山区石方段管沟爆破施工方案(管道、管沟爆破).docx

XXX工程
山区石方段管沟爆破施工方案

0

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目录
1.0适用范围、编制依据 4
2.0工程介绍 4
2.1岩石管沟与在役管道在50m以内的工程介绍 4
2.1.1工程概况 4
2.1.2工程明细 5
2.1.3建议进行爆破施工 6
2.1.4管沟尺寸 6
2.2爆破施工对邻近管道的危害 6
2.2.1爆破危害 6
2.2.2爆破振动危害的判定 6
2.2.3质点振动速度公式 6
2.3工程总体要求 7
2.3.1质量要求 7
2.3.2安全要求 7
2.3.3工期要求 7
2.3.4环保要求 7
3.1爆破施工组织机构要求 7
3.2爆破作业组织机构 7
3.3爆破作业人员任职条件、职责 8
4.0前期准备 10
4.1营地建设 10
4.2技术准备 10
4.3物质准备 10
4.4手续准备 10
4.5现场调查 11
4.6岗位培训 11
4.7劳动保护 12
4.8进场准备 12
4.9注意事项 12
5.0爆破施工技术措施 13
5.1作业流程 13
5.2施工前准备 14
5.3试爆破 14
5.4测量放线 14
5.5钻孔 14
5.6炮孔清理 14
5.7装药准备 14
5.8装药 15
5.9堵塞 15
5.10爆破网路的连接 15
5.11爆破警戒和信号 15
5.12爆破后检查 16
5.13盲炮处理 16
5.14爆破震动强度监测 17
5.15清沟 17
6.0近距离管沟爆破施工 17
6.1爆破方式选择 18
6.2爆破参数确定 18
6.3爆破方案设计 20
6.4间距大于50m的爆破施工 21
6.5间距20m～50m的爆破施工 22
6.6间距10m～20m的施工 24
6.7间距10m以内及交叉地段施工方案 24
6.8不合格管沟二次爆破 25
7.0爆破飞石及防护 26
7.1爆破飞石的危害 26
7.2爆破飞石的控制 26
7.3爆破飞石的防护 26
8.0爆破网路 27
8.1起爆器材选择次序 27
8.2网路连接方式 27
8.3爆破网路连接技术 27
9.0爆破安全距离 28
9.1爆破有害效应 28
9.2爆破安全距离计算 28
9.3爆破安全距离确定 28
10.0石方段回填及地貌恢复 29
10.1一般要求 29
10.2弃渣处理 29
10.3石方段地貌恢复措施 30
11.0质量保证措施 30
12.0 HSE管理措施 31
12.1 HSE组织管理机构 31
12.2 HSE现场管理职责 31
12.3 HSE措施 32
13.0进度计划保证措施 38
14.0爆破施工机具及用料 39
15.0主要劳动力需求量计划 40
16.0施工平面规划 41
17.0应急预案 41
管道爆破段示意图 50

1.0适用范围、编制依据
1.1适用范围
该方案适用于：XXX工程在管沟开挖过程与邻近管道距离大于10m石方地段的爆破或者机械开凿施工。
1.2编制依据
国家及行业现行施工规范、企业标准；
现场实地踏勘有关资料；
《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB50369-2006）；
《土石方与爆破工程施工及验收规范》(GBJ201-83)；
《石油天然气工业健康、安全与环境管理体系》(SY/T6276－2010)；
《工程测量规范》(GB50026-2007)；
《爆破安全规范》（GB6722-2011）；
《中华人民共和国民用爆炸物品安全管理条例》（2006.9.1）
2.0工程介绍
2.1XXX石管沟与在役管道在50m以内的工程介绍
2.1.1工程概况

xxx道工程线路走向示意图
线路全长xxkm,管径谢谢、，材质Xxx，设计压力xxMPa，沿线地形地貌多样化，主要穿越农田、戈壁、草原、浅滩，地形较为平缓，施工难度较小；还有一些坡度较小，起伏不大的低山、浅表丘陵，长度约xxkm。其中施工难度最大的乌鲁木齐山区段长度为xxkm，管道沿山谷、高山来回交错，地势起伏较大，山高坡陡，局部高差达到150米，地质状况复杂，表面灰色块状砂岩外露，下附青岩互层，没有直接进场道路，需要爆破开挖，管道敷设难度较大。对于石方段地段无法采用机械开挖成型管沟，需要进行石方爆破处理。
2.1.2工程明细
石段管沟长度为xxkm，岩石段管沟设计位置与xx管道间距在50m范围内的长度为2.67km。
其中：间距在10m～20m范围内的长度为1.377km；间距在20m～50m范围内的长度为1.293km；占本标岩石段总长的42.27%。
与xx役管线并行石方段管沟爆破统计表
序号
桩号
长度
并行最小间距
地质描述
开挖方式
1

