炼钢分厂工艺技术文件.docx

一炼分厂工艺技术文件
XFGY01/01~11－2007
（第1次修订）

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受控状态：
分 发 号：

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发布日期：2007.10.08 实施日期：2007.10.08

目 录
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● 基本工艺技术规程

一、原料基本规程（XFGY01/01－2007)············································································1
二、转炉工艺技术规程（XFGY01/02－2007)····································································5
三、吹氩工艺技术规程（XFGY01/03－2007) ··································································12
四、LF-70t钢包精炼炉工艺技术规程（XFGY01/04－2007)·········································13
五、VD-70t钢包精炼炉工艺技术规程（XFGY01/05－2007)··········································16
六、1＃连铸机工艺技术规程（XFGY01/06－2007)···························································19
七、2＃连铸机工艺技术规程（XFGY01/07－2007)···························································32
八、结晶器电磁搅拌操作规程（XFGY01/08－2007) ······················································39
九、结晶器液面自动控制操规程（XFGY01/09－2007) ··················································42
十、放射源安全操作规程（XFGY01/10－2007) ······························································43

● 钢种工艺技术规程

十一、常炼钢种工艺操作要点（XFGY01/11－2007)······················································44

附录：过程质量工艺监控规范···························································································110
一、原料基本规程
(XFGY01/01－2007)
1、铁水供应
1.1炼钢用铁水化学成分执行标准：YB/T5296-2006《炼钢用生铁》。
表－1 炼钢铁水技术条件参考表 ：
牌 号
L04
L08
L10

