上横梁施工方案.docx

目录
1.编制依据 - 1 -
2.工程概况 - 1 -
2.1工程概述 - 1 -
2.2气象条件 - 2 -
3.施工总体规划及总体工期安排 - 3 -
3.1总体规划 - 3 -
3.2施工总体布置图 - 3 -
3.3施工工期计划 - 3 -
4.资源配置 - 5 -
4.1人员配置 - 5 -
4.2机械配备表 - 5 -
4.3材料计划表 - 6 -
5.主要施工工艺及技术措施 - 6 -
5.1施工工艺流程 - 6 -
5.2技术准备措施 - 6 -
5.3测量控制措施 - 8 -
6.支撑系统施工 - 9 -
6.1牛腿施工 - 9 -
6.2钢管支撑施工 - 10 -
6.3三角托架施工 - 12 -
6.4贝雷梁安装 - 14 -
6.5支架搭设 - 15 -
6.6安全保证措施 - 16 -
7.钢筋工程 - 17 -
7.1施工工艺流程图 - 17 -
7.2施工方法 - 18 -
8.模板工程 - 20 -
8.1施工工艺流程图 - 20 -
8.2施工方法 - 21 -
9.混凝土工程 - 24 -
9.1浇筑总体计划 - 24 -
9.2施工工艺流程图 - 24 -
9.3施工方法 - 24 -
10.预应力工程 - 27 -
10.1施工工艺流程图 - 27 -
10.2张拉工艺流程图 - 27 -
10.3施工方法 - 28 -
11.支撑系统拆除 - 34 -
11.1拆除施工顺序 - 34 -
11.2拆除施工原则 - 35 -
11.3支架拆除 - 35 -
11.4上横梁支架拆除 - 35 -
11.5支架拆除技术要求 - 36 -
12.质量保证措施 - 36 -
12.1主要技术和管理措施 - 36 -
12.2常见质量通病的预防措施 - 37 -
12.3材料质量保证措施 - 39 -
13.安全施工措施 - 39 -
13.1安全制度 - 39 -
13.2安全保证措施 - 40 -
14.环境保护与文明施工措施 - 42 -
15.安全事故的预防及其应急预案 - 43 -
15.1高处坠落事故的预防及其应急预案 - 43 -
15.2物体打击事故的预防及其应急预案 - 45 -
15.3机械伤害事故的预防及其应急预案 - 47 -
西一大桥上横梁专项施工方案
1.编制依据
1.亚行贷款酒泉市城市环境综合治理项目的相关投标文件；
2.亚行贷款酒泉市城市环境综合治理项目西一大桥施工图设计文件；
3.施工规范和验收标准
(1)《公路桥涵施工技术规范》 （JTG/T F50-2011）；
(2)《钢筋机械连接通用技术规程》 （JGJ107-2003）；
(3)《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）；
(4)《公路工程施工安全技术规程》 （JTJ076-95）；
(5)《钢结构设计规范》 （GB50017－2003）；
(6)《混凝土结构施工质量验收规范》 （GB50205－2001）；
(7)《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》 （JT/T529-2004）；
(8)《西一大桥主塔上横梁支架工装设计图》（设计号:2014-SS-04）
(9)《钢结构焊接规范》GB50661-2011
(10)建质[2009】87号、建质[2009】254号
2.工程概况
2.1工程概述
西一大桥主塔为“H”型钢筋混凝土索塔，索塔全高85米，分为上、下塔柱。上塔柱总高74m：分为拉索锚固区（55m）、截面过渡区（6m）以及无索区（13m）；下塔柱总高10m，塔座高1m。两主塔在桥面以上46.33m处设置一道上横系梁，横系梁采用箱型断面，高3.5m，宽3.5m，壁厚0.5m，内设0.5×0.5的倒角。与主塔相交处为2m厚的实心混凝土段，横梁跨中设置横隔板，板厚70cm。具体详见“图2-1主塔上横梁构造图”。
上横梁采用等级为C50混凝土，混凝土总方量为294.7m³。上横梁主要采用[16劲性骨架及Φ25、Φ16、Φ12钢筋；腹板布置16束Φ15.2mm的高强度低松弛钢绞线。所有钢绞线均两端张拉，张拉采用锚下张拉力和引伸量双控。
图2-1 主塔上横梁构造图（单位cm）