274 m
68.77m
地表少量土层，下表大量岩石
爆破开挖
2

497.79 m
123m
地表少量土层，下表大量岩石
爆破开挖
3

396.05 m
73m
纯岩石地段，岩层较硬
爆破开挖
4

280.90 m
60m
纯岩石地段，岩层较硬
爆破开挖
5

288.17 m
75m
纯岩石地段，岩层较硬
爆破开挖
6

270
52m
地表少量土层，下表大量岩石
爆破开挖
7

460m
18m
表层土，下层砂卵石
直接开挖
8

1466m
52m
地表少量土层，下表大量岩石
爆破开挖
9

245 m
28-32 m
主要为凝灰岩，黑灰色，强～中等风化，较坚硬，块状结构
机械开凿
10

250 m
15-20 m
主要为凝灰岩，黑灰色，强～中等风化，较坚硬，块状结构
机械开凿
11

164 m
15-18 m
主要为凝灰岩，黑灰色，强～中等风化，较坚硬，块状结构
机械开凿
12

361 m
18-20 m
主要为凝灰岩，黑灰色，强～中等风化，较坚硬，块状结构
机械开凿
13

100 m
25-27 m
主要为凝灰岩，黑灰色，强～中等风化，较坚硬，块状结构
机械开凿
14

602 m
18-20 m
主要为凝灰岩，黑灰色，强～中等风化，较坚硬，块状结构
机械开凿
详见附图1
2.1.3建议进行爆破施工
为了保证xxx工程建设的顺利进行，距在役管道10m-25m之内段采取人工机械开凿施工，25m之外外采取科学的爆破施工手段，即爆破施工时按与在役管道的不同距离对爆破方法、爆破类型、起爆技术、孔网参数、炸药及起爆器材等因素采取科学、有效的限定措施，XXXX的爆破作业完全可以确保邻近在役管道的运行安全。
2.1.4管沟尺寸
XX工程所用管材外径为Φ1219mm，岩石爆破管沟沟底加宽余量为1.6mm，石方段管沟设计底宽为：1.219+1.6=2.819m，石方管沟最小设计深度为0.2+1.219+1.64=3.059m，管沟断面面积不小于8.623m2。沿线岩石管沟各处的管沟深度详见设计图纸。
2.2爆破施工对邻近管道的危害
2.2.1爆破危害
使用炸药进行爆破作业的危害因素有这几个方面：空气污染、噪声、空气冲击波、爆破飞石、爆破振动等。而对建筑物（结构物）及设施的主要危害则来自于爆破振动。
2.2.2爆破振动危害的判定
长期以来，国内外爆破专家对爆破振动引起的结构和设施危害问题进行了大量的研究工作，确定将爆破振动产生的地面介质质点振动速度或加速度作为设施和构件的破坏判据，并建立了与结构和设施自身相适应的通用安全振动标准。根据管道建设的具体特点，国内爆破专家认为可以将爆破振动产生的介质质点振动速度作为近距离管道是否破坏的判定标准。
2.2.3质点振动速度公式
关于介质质点振动速度的计算式，各个国家不尽相同，根据现场爆破模拟试验的结论证实：在XXX管道所处地形、地貌及地质条件下，使用前苏联公式比较贴切。前苏联萨道夫斯基的爆破振动速度公式：
V=k(Q1/3/R)α
式中：V—质点振动速度峰值cm/s;
k—与爆源及岩石特性有关的系数；
Q—一次齐爆炸药量kg；
R—XXX爆破位置与邻近管道中心线之间的距离，m；
α—爆破地震波的衰减指数。
2.3工程总体要求
2.3.1质量要求
爆破后开挖的管沟外观要求：直线段管沟顺直，曲线段圆滑过渡，无凹凸和折线；沟壁和沟底平整，无沟坎阶梯，无锐器物；沟内无塌方、无杂物；转角符合设计要求。
管沟中心线偏移允许偏差应小于100mm；沟底宽度允许偏差为±100mm；沟底标高允许偏差为+50mm～－100mm；变坡点位移允许偏差应小于100mm。
2.3.2安全要求
确保爆破时产生的空气污染、噪声、空气冲击波、个别飞石、爆破振动等爆破危害在安全范围内，保证周围人员、建筑物、构筑物的安全，确保在役管道的运营安全。
2.3.3工期要求
提高各工序的机械化水平，采取标准化施工，加强工程管理，保证工程工期。
2.3.4环保要求
由于XXX管道工程多次经过国家及省级自然保护区，因此在进行管沟爆破作业时，要充分考虑到地貌恢复和环境保护问题，保护当地的生态环境资源，防止水土流失和环境破坏。
3.0组织机构及职责
3.1爆破施工组织机构要求
◆以安全、低耗、优质、高效作为近距离管道爆破施工组织机构的终极目标。
◆所有爆破作业人员要具备管沟爆破经验，并取得相应类别、作业范围、级别的安全作业证，持证上岗。
◆在管沟爆破工程开始前，都要进行相关的安全教育、法制教育、岗位技术培训，并向他们做近距离管道爆破技术交底。
3.2爆破作业组织机构
我们在EPC项目部的领导下成立XXXX单位爆破领导小组，具体施工过程中安全员、押运员、爆破员、保管员由专业化爆破公司组成，领导小组名单如下：
组长：xx
副组长：XX
组员：XXXXX（爆炸物品押运由公安机关负责）
保管员
爆破工程技术负责人
爆破机组负责人