化学成分
％
硅[Si]
≤0.45
>0.45~0.85
>0.85~1.25
碳[C]
≥3.50
锰[Mn]
一组
≤0.40
二组
>0.40~1.00
三组
>1.00~2.00
磷[P]
特级
≤0.100
一级
>0.100~0.150
二级
>0.150~0.250
三级
>0.250~0.400
硫[S]
特类
≤0.020
一类
>0.020~0.030
二类
>0.030~0.050
三类
>0.050~0.070
铁水温度
≥1280℃
带渣量
≤1％
注：①正常情况下转炉炼钢用铁水应符合以上要求，考虑转炉炼钢对铁水的适用情况，以上条件可暂不作为验收依据；但当铁水硅(%)>0.85、锰（％）>1.00、磷（％）>0.100、硫（％）>0.070，铁水温度(℃)<1280，应及时通知铁厂高炉，以便作出调整。
③优先使用L04、L08牌号铁水，锰含量三组、磷含量二级以下、硫含量出格铁水应尽量少用。
1.2当铁水罐到炉前时，应查明铁水罐号和对应（高炉）炉号，确认该罐号铁水成份已传送至转炉主控室；并按要求做好铁水成分记录；
1.3兑铁前，具备条件时应测量铁水温度，并做好铁水温度记录。
1.4兑铁前称量铁水重量，做好铁水装入量记录。
2、废钢和生铁块供应
2.1废钢执行标准：GB/T4223－2004《废钢铁》。
2.2生铁块技术条件按YB/T5296-2006《炼钢用生铁》。
2.3废钢、生铁块分类、分区堆放。
2.4 废钢中不应混有泥块、水泥、粘砂、油污以及珐琅；禁止混有炸弹等爆炸性武器弹药及其他易燃易爆物，禁止混有封闭器皿，禁止混有橡胶和塑料制品；禁止夹杂有毒有害物和放射性废物；废钢不应带水。
废钢使用，残余元素镍、铬、铜、钼、锡、砷等有色金属含量指标应满足相应钢种标准的规定。
2.5 生铁块表面应洁净，如表面附有炉渣、砂粒等应清除掉，但允许附有石灰和石墨。
2.6每斗废钢、生铁块重量和配比根据铁水装入量和出钢温度要求等情况合理搭配，废钢、生铁块装斗时重型废钢和生铁块应装在料斗后面，轻型废钢装在斗前。
2.7 入炉废钢和生铁块应过磅，并按实际重量做好记录。
2.8 废钢料斗容积：13 m3，长×宽×高： 8300×1350×1450mm3。
3、铁合金和脱氧剂供应
3.1各类铁合金、脱氧剂技术条件。
表－2：各类铁合金、脱氧剂技术条件参考表：
原料名称
执行标准
技 术 要 求
使用状态
化学成分
粒度范围
高碳锰铁
GB/T3795-2006
牌号：FeMn68C7.0
C：≤7.0％、
Mn：65～72%
P≤0.25％
块度10～50mm
超过50mm≤10％
最大块度≤70mm
炉前
精炼
中碳锰铁
GB/T3795-2006
牌号：FeMn78C2.0
C：≤2.0%
Mn：75～82％
P≤0.20％
块度10～50mm
超过50mm≤10％
最大块度≤70mm
炉前
精炼
硅铁
GB/T2272-1987
牌号：FeSi75-C
Si：72～80%
块度10～50mm
超过50mm≤10％
最大块度≤70mm
炉前
精炼
硅锰合金
GB/T4008-1996
牌号：FeMn68Si18
Mn：65～72%
Si：17～20%
块度10～50mm
超过50mm≤10％
最大块度≤70mm
炉前
精炼
钒铁
GB/T4139-2004
牌号：FeV50B
V≥50%
单重不超过8kg，
10×10mm以下粒度不超过3％
精炼
高碳铬铁
GB/T5683-1987
牌号：FeCr55C1000-Ⅰ
C：≤10.0％、Cr：≥60.0％
单重不超过15kg，
20×20mm以下粒度不超过5％
炉前
精炼
低碳铬铁
GB/T5683-1987
牌号：FeCr55C50-Ⅰ
C：≤0.50％、Cr：≥60.0％
单重不超过15kg，
20×20mm以下粒度不超过5％
炉前
精炼
钼铁
GB/T3649-1987
牌号：FeMo60B
Mo≥60%
块度10～150mm
10×10mm以下粒度不超过5％。
精炼
钛铁
GB/T3282-2006
牌号：FeTi30
Ti≥30%
粉状、Φ13mm钛铁包芯线，粉铁比≥510g/m。
精炼
硅钙合金
YB/T 5051-2007
牌号：Ca28Si60
Ca≥28％、Si55~65％
C：≤1.0％
粉状、Φ13mm硅钙包芯线，粉铁比≥220g/m。
精炼
硅钙钡
合金
协 议
牌号：Fe Ba14Ca14Si45
Si：45～50％ Ba≥14％ Ca≥14％
粉状、Φ13mm硅钙钡包芯线，粉铁比≥230g/m。
精炼
硅铝钡钙
协 议
牌号：FeAl7Ca9Ba12Si45
Si：45～50％ Al≥7％
Ba≥12％ Ca≥9％
块度20～70mm
炉前
精炼
碳化硅*
协 议