2.2气象条件
本项目所在的酒泉盆地和北部金塔盆地，属河西冷温带干旱气候区，主要气候特点是温差大、雨量小、蒸发强、湿度小、日照长。根据酒泉气象站2000-2007年资料，年平均气温8.3℃，极端最高气温35.7℃，极端最低气温-29.6℃。年平均降水量为90.2mm，降水年、季变化差异较大，最大年降水量157.3 mm，最小年降水量60.2mm，年内降水量多集中6、7、8、9四个月，占年降水量的60%-70%，12月最小，降水量一般不足2mm。春季多风，主风向为WNW及W向，平均分速2.2m/s，最大风速21m/s。全年大风≥8级天数5-16天，主要灾害性天气为大风、沙尘、扬沙、雪等。
3.施工总体规划及总体工期安排
3.1总体规划
上横梁与塔柱采用塔、梁异步施工，即翻模翻过上横梁位置继续向上施工上塔柱的同时上横梁进行施工。上横梁采用碗扣脚手架+单层贝雷梁+钢管支墩形式，为了保证施工安全可靠，我项目计划分两层浇筑，第一次浇筑高度为2.5m，第二次浇筑高度为1m。
第一次浇筑至横梁腹板上倒角位置，然后搭设顶板支架，铺顶板底模，绑扎顶板钢筋，完成后浇筑第二次混凝土。第二次浇筑的上横梁结构主体及施工荷载主要由已浇筑完的第一次混凝土和钢管支撑架来承力，可以有效抑制上横梁底面裂缝的产生，保证上横梁线型等满足要求。上横梁两次混凝土浇筑完成，混凝土强度达到85%设计强度后，张拉50%的预应力，拆除支架，拆除完后张拉剩余的50%预应力。所有钢绞线均两端张拉，张拉采用锚下张拉力和引伸量双控。
3.2施工总体布置图
施工总体布置图见图3-1。
3.3施工工期计划
上横梁于2014年11月25日开始施工，于2015年6月8日结束，共计216天。
施工准备：2014年11月10日~11月23日；
上横梁钢管柱施工：2014年11月25日~12月10日；
图3-1施工总体布置图

上横梁贝雷梁、牛腿、支架施工：2015年4月25日~5月10日；
底腹板模板、钢筋、预应力管道施工：2015年5月11日~5月20日；
底腹板混凝土施工：2015年5月21日·；
顶板施工：2015年5月22日~5月28日；
混凝土养护：2015年5月29日~6月4日；
预应力张拉、压浆：2015年6月5日~6月8日。
4.资源配置
4.1人员配置
表4-1主要施工人员配备表
分 类
人 数
备注
计划
实际

管理人员
5
5

技术人员
6
6

试验检测人员
3
3

钢筋工
40
40

机械司机
11
11

测量人员
3
3

电工
1
1

砼及模板工
20
20

其他
7
7

汇总
96
96

4.2机械配备表
表4-2主梁主要机械设备配备表
设备名称
规格型号
进场数量
进场日期
备注
钢筋调直机
GGQ12
3
2014.3.15

钢筋弯曲机
JW42
4
2014.3.15

钢筋切割机
GQ50
4
2014.3.15

电焊机
BX1-500
10
2014.3.15

砼输送泵
　/
1
2014.3.15

砼罐车
　/
10
2014.3.15

振动棒
　/
20
2014.3.15

张拉设备
/
4
2014.10.15

压浆设备
/
4
2014.10.15

发电机
/
1
2014.10.1

塔吊
/
2
2014.9.1

4.3材料计划表
表4-3 上横梁工程材料购置计划
项目

材料
总量
2015年5月购置
2015年6月购置
备注
φ25钢筋（㎏）
25822
25822
0

φ16钢筋（㎏）
19276
19276
0

φ12钢筋（㎏）
2688
2688
0

[16（㎏）
6731
6731
0

∠75×75×8（㎏）
3478
3478
0

钢绞线（kg）
13732
13732
0

混凝土（m³）
294.7
195
100

5.主要施工工艺及技术措施
5.1施工工艺流程
主塔上横梁施工工艺流程见图5-1。
5.2技术准备措施
(1)组织施工人员学习施工图纸和其它设计文件，进行图纸会审并对现场人员进行全面技术交底。
(2)设专人负责混凝土调度，混凝土使用C50混凝土，施工前将混凝土配合比上报监理工程师批准后方可使用。对每车来料要检查混
图5-1 上横梁施工工艺流程
待强度达85%，张拉50%预应力
搭设顶板支架
绑扎顶板钢筋
浇筑第二次混凝土
混凝土养护
拆除支架
浇筑第一次混凝土
张拉剩余50%预应力、压浆
钢管支架搭设
牛腿预埋
贝雷梁拼装、安装
三角托架焊接
满堂支架搭设
底模安装
绑扎底板钢筋、劲性骨架
预应力及腹板钢筋工程施工
安装腹板模板