押运员
安全员
爆破员
XXX爆破领导小组

3.3爆破作业人员任职条件、职责
3.3.1XXX单位爆破领导小组
⑴主持制定全线近距离爆破工程的工作计划，并负责实施。
⑵组织爆破业务、爆破安全的培训工作和审查爆破作业单位和爆破作业人员的资质。
⑶监督爆破作业人员执行安全规章制度，组织领导安全检查，确保工程质量和安全。
⑷组织领导爆破工作的设计、施工和总结工作。
⑸主持制定重大或特殊地段爆破工程的安全操作细则及相应的管理规章制度。参加爆破事故的调查和处理。
3.3.2爆破工程技术人员
爆破工程技术人员应持有安全作业证。其职责是：
⑴负责爆破工程的设计和总结，指导施工、检查质量。
⑵制定爆破安全技术措施，检查实施情况。
⑶负责制定盲炮处理的技术措施，并指导实施。
⑷参加爆破事故的调查和处理。
3.3.3爆破机组长
爆破机组长由从事过5年以上爆破工作，无重大责任事故，熟悉爆破事故预防、分析和处理。其职责是：
⑴主持制定全线爆破工程的工作计划，并负责实施。
⑵组织爆破业务、爆破安全的培训工作和审查爆破作业人员资质。
⑶监督爆破作业人员执行安全制度，组织安全检查，确保工程质量和安全。
⑷组织领导爆破工作的设计、施工和总结工作。
⑸主持制定重大或特殊地段爆破工程的安全操作细则及相应的管理规章制度。
⑹参加爆破事故的调查和处理。
3.3.4爆破员、安全员、保管员应符合以下条件：
⑴年满18周岁，身体健康无妨碍从事爆破作业的生理缺陷和疾病。
⑵工作认真负责，无不良嗜好和劣迹。
⑶具有初中以上文化程度，并持有相应的安全作业证。
3.3.5爆破员职责
⑴保管领取的爆破器材，不得遗失或转交他人，不得擅自销毁和挪做它用。
⑵按照爆破设计规定进行爆破作业。
⑶严格遵守《爆破安全规程》和《安全操作细则》。
⑷爆破后检查工作面，发现盲炮和其他不安全因素应及时上报处理。
⑸爆破结束后，将剩余的爆破器材如数及时交回爆破器材库。
3.3.6安全员职责
安全员应由经验丰富的爆破员或爆破工程技术人员担任，其职责是：
⑴负责本机组爆破器材购买、运输、贮存和使用过程中的安全管理。
⑵督促爆破员、保管员、押运员及其他作业人员按照《爆破安全规程》和《安全操作细则》的要求作业，制止违章指挥和违章作业，纠正错误操作方法。
⑶检查爆破工作面，发现隐患应及时上报或处理。
⑷检查本机组爆破器材仓库安全设施的完好情况及爆破器材安全使用、搬运制度的实施情况。
⑸有权制止无爆破安全作业证的人员进行爆破作业。
⑹检查爆破器材的现场使用情况和剩余爆破器材的及时退库情况。
3.3.7保管员职责
⑴负责验收、保管、发放和统计爆破器材，并保持完备的记录。
⑵对无爆破员安全作业证和领取手续不完备的人员，不得发放爆破器材。
⑶及时统计、报告质量有问题及过期变质失效的爆破器材。
3.3.8押运员
负责核对所押运的爆炸物品的品种和数量。
⑴监督运输工具按规定的时间、路线、速度行驶。
⑵确认运输工具及其所装运爆炸物品符合标准和环境要求，包括：几何尺寸、质量、温度、防震等。
⑶负责看管爆炸物品，防止爆炸物品途中丢失、被盗或发生其他事故。
4.0前期准备
4.1营地建设
营地建设应符合《XXX工程营地卫生管理规定》，在规划设计、卫生要求、监督管理上应满足要求。
根据工程进度计划，进行爆破队伍的分配、调遣、安置。
现场各种标识、标志、警戒物品必须到位。
要求人员和机械设备按时到达现场指定位置。
建立各营地的安全规章制度，明确各种爆破作业人员的职责。
4.2技术准备
收集相关的施工标准及验收规范，对标准和规范进行学习并贯彻到各个爆破施工队。进行现场实际勘察，对爆破中易出现问题的事项做好风险评估。按照工程的特点和难点，针对岩石类型不同，制定相应爆破施工和安全保证措施。
施工前组织技术人员和与该工程有关的施工人员，熟悉设计文件、图纸、并向所有爆破人员作技术交底。
4.3物质准备
各种施工机械状况良好，配套齐全。
各种爆破仪表性能良好，并满足施工要求。
4.4手续准备
由于爆破作业是国家严格控制管理的行业，在开始爆破前，和当地有关部门取得联系，以便获得当地公安部门的批准，并办理相关证件。这些证件包括《爆炸物品使用许可证》、《爆炸物品购买证》、《爆炸物品运输证》和《爆炸物品安全贮存许可证》。
要完全遵守当地各级管理部门在处理、运输、储存、控制和使用爆炸物品的一切法律和规章制度。
到当地公安部门指定的地点购买爆炸物品，并按指定线路使用专用车辆运输爆炸物品。严禁任何单位和个人从其他渠道购买爆炸物品。
4.5现场调查
4.5.1调查施工工地及周围环境情况
邻近爆区的建筑物、交通道路、设备仪表和其他地面设施的位置、重要程度、完好程度和对爆破的要求。
施工土地内和邻近区域的水、电、气、通讯线路和其他隐避工程（军事设施、地下室、巷道等）的埋深、位置、材质、重要程度、完好程度和对爆破的要求。
附近有无危及爆破安全的电磁波发射源、射频电源及其他可能产生杂散电流的不安全因素，如：高压线、电台、电视塔的分布、功率、气象条件等。
4.5.2调查爆区周围的居民情况
会同当地相关部门做好施工的安民告示，消除居民对爆破存在的紧张心理。
妥善解决施工现场的飞石、振动、噪音、粉尘和冲击波等爆破危害。
取得沿线周边群众对施工的密切配合和支持，以确保施工的顺利进行。
对有可能造成影响的重要设施应在爆破前通知有关部门和人员，会同当地有关部门对重点对象进行拍照、录像、登记造册，对保护物采取安全防护措施，并征得其同意后方可进行爆破作业。
4.6岗位培训
4.6.1培训原则
特种作业人员必须持证上岗，安全员应参加由EPC项目部统一组织的HSE安全培训，并考核合格配发HSE上岗证方可上岗。
参加爆破作业的人员要求反应机敏，并且具备独立的判断能力和处理突发事件的能力。
对爆破作业人员培训要按安全生产和爆破技术分别进行，保证其具备管沟爆破施工的安全生产知识、熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能。
人员培训的重点放在事故的预防上。
4.6.2培训方法
根据业主与EPC要求，参加各类培训。
培训教材包括：各种法律、法规、爆破手册、技术要求和技术验收规范。
爆破工程技术人员向其它爆破作业人员解释教材中与管沟爆破作业有关的条款，并向他们说明每条规则存在的道理。
当采用新的爆破工艺、新技术、新的爆破材料或者使用新设备时，使爆破作业人员了解、掌握安全技术特性，在施工中如何采取安全、有效的技术措施。
4.7劳动保护
所有爆破作业人员在施工现场必须按要求正确着装并戴好安全帽。
在特殊环境下（如高陡边坡）进行施工的爆破作业人员要配备安全保护用具：安全带、安全绳、安全网、防滑靴、锚具等。
劳动保护用具的设计、制造、安装、使用、检测、维修、改造和报废，应当符合国家标准或行业标准。
劳动保护用品要进行经常性的维护、保养、并定期检测，保证能正常使用，维护、保养、检测应当作好记录并由有关人员签字。
4.8进场准备
根据工程进度计划，组织人力和机械分批进场。
根据施工所需要的机具、设备进场计划，提前进行调试，周转材料一次性解决到位，特殊机具、材料做到早准备。
根据工程实际情况，按正常的施工配置劳动力，固定基本的施工力量，并对施工人员进行培训和交底，使他们熟悉施工方案、技术措施、安全要求和质量标准。
确认爆破人员具有相应的爆破资格，爆破人员必须持证上岗。
本工程所用的爆破材料，如炸药、雷管、导火索、起爆器、导线等根据使用条件，选用符合国家标准的材料，所有材料三证齐全，有明确的出厂日期。
4.9注意事项
爆破施工前，在爆破地段设置安全屏障，防止滚石、飞石砸坏公路及行驶的车辆。
该工程所用管材外径为φ1219mm，当在起伏较为平缓的戈壁石方段施工时，可采用沟上组焊的方式，对应的管沟加宽裕量为1100mm，管沟沟底爆破开挖宽度为2400mm。当在丘陵山区段施工时，易采用沟下组焊工序，对应的爆破管沟开挖裕量为1600mm，管沟沟底爆破开挖宽度为2800mm。在弯头、弯管、弹性敷设、沟下连头作业地段，管沟相应需加宽至3200mm。管沟开挖深度根据地形起伏、是否设计弯管弯头具体确定，开挖是必须按照设计图纸及相关文件执行，但最小深度必须大于（200mm细土垫层+1219管道+最小埋深）。管沟爆破后满足设计尺寸，管道沟槽边坡稳定。
工程正式爆破施工前，结合有关计算参数和具体岩石情况及施工经验，在现场试爆破，验证参数，以取得最佳爆破效果。
在管沟爆破的同时，需要将焊接作业带爆破、回填、整平。施工作业带开挖必须满足纵向坡度小于10度，严防坡度过陡引起溜车。
管沟中心线允许偏差应小于100mm；沟底宽度允许偏差为+100mm；沟底标高允许偏差为+50mm~-100mm；变坡点位移允许偏差应小于100mm。
5.0爆破施工技术措施
5.1作业流程