SiC：50-55%
2～5mm≥80%
精炼
复合脱氧剂*
协 议
CaC2 50~60% SiC10~15% CaSi 8~12% CaO10~15% CaF2 1~2%
5～50mm≥80%
包装：10kg/袋
炉前
精炼
精炼合成渣*
协议
CaO 40~50% Al2O325~35% SiO2≤5% CaF≤5~10% MgO5~10% P、S≤0.045％
熔点≤1450℃
5～50mm≥80%
包装：10kg/袋
要求无泥砂、杂质，应干燥
注：①带*者材料化学成分为参考指标，实际使用当化学成分与上述范围不符时，应及时通知炉前，以适当增加或减少使用量。
②表中各类铁合金牌号为常用推荐使用牌号；当使用其他牌号时，应及时将相应牌号合金成分通知炉前。
③当冶炼低P、S钢种时，合金中P、S含量应加以限制。
④当冶炼钢种对气体含量有要求时，合金应保持干燥，条件具备时进行烘烤。
3.2每天根据生产钢种和现场库存情况及时调进所需的铁合金、脱氧剂。
3.3各类铁合金、脱氧剂按指定区域分类、挂标识牌堆放，堆放场地应保持干燥、整洁。
3.4对于易粉化、易氧化和贵重合金应根据生产需要尽量减少库存量，以缩短存放时间，减少损耗。
3.5转炉、精炼炉往合金料仓上料时，应确认合金种类和对应的合金仓位，禁止混料。
3.6当使用其他牌号合金 ，及时将合金成分通知转炉和精炼炉前。
4、辅助材料
4.1各类辅助材料技术条件
表－3：各类辅助材料技术条件参考表：
名 称
执行标准
技术条件
备 注
化学成份
粒度范围
石 灰
YB/T042-2004
CaO≥85% SiO2≤2.5%
S≤0.1% 活性度>300
生过烧率≤14%
5～50mm≥80%（<5mm和>50mm者各≤10％）
允许最大粒度60mm
料仓内储存时间不大于48小时
铁矿石
协 议
TFe≥55% SiO2≤18%
S≤0.4%
5～50mm≥80%（<5mm和>50mm者各≤10％）
允许最大粒度60mm
要求不含铜锡及其它元素，干燥、无泥砂杂质
莹 石
YB/T5217-2005
牌号：FL－80 CaF≥80% SiO2≤18.5%
S≤0.2%
5～50mm≥80%（<5mm和>50mm者各≤10％）
允许最大粒度60mm
要求无杂质、泥砂，应干燥
轻烧白云石
YB/T5278-2007
MgO≥30% CaO≥50% SiO2≤1.5%
5～50mm≥80%（<5mm和>50mm者各≤10％）
允许最大粒度60mm
要求无泥砂、杂质，应干燥
镁 球
协 议
MgO≥70% SiO2≤4%
20～50mm
干燥
焦 炭
GB/T1996-2003
固定C≥80% S≤0.5%
灰份:12～15%
开新炉：5～50mm≥80%
炼钢：2～5mm≥80%
干燥
注：●表中化学成分为参考指标，材料实际化学 超出上述范围时，应及时调整使用量。
●冶炼钢种对气体含量有严格要求时，禁止使用受潮和结块的原辅材料。
4.2每天根据生产要求和现场库存情况按品种、规格及时将所需的材料调运至车间指定地点。
4.3石灰、轻烧等卸入地下料仓的材料，卸车时要确认好对应的仓位，不可混料，并做好卸车记录。
4.4脱硫剂、焦碳粉等按指定区域分类、挂标识牌堆放。
4.5 石灰、轻烧白云石、镁球等主要辅助材料，当使用情况发生异常时，应取样抽检，抽检结果及时通知炉前，以作为增加或减少加入量的依据。
5、耐材供应
5.1质量要求：各类耐火材料化学成分和理化指标应符合相应的国家标准、行业标准或协议等要求；各类耐火材料不允许放在潮湿的地方，使用前确认不得有缺棱、掉角、裂纹
和尺寸超标。
5.2每天根据生产情况，把所需耐材按时调运到指定地点，排放整齐，卸车时要轻拿轻放，避免碰撞，要求所使用的耐材无缺损、掉角，尺寸符合要求。
6、炉顶料仓上料规程
6.1上料流程：
地下料仓→料仓振动给料器→1#皮带机→2#皮带机→运转站→3#皮带机→4#皮带机→炉顶料仓。
6.2上料前准备
6.2.1开机前应进行检查，发现问题及时处理；
6.2.2 检查各料仓存料情况，有无混料；
6.2.3确认各漏斗处有无障碍物；
6.2.4确认各皮带机运转正常，检查皮带机滑道上有无障碍物；检查马达及各种联系、指示信号是否良好；
6.2.5上料时，专人检查上料情况，发现料内有异物，立即取出。
6.3上料
6.3.1开机顺序：4#皮带、3#皮带、2#皮带、1#皮带、振动给料机；
6.3.2振动给料机放料时放料口流量应控制适当，铺料厚度≯100mm；
6.3.3 上料时应检查皮带机是否跑偏、洒料，发现问题及时处理；
6.3.4认真检查各种原料质量，发现问题及时处理；
6.3.5停机前，通知地下料仓停止振料，然后按1#皮带、2#皮带、3#皮带、4#皮带顺序停机，停机时皮带上不准有料。