凝土坍落度等有关技术数据，并按规定的检测频率制作混凝土试块，作为横梁强度的认证以及拆模、养护、张拉、落架等工序的依据。
(3)筋采用HRB400E级钢筋，预应力采用高强度低松弛钢绞线，所有进场钢材均执行三证制，并进行抽样试件试验，严格执行见证取样制度，试件合格后方可进行钢筋加工、绑扎或钢绞线编束。使用前应清除材料表面的油渍、污垢、铁屑、腐锈等，以保证钢材应用效果。
(4)钢筋、钢绞线进场并检验合格后，应按厂名、级别、规格、批号等条件分批堆置在料棚内，露天放置时注意雨天要准备塑料布覆盖，所有钢材下垫方木架空地面30cm以上，避免锈蚀及污染。钢绞线编束或移动时，支点不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
(5)与监控单位积极沟通，对上横梁设计图数据进行详细分析，全面控制现场施工。
5.3测量控制措施
(1)主要使用索佳SET250RX全站仪(标称精度2″)。所选仪器全部经过检定，并有计量管理部门出具的检定证书。
(2)严格执行有关测量工作监理报验程序，测量复核制度，各工序线形，高程待监理审批、复核后方可进行施工。
(3)线型控制：铺设底模前，测量人员在复核控制桩无误后，每隔6米放出上横梁中线及边线的控制点，以保证横梁线型的直顺。
(4)高程控制：每立一根钢管，测量人员必须进行坐标的测量，及时指导现场施工人员调整轴线，每6米设置1个横梁梁底高程控制点，施工人员据此核对梁顶高程等并严格控制底模的铺设。
(5)支架的搭设：控制好支架顶面的高程，并尽可能地将沉降预调值在支架高程中处理。
(6)钢筋安装及模板安装：此期间主要控制横梁各特征点的坐标，高程，预应力管道位置的准确性，模板的垂直度等项目。
(7)砼浇筑过程中将做好模板、支架的变形及沉降观测，浇筑完成时，控制好上横梁的顶面高程和平整度。
6.支撑系统施工
6.1牛腿施工
在施工塔柱混凝土时，需先将牛腿钢板预埋在塔柱内。单侧上下层牛腿钢板各3块，尺寸为60×60×2cm。上层单块牛腿预埋钢板需开φ48孔2个，作为后期预应力张拉锚固预留孔。钢板锚固筋采用φ25钢筋，每块钢板焊接4根锚固筋，锚筋与预埋件钢板采用双侧连续贴脚焊，焊脚高度为10mm。预埋件及牛腿采用工厂化加工，运至施工现场进行预埋、安装。预埋位置按照设计图纸标高、尺寸进行预埋，待施工完混凝土拆模后，再将牛腿焊接在预埋钢板上。钢牛腿竖板与预埋钢板采用开破口双侧连续焊，焊脚高度10mm。预埋钢板及牛腿大样见图6-1。
图6-1 预埋钢板及牛腿大样图

6.2钢管支撑施工
在施工主梁0#块前，根据上横梁施工方案，由测量班计算四根立柱钢管的中心位置，并进行放样，根据测量点以及设计图纸，钢管柱脚预埋8根φ20圆钢，预埋深度30cm，出露长度20cm，然后将钢管吊装至放样点位置，同时保证预埋钢筋露出地面（梁面）部分穿过法兰盘，将φ630钢管锚固于地面（梁面），测量班进行钢管顶位置的测量复核，保证钢管的竖直度。钢管柱脚大样图见图6-2。
图6-2 钢管柱脚大样图

由于钢管连续性受0#块主梁顶板的影响，我部将钢管支撑分为梁面以上和梁面以下两部分，这两部分钢管通过主梁顶板混凝土进行连接。在梁面以下钢管顶设置楔形钢板，与顶板底面连接紧密。梁面以上钢管底钢板在主梁顶板混凝土浇筑前，测量班进行精确定位，确保上下两层钢板在竖直方向投影重合，确保钢管受力的垂直传递，钢板尺寸为80×80×2cm。上下层钢管连接大样图见图6-3。
图6-3 上下层钢管连接大样图