石方段管沟开挖流程图
5.2施工前准备
施工前，应将施工范围内的构筑物、堆放物、草木等进行清理并加以平整，保证施工作业机械行驶。
全岩石段要保证管沟附近作业带平整，方便钻孔设备的正常行走，个别岩石地段使用机械方式无法平整时，要使用爆炸物品先行爆出设备通行的便道。
应做好并行管道的安全防护工作。
应做好原有建(构)筑物的拆除、搬迁工作。
地势低洼地区应采取有效的排水措施。
半土半岩石段要预先挖出管沟上部土方及松软破碎石方，以免钻机钻孔时夹钎，影响施工进度。
5.3试爆破
在爆破设计批准后，正式爆破开始前，在批准的完全石方段按设计参数进行小面积爆破作业，以掌握岩石和爆炸物品的第一手资料。
5.4测量放线
测量放线前对线路定测资料、线路平面图和断面图进行仔细审核和现场核对。采用全站仪或经纬仪等仪器在已经清障的线位上进行测量，要放出管道轴线。对于交桩后丢失的控制桩、水准点桩，应根据定测资料于施工前进行测量恢复。
5.5钻孔
管沟钻孔前，工程师应向钻机操作手进行交底，明确钻孔深度，间距与排距，便于取得较好的爆破效果。
5.6炮孔清理
对于近期不能进行爆破的钻孔，要用编制袋或方便袋装草堵塞炮孔孔口，并清理孔口附近的石渣。如果不能及时进行爆破，则需要对炮孔进行标识。
5.7装药准备
各爆破队对当天欲进行爆破的炮孔数目要清楚，备足当天使用的各种爆炸物品数量及现场需要的爆破仪器、仪表。
对有水炮孔要采取防水措施。有条件的采用防水炸药。无条件的进行布条吸水或压风机吹水处理或采用防水套防止炸药失效。有水炮孔装药施工安排在无水炮孔装药完毕后进行。
5.8装药
装药前应对需爆破管沟附近的人员、设备进行清理，爆破员要用木质或竹质炮杆检查炮孔的孔深、孔向、是否有水等情况。
从炸药运入现场开始，应划定警戒区，警戒区内禁止烟火，手持式或其他移动通讯设备应事先关闭。
搬运爆炸物品时应轻拿轻放，不得冲撞起爆药包。
在雾天、黄昏和夜间等能见度差的气候条件下，禁止进行爆破作业。
为加强爆破效果，采用反向起爆法：即雷管位于炮孔底部并且聚能穴向上，若用导爆索起爆，首先把导爆索一端捆绑药卷使其位于孔底。
严格按照孔深、孔距、岩石硬度及周围环境要求设计单孔药量。
装药过程中不应拨出或硬拉起爆药包中的导爆管、导爆索或雷管导线。
5.9堵塞
所有炮孔装药后，都要进行连续堵塞，不许使用无堵塞爆破。
不应使用石块和易燃材料堵塞炮孔。
不应捣固直接接触药包的堵塞材料或用堵塞材料冲击起爆药包。
堵塞时保护起爆网路。
5.10爆破网路的连接
爆破网路的连接必须在工作面的全部炮孔堵塞完毕，无关人员全部撤离现场后，由专职人员开始连接，连接时要求由远处向起爆点依次进行。
5.11爆破警戒和信号
5.11.1爆破警戒：
装药警戒距离不少于50m，爆破时对人员的最小警戒范围为200m，应在警戒区边界设置明显标志并派出岗哨。
执行爆破警戒任务的人员，应按照指令到达指定地点并坚守工作岗位。
每次爆破派出警戒的人员及警戒范围由爆破规模及周围环境决定。
5.11.2警戒人员要求：
现场警戒人员要按要求着装，并戴好安全帽、袖标，手持彩旗、口哨。并具有与起爆总指挥联系的通讯手段如：对讲机、手机等。
警戒人员要熟悉爆破信号系统和每次爆破警戒的具体要求。
警戒人员要具有自我保护意识，要位于爆破的安全区域，并检查周围环境，防止爆破振动震落的物体伤害自己。
警戒人员必须毫无例外地拦截一切通往爆区的人员和车辆。
警戒人员在接到起爆总指挥的解除警戒信号后，方可解除警戒。
5.11.3信号：
预警信号：该信号发出后爆破警戒范围内开始清场工作。
起爆信号：起爆信号应在确定爆破警戒区内人员和设备等全部撤离，所有警戒人员到位，具备安全起爆条件时发出。起爆信号发出后，准许负责起爆的人员起爆。
解除信号：安全等待时间过后，检查人员进入爆破警戒范围内检查，确认安全后方可发出解除警戒信号。在此之前，所有岗哨不得撤离，不允许非检查人员进入爆破警戒范围。
爆破前必须同时发出音响和视觉信号，各类信号均应使爆破警戒区域及附近人员能清楚地听到或看到。手摇报警器作为音响信号，手持彩旗作为视觉信号。
5.12爆破后检查
5.12.1爆破后检查等待时间：
管沟爆破后应超过5分钟，方准许检查人员进入爆破作业地点进行检查。
5.12.2爆破后检查内容：
确认有无盲炮。
台阶爆破时检查爆堆是否稳定，有无危石、危坡。
爆破危害影响范围内的设备、设施、建筑物、构筑物的损坏情况。
5.12.3处理：
检查人员发现盲炮及其它危情应及时上报处理，处理前应在现场设立危险标志，并采取相应的安全措施，无关人员不得靠近。
发现残余爆炸物品应收集上缴，集中销毁。
5.13盲炮处理