二、转炉工艺技术规程
(XFGY01/02－2007)

1、转炉基本设计参数
1.1 转炉公称容量 65吨
1.2 转炉炉体参数
1.2.1炉壳外形参数
炉体总高度 7490mm
炉壳直径 Φ5370mm
炉口水箱直径 Φ2200mm
1.2.2炉衬内型尺寸
炉膛有效高度 6551mm
炉膛直径 Φ3770mm
炉口直径 Φ1915mm
新出钢口内径 Φ140mm/Φ150mm
1.2.3耐材厚度
炉衬永久衬 125mm
炉衬工作衬 610mm
1.2.4转炉有效容积 61.4m3
1.2.5炉容比 0.94 m3/t
1.3 氧枪参数
1.3.1枪身参数
氧枪外径 Φ219mm
氧枪中径 Φ180mm
氧枪内径 Φ133mm
1.3.2喷头参数
喷头形式 四孔拉瓦尔喷头
喉口直径 Φ32mm/Φ31mm
喷孔夹角 12O
2、开新炉工艺
2.1开炉前准备
2.1.1 检查耐火材料砌筑质量，确认无穿炉、漏炉隐患。
2.1.2 确认转炉倾动、氧枪升降、合金称量、散装料称量等转炉 设备系统工作正常。
2.1.3 确认各部位氮封工作正常；除尘风机正常运转，汽化冷却系统工作正常，炉下无积水。
2.1.4 确认炉体中压水水冷系统工作正常。
2.1.5 确认氧气、氮气、氧枪高压水等各转炉仪器仪表、信号、灯光显示及其各联锁机构、各调节阀、切断阀工作正常，氧枪事故提升装置处于待用状态。
2.1.6 确认底吹系统管道阀门无漏气，各仪器仪表、调节阀、切断阀工作正常。
2.1.7 落实氧气总管压力≥1.2Mpa，氮气总管压力≥1.2Mpa，氩气总管压力≥1.2Mpa，氧枪高压水总管压力≥1.0Mpa。
2.2 开新炉操作
2.2.1 开炉前炉内装入一料斗木柴， 确认开炉后，用火把投入炉内引然木柴，摇炉至零位，降枪吹氧助燃，观察炉口有明显的燃烧火焰后，将烘炉用的焦碳分时分批加入炉内进行烘炉操作。烘炉过程开通底吹供气系统。
烘炉时间控制：先小火烘烤60~90分钟，氧压为0.01-0.20MPa；再大火烘烤120～180分钟，氧压为0.20-0.60MPa；总烘炉时间 在240分钟左右。
烘炉过程中， 调整氧枪枪位，要求炉衬各部位烘匀烘好 。
2.2.2 烘炉完毕，观察并确认炉膛无异常后，装入65t左右铁水，装铁完毕立即开始供氧吹炼，氧枪工作压力0.65MPa。
2.2.3 新炉第1炉渣碱度按2.8~3.2。石灰在开吹5分钟时先一次加入800～1000Kg，待炉渣化好后小批量陆续加入其余石灰，全部渣料在终点前3分钟加完。
2.2.4 萤石加入量按300kg左右控制，禁止在头批料(新炉第1炉)和终点前3分钟内加入萤石。
2.2.5 开新炉终点出钢温度应≥1680℃。
2.2.6 新炉第1炉冶炼Q235A等普碳钢种，出钢完毕进精炼炉调整成分。
2.2.7 开新炉出钢后，进行溅渣操作，重点保护炉底及接缝，并尽快组织下一炉的冶炼，前5炉应保证连续冶炼，前5炉不安排冶炼优质钢和特殊钢。
3、装入制度和供氧制度
3.1装入制度：装入制度实行定量装入。炉役中后期，总装入量应尽量稳定在80~85吨， 其中：铁水装入量按60~65吨，冷料（废钢和生铁块）装入量按16～20吨为合适（根据铁水装入量，调整废钢和生铁块搭配比例）。
如因铁水供应原因引起总装入量不足，应及时通知铁厂，并在后续的生产过程作出调整。
前期炉役总装入量可减少2～4吨。
钢水经VD真空处理总装入量控制在75吨左右。
3.2 供氧制度：实行恒压变枪操作法。
3.3 枪位（复吹）：开吹枪位：1200~1300mm，高枪位：1800mm，低枪位：1100mm，基本枪位：1250~1500 mm，基本枪位为主吹炼枪位，吹炼终点进行压枪操作， 枪位1100～1200mm，时间≮30秒。
顶吹时，各阶段枪位降低50～100 mm。
3.4严禁过低氧压操作，工作氧压不小于0.60MPa。
3.5严禁过低枪位操作，最低枪位不低于1100mm；严禁较长时间高枪位操作。
3.6正常供氧时间：13~15分钟，在正常的装入量和供氧压力范围内，如果供氧时间超出正常范围，炉长要及时查明原因，采取措施。
3.7液面高度测量：从新炉开出后第2炉起，每班接班后第1炉由炉长组织测量 液面高度、并做好记录，作为确定氧枪枪位的依据；此外，每逢装入量变化、更换新氧枪、补炉第1炉、或操作异常时，都要组织测量金属液面，并调整枪位。
3.8 氧枪喷头更换标准：
①氧枪漏水，
②化渣异常或脱磷困难，
③容易产生喷溅，
④出现异常过氧化倾向，
⑤低碳时脱碳困难，
⑥金属收得率明显降低。
4、底吹制度
4.1 底吹气体种类：氮气（N2）、氩气（Ar）。
4.1底吹供气强度0.01～0.10m3/min.t。底吹供气强度根据吹炼各阶段脱碳速度，按高—低—高模式设定，吹炼中后期（不超过8分钟）应将底吹用氮气切换为氩气。
5、造渣制度
5.1 造渣原则：初期渣早化，过程渣化透，终渣作粘，溅渣挂上。
5.2 造渣方式：二批料，单渣法。当铁水[Si]大于1.0%、冶炼低[P] 钢种或铁水带渣多时，可采用双渣法。
5.3 终渣炉渣碱度（R＝CaO%/SiO2%）范围2.2～4.0，尽量值2.8～3.2； 终渣（MgO）范围≥6%，尽量值8～12%；TFe范围 ≤25%，尽量值12～18%。
5.4 正常冶炼时，每班前2炉取终渣样，分析：TFe、MgO和R，不合适时调整渣料。
5.5 石灰
5.5.1 石灰加入量：石灰加入量根据铁水Si、P含量，石灰CaO%，铁水装入量，铁块量和终渣碱度R确定，计算公式：
2.2×铁水含（Si+P）%×R
石灰加入量(kg) ＝ ———————————————× 铁水装入量(kg)
石灰含CaO%—R×石灰含SiO2%