主梁顶面钢管支撑架安装，钢管立柱采用φ630mm螺旋钢管，单根长12m，在每节钢管上焊爬梯，钢管顶面用φ25钢筋制作高1.2×宽1.8m的工作平台，平台面铺设4cm厚木板，以便施工人员焊接及法兰盘连接作业，钢管两端顶焊接起吊吊耳,利用塔吊进行吊装。
钢管布置形式为大小里程方向间距3.2m，横向间距9m。竖向钢管之间连接采用法兰盘螺栓，横向、纵向连接采用20槽钢交叉错位焊接，横桥向从梁顶面起2.16m开始焊接3.2m高桁架，以后每隔4.8m焊接一组，纵桥向从梁面2.7m开始焊接一组4m高桁架，以后每隔6m焊接一组，来增强4根立柱的整体稳定性，安装主要靠塔柱两侧塔吊吊装，每立一节立柱，测量班随时监测立柱的竖直度，确保钢管支撑总偏位不大于5mm，保证施工安全。钢管支撑与[20槽钢连接形式为圆环盘+节点板形式，具体钢管支撑连接示意图见图6-4。
图6-4 钢管支撑横纵连接示意图

6.3三角托架施工
三角托架采用工厂化加工，斜杆采用双[20槽钢，长边130.3cm，短边90.3m，对口拼接，接缝用5块200×130×20mm钢板焊接，焊接均采用连续贴脚焊，间距20cm，斜杆下口用板2与牛腿B预埋钢板焊接，斜杆上口用板1与水平杆焊接，焊脚高度10mm。水平杆采用2根工[32a工字钢，在工字钢腹板位置两侧加570×260×10mm钢板补强，然后在工字钢腹板设计图位置开300×20mm两个口，再穿500×300×20mm钢板，并满焊与型钢固定位一体。工字钢上下面采用220×200×20mm钢板焊接连成整体。
待三角托架加工好运至施工现场，技术员根据设计图纸进行牛腿A、B预埋钢板位置与托架连接部位的尺寸标定，然后利用塔吊吊装三角托架，派厂家专业电焊工进行焊接，焊接选在气温较低时进行，保证焊接钢板焊接质量。三角托架大样见图6-5。
图6-5 三角托架大样图

三角托架安装完成后，每个A牛腿水平杆通过2根P830级φ25精轧螺纹钢穿过牛腿与塔柱外边混凝土张拉受力，张拉力为300KN，张拉垫板为340×250×30mm钢板。牛腿张拉锚固大样见图6-6。
图6-6 牛腿张拉锚固大样图

6.4贝雷梁安装
每侧三角托架顶面按设计安放2根I20a工字钢，φ630钢管顶布置2根工I56a工字钢。工字钢上、下面均用钢板按一定间距焊接为整体，焊接采用连续贴脚焊，焊脚高度10mm。具体位置按照图6-7 下横梁大样图布置。
图6-7下横梁大样图

利用塔吊整组进行吊装安放贝雷梁，在钢横梁顶布置5组贝雷梁，每2片为一组。间距为(45+30+45+52.5+45+52.5+4+30+45)cm，贝雷梁采用[10和U型卡连接，U型卡采用φ20mm的钢筋弯制，纵向连接间距1.2m。贝雷梁连接示意图见图6-8。
图6-8 贝雷梁连接示意图

6.5支架搭设
在贝雷梁顶面横向布置双[12槽钢，长度5m，间距为60cm，支架搭设在分配横梁上。碗扣脚手架钢管立杆纵向、横向间距均取60cm（腹板下间距为30×60cm）。
详见上横梁碗扣脚手架布置示意图6-9。
钢管进场后，项目部组织相关人员对进场的材料进行验收，检查钢管表面是否平直光滑，有无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；钢管外径、壁厚、断面等是否符合规定，验收合格后方可实施支架体系的拼装。
搭设支架时要保证立杆的垂直偏差不大于架体高度的1/500，待第一步架体拼装完成后，应调整所有立杆的垂直度和水平杆的平整度，待全部调整后方可拼装上一步支架。
图6-9 上横梁碗扣脚手架平面布置示意

搭设支架时，立杆应根据实际情况采用不同的长度，以使立杆的接头得以错开。本项目立杆主要采用LG-2400、LG-900、 LG-600、LG-300，立杆接长必须采用立杆连接销。
底层纵、横向水平杆作为扫地杆，距分配横梁的高度应小于或等于350mm。立杆顶部可调托撑的可调螺旋杆伸出钢管顶层不得大于350mm。
6.6安全保证措施
上横梁支撑系统的施工均属于高空作业，为了保证施工人员的安全，我部也将采取相应的安全保护措施：
横梁安装：设计横梁为2根I56a工字钢搭设在钢管支撑上，提前在每根钢管距顶部1.2m位置上加工一个操作平台，平台四周用φ12钢筋焊制环形护栏，并安装绿网进行封闭。便于施工人员安装横梁，同时也保证其安全性。
贝雷梁安装：贝雷梁提前在梁面拼装好后，整体进行吊装至安装好的横梁上，施工人员可站在钢管支撑的操作平台上进行调整。贝雷梁安放完成之后，在贝雷梁顶部临时铺设部分5cm厚的木板，便于施工人员安装横联槽钢。
支架搭设及横梁施工：横联槽钢安装完成后，从每根横联槽钢底焊接一根高度为7m的∠7.5钢，角钢之间均用φ12钢筋焊接出护栏，并用尼龙安全网封闭。角钢底部与横联槽钢加设加劲板来保证防护网的稳定性。外升横联槽钢之间用木板进行满铺，作为支架搭设的操作平台和上部施工的防坠落平台。
详见上横梁安全防护布置示意图6-10。
图6-10 上横梁安全防护布置示意