处理盲炮前应由爆破队长定出警戒范围，并在该区域边界设置警戒，处理盲炮时无关人员不准进入警戒区。
导爆索起爆网路发生盲炮时，应首先检查导爆索是否有破损或断裂，发现破损或断裂的应修复后重新起爆。
不应拉出或掏出炮孔中的起爆药包。
经检查确认起爆网路完好时可重新起爆。
可使用打平行孔装药爆破的方式炸毁盲炮：潜孔钻钻平行孔距盲炮不应小于0.5m，手风钻钻平行孔距盲炮不应小于0.3m。
可用木、竹或其它不产生火花的材料制成的工具，轻轻地将炮孔内堵塞物掏出，用药包诱爆。
处理非防水硝铵炸药的盲炮，可将堵塞物掏出，再向孔内注水，使其失效，但应回收雷管。
盲炮应在当班处理，不得过夜。
5.14爆破震动强度监测
当与在役管道距离小于50m時应进行爆破震动效应监测，并填写爆破震动监测报告。
监测报告内容应包括：监测目的和方法、测点布置，实测波形图及处理方法，各种实测数据判定标准和判定结论。
5.15清沟
采用挖掘机和液压凿岩机对管沟进行清理和修整，保证管沟深度和宽度，达到沟底的平整条件，满足施工要求。直线段管沟应保证顺直畅通，曲线段管沟应保证弹性圆滑过渡，无凹凸和折线。沟壁和沟底应平整，沟内无塌方，无杂物。
6.0近距离管沟爆破施工
根据设计说明和现场勘探，需爆破地段分两种情况，一种为半土半岩石段：上部为土方或机械可以开挖的石方，下部分岩石需爆破；另一种为全岩石段，机械无法开挖。对全岩石段可直接钻孔爆破，对半土半岩石段首先用机械开挖管沟至不可开挖为止，下部岩石出露后再进行钻孔、爆破。爆破施工采取机械化、标准化施工手段，采用松动控制爆破。岩石爆破管沟沟底加宽余量K=1600mm，石方段管沟设计底宽为：1219+1600=2819mm，石方管沟最小设计深度为200+1219+1640=3059mm，按深度H=3.1m设计爆破参数,有关各位置的管沟深度详见设计图纸。
实施爆破时需要对爆破参数进行精确的设计计算，要消除对对周边环境的爆炸冲击破坏，必须采用小药量，多钻眼少装药，使各个小药包爆炸后的能量只破坏自己孔所负担的岩石，而无剩余能量去扰动其它区域。沟槽爆破特点是岩石夹制作用大，炸药单耗高。管沟爆破的施工可分为分层台阶爆破法和一次成型爆破法。为保证工期，在满足安全的条件下采取管沟一次成型爆破法。
6.1爆破方式选择
6.1.1开挖方式
根据设计说明和现场勘探，邻近段岩石管沟分两种情况，一种为土石结合段，上部为土方或机械可以开挖的石方，下部分岩石需爆破；另一种为全岩石段，机械无法开挖。对全岩石段可直接钻孔爆破，对土石结合段首先用机械开挖管沟至不可开挖为止，下部岩石出露后再进行钻孔、爆破。
爆破施工采取机械化、标准化施工手段，采用松动控制爆破方案。
6.1.2爆破方式
石方段管沟最小底宽B=2.819m，按底宽B=2.9m设计爆破参数；石方段管沟最小深度H=3.059m，按深度H=3.1m设计爆破参数。沟槽爆破特点是岩石夹制作用大，炸药单耗高。
管沟爆破的施工可分为分层台阶爆破法和一次成型爆破法。为保证工期，在满足安全的条件下采取管沟一次成型爆破法。
6.2爆破参数确定
6.2.1孔径Φ
潜孔钻机钻孔：孔径Φ=90mm；孔径Φ=64mm
凿岩机钻孔：孔径Φ=40mm
6.2.2孔深L
L=H+h
H：管沟设计深度（m）
h：超深，全岩石段取h=（8～10）Φ，Φ：孔径（m）
土石结合段取h=0.3H
全岩石段：
孔径Φ=90mm,h=0.72m～0.9m按三种岩石分别取h=0.7m、0.8m、0.9m
孔径Φ=64mm,h=0.51m～0.64m按三种岩石分别取h=0.5m、0.6m、0.7m
土石结合段：孔径Φ=40mm，L=H+0.3H=1.3H
6.2.3最小抵抗线W
W=25Φ
Φ：孔径（mm）
潜孔钻钻孔：当Φ=90mm，W=2.25m,取W=2.2m
当Φ=64mm，W=1.6m
凿岩机钻孔：当Φ=40mm，W=1.0m
6.2.4孔距a
a=m×W
m：炮孔密集系数，管沟爆破取m=1.0
W：最小抵抗线（m）
潜孔钻钻孔：当Φ=90mm，a=2.2m
当Φ=64mm，a=1.6m
凿岩机钻孔：当Φ=40mm，a=1.0m
6.2.5排距b
b=0.8a
a：孔距（m）
潜孔钻钻孔：当Φ=90mm，a=2.2m，b=1.76m，取b=1.8m
当Φ=64mm，a=1.6m，b=1.28m,取b=1.3m
凿岩机钻孔：当Φ=40mm，a=1.0m，b=0.8m
潜孔钻钻孔根据孔径和岩石硬度沿管沟横向布置1～3排炮孔。
凿岩机钻孔根据孔径和岩石硬度沿管沟横向布置3～5排炮孔。
炮孔为梅花型布置。
b=1.6～2.0m
a=1～2m
0.1～0.3m
2
1

