉炉内从上往下15层格子砖进行更换，格子砖的拆除安装倒运由上部人孔倒运至平台，然后使用50t液压吊车利用吊篮进行垂直倒运。
6.3.5热风炉炉皮挖补
6.3.5.1热风炉炉皮材质一般为Q345B。手工焊时，采用J502 φ4.0焊条焊接；二氧化碳气体保护焊时，采用THQ-50C焊丝焊接。
6.3.5.2热风炉炉皮厚度一般为δ=30mm，炉皮挖补时，需要打K型坡口。
6.3.5.3热风炉炉皮属于受热构件，不得强力对口。
6.3.5.4在更换炉皮的中上部和炉皮上方各焊接一个吊耳（吊耳用δ=20mm 0.1m*0.15m左右），根据更换炉皮的重量，选择相应倒链，提前挂好。使用气割割除炉皮。
6.3.5.5炉皮内部焊有锚固钩，炉皮割除后，需要使用大锤敲打、撬棍等工具配合拆除。
6.3.5.6炉皮拆除后，如果内部耐材脱落或大面积坍塌，需要进行浇筑及压浆处理；如果内部耐材完好，或部分破损，需要进行压浆处理。浇筑及压浆方法见3.4热风炉耐材修复。
6.3.5.7炉皮组对与焊接，具体要求见施工验收规范。
6.4上料主皮带系统
6.4.1上料主皮带驱动系统采用两用一备。本次大修，需要新增加一套驱动装置，原有两套驱动系统更换为滚子链式联轴器，同时更换N1上料主皮带。
6.4.2土建基础施工完毕后，技术人员复核基础尺寸与设备是否相符，并办理工序交接手续。
6.4.3在矿槽底部尾轮中心线后方制作一个放置皮带的支架，皮带在支架上可以自由转动。
6.4.4使用吊车将新皮带放入矿槽底部皮带支架上。
6.4.5新皮带接头与原有旧皮带固定好，启动驱动系统，利用旧皮带带动新皮带转动，新皮带直接覆盖在旧皮带上。转动过程中有人随时检查皮带，如有意外立即停止。
6.4.6将新皮带由头轮返回到驱动系统主动轮前方10m时，停止驱动系统，拆除旧皮带。
6.4.7使用吊车将驱动系统设备运到驱动系统厂房门口，使用厂房内5t电动葫芦吊装安装驱动设备。滚子链联轴器装配允许偏差见下表：
联轴器外形最大直径D（mm）
两轴心径向位移（mm）
两轴线倾斜
端面间隙s（mm）
231.49
0.14
0.5/1000
21.5
270.08
0.16
24.9
340.80 405.1.3.22
0.20
28.6
6.4.8联轴器的滚子链应加注润滑油。
6.4.9在矿槽底部放置一台5t卷扬机，使用卷扬机将剩余新皮带拉到指定位置。
6.4.10使用2台5t手拉葫芦拉紧皮带，采用胶合方法进行粘接。
6.4.11空载试运转，检查皮带是否打滑，皮带跑偏量是否符合规范规定。
6.5水渣系统
6.5.1渣沟加高
6.5.1.1首先在渣沟上表面进行凿毛、植筋。
6.5.1.2安装钢模板。
6.5.1.3渣沟浇筑，注意渣沟的养护。
6.5.2更换衬板、安装排气烟囱
6.5.2.1使用吊车依次拆除安装渣沟衬板。
6.5.2.2在渣沟附近空旷地方制安排气烟囱支架，严格按照钢结构施工验收规范执行。
6.5.2.3使用130t液压吊车一次吊装安装烟囱支架。
6.5.2.4使用130t液压吊车一次吊装安装排气烟囱。
6.6喷煤系统
6.6.1根据工艺要求，拆除相关管道。拆除时注意附近原有设施的保护及注意防火。
6.6.2按照改造后工艺，进行配管、组对、焊接，及阀门安装。
6.7给排水系统
6.7.1管道的安装与拆除，根据现场实际情况，选择相应吊车进行安装、拆除。
6.7.2管道施工时，合理安排作业时间，开挖沟槽时不能影响正常施工及生产作业。
6.7.3管道安装技术要求按照《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）执行。
6.8供配电设施改造
6.8.1高炉与热风炉之间电缆移位
6.8.1.1与甲方相关负责人确认，确实已停电、确实可以施工后，方可在甲方相关人员的指导下进行电缆移位。
6.8.1.2电缆移位时，对电缆的用途、数量进行详细标注。
6.8.2矿槽、热风炉系统新增相关电缆
6.8.2.1按照设计要求及甲方要求，对相关电缆进行敷设。
7.施工资源配置
7.1主要施工机械、机具使用计划
钢结构安装施工主要施工机械、机具配置计划
序 号
机械名称
型式或规格
数 量
备注
1
汽车吊
250t
1台

2
汽车吊
130t
1台

3
汽车吊
25t/50t
各2台

4
平板拖车
20t
1台

5
重载汽车
40t
1台

6
经纬仪

1台

7
水准仪

1台

8
电动倒链
5t