在上横梁下方的0＃段设置警戒区域，距离上横梁投影中心线延大小里程方向各10m范围为警戒区。警戒区用钢管架搭设两道隔离护栏，并用绿网封闭，并安排专职安全员在现场安全巡查，严禁施工人员私自穿越警戒区。
项目部每天对高空作业人员进行岗前安全教育，要求其上岗前必须带安全帽、穿防滑鞋、系安全带。
7.钢筋工程
7.1施工工艺流程图

7.2施工方法
7.2.1钢筋进场验收
钢筋进场后，物资部及时向试验室提供钢筋的出场合格证及相关的钢材批号等，试验室通知监理工程师到现场进行原材取样、检测，合格后方可使用，如若出现检测不合格产品，立即清退出场。
7.2.2半成品加工
项目部技术员向钢筋施工作业班组进行钢筋加工技术交底，钢筋班根据技术交底及设计图纸进行切割下料，并根据设计钢筋编号进行分类堆放，保证钢筋下垫上盖，不被外界环境污染。
7.2.3钢筋运输
我部在左幅塔柱旁设置了一个临时钢筋加工厂，专门加工主桥钢筋。利用塔吊即可将加工好的钢筋半成品吊装至施工区域。
7.2.4钢筋安装
(1)钢筋定位时，标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线。
(2) 钢筋绑扎：我部要求钢筋绑扎在所有钢筋交错节点位置均用扎丝绑扎牢固。钢筋搭接长度及搭接位置应符合设计和施工规范要求.如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。
(3)钢筋工程严格按图纸施工，钢筋弯钩、焊接尺寸及接头符合规范要求。一般钢筋采用电弧搭接焊连接，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。焊缝表面平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊缝断面满足规范要求。
(4)凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均应参加技术规程培训，操作工人经考核合格后才可上岗。钢筋在加工场地集中制作，现场人工绑扎和焊接。下料制作钢筋时，考虑两相接处长短错开1.5m，使同一断面内焊接根数不大于50%，同时满足最大受力、最大弯距区无焊接要求。钢筋的交叉点处,用直径1.0mm的铁丝，按逐点改变绕方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式结扎。
(5)为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置同等强度的混凝土垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，保护层厚度要符合设计规定。在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件进行检查，合格后请监理工程师进行检查签证。
7.2.5质量标准
表7-1 钢筋加工允许偏差
序号
检 查 项 目
规定值或允许偏差
1
钢筋制作
受力钢筋长度（mm）
±10
2
钢筋起弯点位置（mm）
±20
3
箍筋内净尺寸（mm）
±5
表7-2 钢筋安装允许偏差
序号
检 查 项 目
规定值或允许偏差
1
钢筋安装
同一排受力钢筋间距（mm）
±20
2
受力钢筋排距（mm）
±5
3
分布钢筋间距（mm）
0，-20
4
箍筋间距（mm）
±10
5
钢筋起弯点位置（包括加工偏差±20mm）
±20
6
保护层厚度（mm）
（0，+5）
7.2.6预应力管道安装
波纹管位置安装是否准确直接影响预应力张拉质量，保证波纹管安装准确需从以下两点控制：
(1)严格按照设计所给的预应力布置图安装每道预应力管道，做到竖弯通顺、平弯圆顺、管节之间连接平顺，整个管道安装后线型自然、流畅。
(2)固定管道的定位钢筋要牢固稳定，使管道在混凝土浇筑过程中不产生位移。定位钢筋以“井”字形式紧挨管道与梁体钢筋点焊，并严格按照纵向80cm的间距安装；竖弯、平弯处按30cm间距安装以保证转弯顺畅。固定管道时应注意电焊不能碰管道，如不小心碰到使管道出现小洞应及时用透明胶布绕管道粘住。如横梁钢筋与管道相互干扰时，可适当移动上横梁钢筋以保证管道位置的安装准确。
(3)施工注意事项
在预应力管道定位后，要检查管道是否畅通、是否被刮破有孔、接头是否松动和位置及座标是否准确等，发现问题后要及时处理好。
在波纹管附近电焊钢筋时，必须对波纹管用钢板等进行覆盖防护，焊完再细致检查。并严格禁止电焊火花和氧割靠近预应力束，防止电焊手线触及预应力束及其管道。
接管处及管道与喇叭管连接处用胶带将其密封防止漏浆，并用黑胶布胶封接头，要求接头牢靠可行。
预应力锚垫板与锚束应垂直，钢束孔中心、锚固中心与垫板中心应同心。
8.模板工程
8.1施工工艺流程图