潜孔钻炮孔典型布置图
1.管沟中心线；2.炮孔；a.孔距；b.排距
6.2.6单位炸药消耗量q：
松动控制爆破单位炸药消耗量按下表确定
岩石类型
次坚石
普坚石
特坚石
单耗q（kg/m3）
0.8
1.0
1.2
备注：以上数值只为现场试爆指出一个范围，要按试爆效果确定不同炸药在不同的地质条件下的最佳单耗值。
6.2.7单孔装药量Q：
Q=qHaB
q：单位炸药消耗量（kg/m3）
H：沟深（m）
a：孔距（m）
B：排距（m）
6.2.8线装药密度Q/m：
当炸药密度取1.0g/cm3时：
潜孔钻钻孔：当d=90mm，Q/m=6.36kg/m
当d=64mm，Q/m=3.22kg/m
凿岩机钻孔：当d=40mm，Q/m=1.26kg/m
6.3爆破方案设计
6.3.1设计原则
XXX工程与邻近管道间距一定范围内的爆破开挖施工，必须采取相应的爆破安全技术措施，确保邻近在役管道的运行安全。
对邻近管道的保护，参照解放军理工大学所编写的《西部原油、成品油管道工程爆破作业指导书》中爆破施工方法及质点振动速度公式中Ｋ、α的相关结论数据。
邻近管道最大安全振动速度采纳运行单位的意见，以邻近管道最大安全振速为7cm/s，以此数值计算邻近管道在不同间距上的单次齐爆最大允许药量，即可保证邻近管道的运营安全。
6.3.2爆破方案确定
根据XXX与西部管道、西一线近距离爆破作业成熟爆破施工经验，决定分三个距离范围对XXX管沟爆破施工的爆破方法、起爆技术、孔网参数、炸药及起爆器材等进行限定。
三个距离范围具体划分为：①距离50m以外范围；②距离20m～50m范围；③距离10m～20m范围。