*
注：上式中 [石灰含（CaO%）—R×石灰含（SiO2%）] 表示石灰中有效CaO含量。
5.5.2 料斗内每装入1吨生铁块按50kg/t增加石灰加入量。
5.6 轻烧白云石：轻烧白云石加入量按石灰加入量的2/5—1/2计算加入，可根据终渣样分析结果适当调整。
石灰、轻烧白云石加入量对照参考表见表－1
表－1 石灰、轻烧白云石加入量对照参考表
铁水量t
渣料kg
铁水（Si+P）％
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
0.3
石灰
1584
1610
1637
1663
1690
1716
1742
1769
1795
1821
1848
轻白
713
725
737
748
760
772
784
796
808
820
832
0.4
石灰
1884
1915
1947
1978
2010
2041
2072
2104
2135
2167
2198
轻白
848
862
876
890
904
918
933
947
961
975
989
0.5
石灰
2475
2516
2558
2599
2640
2681
2722
2764
2805
2846
2888
轻白
1114
1132
1151
1169
1188
1207
1225
1244
1262
1281
1299
0.6
石灰
2871
2919
2967
3015
3062
3110
3158
3206
3253
3302
3350
轻白
1291
1313
1335
1357
1378
1400
1421
1443
1464
1486
1507
0.7
石灰
3234
3288
3342
3396
3450
3503
3557
3611
3665
3719
3773
轻白
1455
1480
1504
1528
1552
1577
1601
1625
1649
1674
1698
0.8
石灰
3696
3758
3819
3881
3942
4004
4066
4127
4189
4250
4312
轻白
1663
1691
1719
1746
1774
1802
1830
1857
1885
1912
1940
0.9
石灰
4158
4227
4297
4366
4435
4505
4574
4643
4712
4782
4851
轻白
1871
1902
1933
1965
1996
2027
2058
2089
2121
2152
2183
1.0
石灰
4620
4697
4774
4851
4928
5005
5082
5159
5236
5313
5390
轻白
2079
2114
2148
2183
2218
2252
2287
2322
2356
2391
2426
1.1
石灰
5082
5167
5251
5336
5421
5506
5590
5675
5760
5844
5929
轻白
2287
2325
2363
2401
2439
2478
2516
2554
2592
2630
2668
1.2
石灰
5544
5636
5729
5821
5913
6006
6098
6191
6283
6376
6468
轻白
2495
2536
2578
2620
2661
2703
2744
2786
2827
2869
2911
注：上表石灰加入量是石灰中“（CaO%）有效”含量为80％的理论计算值，当石灰中实际“（CaO%）有效”含量变化时加入量应适当增减。
轻烧白云石含MgO%
—————————— × 轻烧白云石加入量（kg） = 镁球加入量(kg )
镁球含MgO%
5.7镁球：铁水Si低或铁水温度低时可用镁球代替轻烧白云石造渣。镁球加入量与轻烧白云石量加入量关系式：
5.8 萤石：萤石根据渣况，按每炉300kg左右加入，当铁水Mn/Si≥1.0时，可以不加萤石；终点前3分钟严禁加萤石。
5.9 冷却剂
5.9.1 每炉钢冷却剂加入量应根据铁水成分、温度、废钢加入量、空炉时间及上一炉终点温度等变化情况综合考虑。
5.9.2 使用矿石作冷却剂为不降低炉渣碱度，应补加石灰，每加100kg矿石，补加石灰30kg。
5.9.3 使用矿石作冷却剂应在第一批料或起渣以后根据温度和炉渣情况分批加入；第一批料起渣时（3~5分钟）和冶炼终点前3分钟，禁止加矿石。
5.10 渣料加入时间，数量参考表 见表-2
表-2: 渣料加入时间，数量参考表
名 称
批 数 和 批 量
一 批
二 批
三批
石 灰
⅔ ～½
⅓ ～ ½
根据需要调整
轻烧白云石
1 ～ ⅔
0 ～ ⅓
矿 石
⅓
⅔
萤石
0 ～⅓
1 ～ ⅔
加入时间
开吹时加入
头批料化好后分小批量加入一倒前三分钟加完