8.2施工方法
8.2.1底模安装
顶托顶面调至设计标高位置后，纵向铺设15×15cm方木，纵向方木直接卡在上顶托面上，间距随支架横向间距进行铺设，横向铺设10×10cm方木，纵向间距为20cm。模板采用15mm厚竹胶板，为保证横梁底部外观质量，方木上下平面应进行过刨处理，横梁底模板拼缝必须与底板轴线平行或垂直，并使得模板缝沿纵、横桥向为直线。两相邻模板间表面高低差不超过2mm，用塞尺验收表面平整度不超过3mm。
横梁底模板的铺设应根据底板的标高调整托撑的高度，主楞安装前应着重检查主楞质量，确保主楞受力性能，主楞安装后还应检查上平面是否水平并利用托撑的调节螺丝进行调整，保证主楞呈水平状态。次楞应按照设定间距纵向固定在主楞上，并检查次楞上平的标高，待次楞检查满足要求后方可铺钉模板，模板铺钉应严密，接缝处无起台现象。
安装底模时应根据设计要求进行横梁预拱度支撑，根据设计要求由测量班放线，采用加木楔的方式使底模产生预拱度。
8.2.2侧模安装
待底板、劲性骨架、横梁底腹板钢筋绑扎完成验收后，方可安装侧模模板，侧模模板采用15mm厚竹胶板，安装时应采用人工或塔吊使模板就位，与底模板的相对位置对准，用锤球吊线控制模板垂直度，并与端模联接好。侧模安装完成及时检查整体模板的长、宽、高尺寸和不平整度，并做好记录。不符合规定的，应立即调整。
侧模安装要求做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
侧模加固采用10×10cm方木做竖向背楞，横向采用φ48钢管加固，用对拉杆和拉筋加强，同时可根据实际情况进行水平或斜向钢管支撑加固。
8.2.3顶模安装
待浇筑完底板混凝土后，把顶板支撑钢管支立在混凝土面上，承受顶板方木所传递的顶板荷载，支架间距为纵横向90×90cm。模板拼装时，模板接缝内贴加密封条，保证模板接缝严密、不漏浆，并在底模板的适当位置设一块活动模板，在梁浇筑前，将模板安装、钢筋绑扎、预应力筋定位等工序操作后遗留的杂物用空压机清理干净。
8.2.4模板拆除
(1)模板拆除需按照《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》建质[2009]254号文要求进行模板拆除工作。
(2)待砼强度报告出来后，砼达到拆模强度模板方可拆除。
(3)模板拆除前要向操作班组进行安全技术交底，在作业范围设安全警戒线悬挂警示牌，拆除时派专人看守。
(4)侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆除，底模应按《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。
(5)模板拆除的顺序和方法，遵循先支后拆，后支先拆；先拆非承重部位，后拆承重部位；自上而下的顺序。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。模板要随拆随运，严禁随意抛掷。不得留有未拆除的悬空模板。
(6)拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生事故，等该片模板全部拆除后，再将模板、配件、支架等运出。
(7)拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，也可用带钩的绳子往下吊，以防止模板变形和损坏。
(8)模板拆除后，要运至指定地点，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，修整后的模板要按编码放整齐，以备待用。模板堆放高度不得超过1.60米。
8.2.5模板安拆安全措施
(1)铺设模板时，板底楞木要及时用铅丝和支撑系统扎牢，不得虚放。
(2)进入施工现场操作，必须配戴好安全帽及安全带。
(3)有大雾、雨、雪、六级以上大风天气，应停止施工。
(4)模板拆除作业完工前，不准留下松动和悬挂的模板。拆下的模板应及时运送到指定地点存放。
(5)模板拆除前，必须向施工班组进行详细的书面安全技术交底。
8.2.6消防安全措施
由于上横梁模板工程均使用的是竹胶板、分配梁均为方木，对此项目部制定了以下切实可行的安全措施：
(1)对每个施工人员进行防火安全教育，对其宣传发生火灾事故的教训。
(2)施工现场严禁吸烟，现场配备足量的灭火器，并定期巡检、更换过期灭火设施。
(3)严禁施工人员乱拉乱接电器，严防线路超荷引起火灾。
(4)每班木工下班前必须清扫木屑、切割的废料，运到地面指定地点堆放。
(5)从钢管支架将高压水管引至上横梁施工区域，焊接钢筋前将模板浇水湿润，防止焊渣掉落在模板上引起火灾。
(6)同时，在主梁隔离区内的易燃材料提前转运，防止掉落的焊渣引起主梁失火。
9.混凝土工程
9.1浇筑总体计划
上横梁混凝土设计强度等级为C50高性能混凝土。混凝土总方量为297m³，分两次进行浇筑，第一次浇筑高度2.5m（底板+部分腹板），第二次浇筑高度1m(顶板+剩余腹板)。上横梁与塔柱相交的倒角与第一次砼一起浇筑。上横梁砼浇筑前要对支架、模板标高、位置、尺寸、强度和刚度等进行全面复核检查，对接缝的密封、钢筋尺寸和预埋件数量、位置及保护层厚度等设计要求进行复查，对混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理情况等施工准备工作核查，并做好记录。
9.2施工工艺流程图