6.4间距大于50m的爆破施工
当XXX爆破位置与邻近管道中心线间距大于50m时，在该距离范围内邻近管道主要受到爆破振动的危害。
6.4.1单次齐爆最大允许药量
按爆破振动公式变形后的单次齐爆最大允许药量公式：
Qmax=R3×（V/K）3/α
在该距离范围内k取值为110，α取值为1.30，邻近管道最大安全振速为7cm/s，邻近管道在不同间距上的单次齐爆最大允许药量见下表：
与邻近管道间距大于50m单次起爆最大允许药量
距离R（m）
α
K
Vmax（cm/s）
允许药量Qmax=R3×（V/K）3/α（kg）
50
1.3
110.0
7.0
216.9
60
1.3
110.0
7.0
374.8
70
1.3
110.0
7.0
595.1
80
1.3
110.0
7.0
888.4
90
1.3
110.0
7.0
1264.9
100
1.3
110.0
7.0
1735.1
110
1.3
110.0
7.0
2309.4
120
1.3
110.0
7.0
2998.2
备注：在爆破施工中由于每个爆破队伍的施工能力所限，单次起爆的炸药量不会超过3000kg，因此在上表中没有计算与邻近管道大于120m的单次齐爆最大允许药量。
6.4.2间距大于50m不同孔径爆破参数表
Φ90mm孔径爆破参数
岩石分级
软岩
中硬岩
硬岩
管沟深度，m
3.1
3.1
3.1
炮孔深度，m
3.8
3.9
4.0
堵塞长度，m
2.3
2.1
1.7
孔距，m
1.9
1.6
1.6
排距，m
1.6
1.8
1.9
装药高度，m
1.5
1.8
2.3
单孔药量，kg
9.2
11.2
14.6
炸药单耗，kg/m3
0.8
1.0
1.2

Φ64mm孔径爆破参数
岩石深度，m
2.0
2.5
3.0
3.5
4.5
炮孔深度，m
2.7
3.3
3.9
4.6
5.8
抵抗线，m
1.6
1.6
1.6
1.5
1.5
装药高度，m
0.8
1.1
1.5
2.0
3.1
单孔药量，kg
2.7
3.1
5.5
7.0
9.6
炸药单耗，kg/m3
1.0
1.1
1.2
1.3
1.3
Φ40mm孔径爆破参数
岩石分级
软岩
中硬岩
硬岩
石深度，m
1.0
1.5
2.0
1.0
1.5
2.0
1.0
1.5
2.0
炮孔深度，m
1.5
2.0
2.5
1.6
2.1
2.6
1.7
2.2
2.7
堵塞长度，m
1.0
1.2
1.5
1.0
1.1
1.3
0.9
1.1
1.2
孔距，m
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
排距，m
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
装药高度，m
0.5
0.8
1.0
0.6
1.0
1.3
0.8
1.1
1.5
单孔药量，kg
0.6
1.0
1.3
0.8
1.2
1.6
1.0
1.4
1.9
炸药单耗，kg/m3
0.8
1.0
1.2
6.4.3间距大于50m爆破安全要求及说明
在单次齐爆最大允许药量表中计算出的单次齐爆药量较大，并不表明在此距离范围内当单次齐爆药量小于对应距离单次齐爆最大允许药量数值时可随意实施爆破作业。
在该范围内其他爆破参数不合理仍然存在爆破安全隐患，如：单耗过大或孔网参数不合理会产生飞石，飞石在落地时的冲击作用同样会对邻近管道造成危害。
按沟槽开挖爆破工程成功经验，在所有的爆破参数中，首先确定钻孔深度，按钻孔深度确定飞石在安全范围内的最大单孔药量，然后按单孔破坏范围确定孔距和排距。
延时爆破单耗不得大于1.4kg/m3。
试爆的炸药单耗控制在0.7～1.2kg/m3。
6.5间距20m～50m的爆破施工
当XXXX线管沟与邻近管道间距20m～50m时，在该范围内邻近管道主要受到爆破振动及个别飞石冲击的危害。
6.5.1间距20m～50m单次齐爆最大允许药量
按单次齐爆最大允许药量公式Qmax=R3×（V/K）3/α，在该距离范围内k取值为110，α取值为1.3，邻近管道最大安全振速为7cm/s，邻近管道在不同距离的单次齐爆最大允许药量见下表：
与邻近管道间距20m～50m单次齐爆最大允许药量
距离R（m）
α
K
Vmax（cm/s）
允许药量Qmax=R3×（V/K）3/α（kg）
20
1.3
110.0
7.0
13.9
25
1.3
110.0
7.0
27.1
30
1.3
110.0
7.0
46.8
35
1.3
110.0
7.0
74.4
40
1.3
110.0
7.0
111.0
45
1.3
110.0
7.0
15