9.3施工方法
9.3.1施工准备
(1)模板面清理：在具备浇筑条件后，采用手持式风机及水管对模板面进行全面清理，形成的污水及杂物通过预留的清扫孔排出。
(2)现场需做好夜间浇筑的照明准备，架设2个2000W金属氯化物灯作为主要照明工具，布置在横梁两端，保证施工现场照明条件。
(3)安排安质部人员在整个混凝土浇筑过程中检查支架、模板，出现问题及时通知停止浇筑，并立即处理。
(4)横梁计划浇筑前，提前两天通知拌合站做好准备，要求对拌合站的机械、电路进行检修，保证混凝土连续供应；同时在施工现场准备一台250KW发电机，以防施工过程中出现停电。
9.3.2砼的拌和及输送
上横梁砼为C50的高标号砼，浇筑前，必须测定砂石料的含水量，根据理论配合比，计算砼施工配合比，使搅拌的砼满足施工要求。上横梁浇筑时采用2座拌和站生产混凝土，每座拌和站生产能力约60方/小时。
罐车运输到施工现场，通过地泵直接泵送到上横梁模板内。备用2个容积为2m³混凝土吊斗，若混凝土浇筑过程中出现堵管、爆管等意外情况，在紧急抢修的同时，利用塔吊配合吊斗，将混凝土吊装运送到工作面,以确保混凝土浇筑的连续性。
9.3.3混凝土浇筑
(1)砼浇筑顺序
砼按30cm厚度分层浇筑。横断面上砼浇筑顺序按底板、腹板、顶板顺次浇筑；底板浇筑时应先两边腹板位置，后底板中部位置的砼；腹板砼应尽量对称浇筑，且控制两腹板浇筑高差不得大于2m。
(2)砼布料
提前将输送泵的管道均接至上横梁中部，从中部向两端逐步分层浇筑、逐步拆接管道。浇筑时，利用前端软管长度控制自由卸落高度不大于2m。严格按分层厚度要求进行布料，确保布料均匀，严禁出现振动棒赶料和堆料过高的现象。
(3)砼的振捣工艺
1）砼的振捣采用插入式振动器进行振捣。
2）砼浇筑前进行技术交底，砼振捣的操作人员固定，专人负责，将责任落实到人，加强振捣人员的责任心，保证砼的振捣质量，防止漏振、过振。
3）振动器的移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，振动棒与模板保持5～10cm的距离，插入下层的深度为5～10cm。对每一部位的振动时间不能过长或过短，振动到该部位的砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浮浆为止，拔出振动器要慢，不能留有孔洞。
4）砼浇筑完成时，要人工用抹子将横梁顶面收浆抹平，控制好顶板钢筋的保护层厚度。
5）对横梁腹板、底板及顶板连接处的倒角、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集的部位，要特别注意振捣。浇筑砼时，应避免振动器碰撞预应力管道，预埋件等，并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。
6）浇筑腹板砼前，加宽内侧模板的压角长度，并用型钢和钢筋将其与底板钢筋固定，防止砼上翻。
9.3.4混凝土养护
待混凝土浇筑完成后，用塑料薄膜覆盖，上部覆盖土工布开始洒水养生，养护期不小于7天。混凝土在达到2.5Mpa前不得上人踩踏。
9.3.5混凝土浇筑质量控制
进行混凝土浇筑前对具体操作人员进行岗前培训和交底，强调各部位的振捣注意事项，确保万无一失。
在模板拼装完成后仔细检查各模板之间的接缝，保证混凝土在浇筑时不漏浆。
配备两台塔吊及2个料斗，防止浇筑过程中出现意外。各种振捣设备准备到位，性能良好。
浇筑时控制好各振捣步骤与时间，防止漏振、过振现象的出现，保障梁体混凝土外观质量。
在浇筑过程中有专人对模板、支架进行检查，对出现漏浆严重的部位及时进行处理。
混凝土浇筑完成后精确找平，做好二次收光工作，混凝土表面进行压光处理。
混凝土浇筑完成终凝后立即进行覆盖洒水养生，保证混凝土外露面始终处于湿润状态，养生期不小于7天。
10.预应力工程
10.1施工工艺流程图

施工记录
50%应力张拉
施工记录
施工记录
锚 固
孔道压浆
制作试件
张拉机具、锚具、钢绞线校验
混凝土强度和弹性模量达到设计强度的85%
安放千斤顶及锚具
10%应力张拉
施工记录
20%应力张拉
施工记录
100%应力张拉
10.2张拉工艺流程图

10.3施工方法
10.3.1准备工作
10.3.1.1下料及编束
对进场的钢绞线按规范要求进行检验，检验合格后才能投入使用。从每批钢绞线中任取 3 盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进表面质量、直径偏差和力学性能试验。
预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。预应力筋表面应保持清洁，不应有明显的锈迹。
预应力钢绞线的下料长度，为孔道的净长加上构件两端的预留张拉用的预留长度；预应力束的切断采用砂轮切割机，以保证切口平整，线头不散，同时不得损伤锚具。严禁采用电弧切割下料。钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。
钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以策安全。
钢绞线的编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。
10.3.1.2下料及编束
钢绞线束按照长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道，穿束工作采用人工直接穿束，穿束时要用胶带将钢绞线束的端头缠住。
10.3.2张拉
10.3.2.1张拉设备
对选用的张拉设备进行性能试验，不符合其技术性能的不能使用。张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同进行压力—油压值的标定工作，张拉时千斤顶与油压表配套使用。
千斤顶张拉吨位为张拉力的1.2-1.5倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05，在下列情况下应进行标定：
a、出厂后初次使用。
b、张拉不能超过300束钢绞线束，且不超过六个月。
c、更换新的压力表。
d、校验后经过三个月而未使用。
e、千斤顶经过拆开检修后。
f、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。
油压表选用防震型，表面最大读数为张拉力的1.5-2.0倍，精度等级不低于1.0级，油压表在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，油压表在下列情况下进行校验：
a、出厂后初次使用。
b、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。
c、精度为1.0级时，校正有效期为1周。
锚具进场后，分批对其外观尺寸、硬度、静载锚固系数性能试验、锚板强度试验等按规范要求进行抽检，抽检合格后方可使用。
10.3.2.2梁体结构
预应力混凝土在混凝土的强度与弹性模量均达到设计要求且混凝土的龄期大于7天后才能进行预应力张拉。
张拉前检查锚垫板附近情况（混凝土浇筑时该处要注意，因该处钢筋密，管道多，要加强重视，既要保证锚后混凝土密实又不能影响管道），若有蜂窝及其它严重缺陷在拆模后立即研究采取补救措施，待混凝土强度和弹性模量达到设计要求后方可张拉。
锚垫板及夹片洗净油污并擦拭干净。
检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，应进行校正，否则会使个别钢绞线受力过大产生断丝现象。
10.3.2.3张拉参数
张拉控制力以施工图纸的要求为依据，施工前对引伸量进行校核。
钢束标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95*105 MPa，锚下张拉控制应力σcon=0.75fpk，管道摩阻系数μ=0.14，管道偏差系数k=0.0025，松弛损失为0.024σcon。，施工时应根据实测的锚圈及喇叭口损失，调整钢束的锚外控制应力，以保证锚下控制应力与设计一致，钢束必须与锚垫板垂直锚固。
伸长量计算公式如下：
△L=Pp×L/AP×EP
其中：△L—预应力筋的理论伸长值（m）；
Pp—预应力筋的平均张拉力（N）；
AP—预应力筋的截面面积（单根取140×10-6m2）；
L—预应力筋的长度（m）；
EP—预应力筋的弹性模量。
Pp=P×(1-e-(kx+μθ))/(kx+μθ)
其中：Pp—预应力筋的平均张拉力（N）；
P—预应力筋张拉端的张拉力（设计提供）；
K—管道偏差系数；
μ—管道摩阻系数；
θ—从张拉端