5.11 双渣法操作
铁水Si高、脱P需要或铁水带渣多时，吹炼至8～10分钟时，先降枪压渣，停吹后观察炉口火焰情况，待火焰稳定后倒出½～⅔渣，再加适量石灰，继续吹炼至终点。
6、温度制度
6.1 出钢温度确定：炉长应根据出钢口大小、钢包烘烤等情况，确定合适的出钢温度。正常情况下各钢种转炉出钢温度参考：“T钢种液相线温度＋（80~120）℃”。
●新出钢口上下限提高10～20℃。
●新钢包、备用包上下限提高20～30℃。
●冶炼钢种合金用量增加，上下限相应提高10～20℃。
●非正常周转钢包或钢包烘烤不良等其他原因，上下限相应提高10～20℃。
●钢包内积冷钢， 出钢温度相应提高。
6.2 过程温度控制：根据铁水成份、铁水量、废钢量、炉衬温度、出钢温度等情况估算冷却剂的加入量，并根据熔池温度和化渣情况确定渣料的加入时间和批量，控制好枪位，控制好吹炼过程温度，使熔池升温和脱碳协调进行。
6.3 温度控制参考：
6.3.1 钢水在炉内镇静温降1~2℃/分。
6.3.2 各因素变化时终点温度影响参考值见表3。
表3 各因素变化时终点温度影响参考值：
因 素
变 动 量
终点温度影响 ℃
铁水W[c]/%
±0.1
±9.74
铁水W[Si]/%
±0.1
±15
铁水W[Mn]/%
±0.1
±6.14
铁水W[P]/%
±0.1
±19
铁水温度/℃
±10
±6
铁水加入量/t
±1
±9
废钢加入量/t
±1
-+19
终点W[c]<0.2%
±0.01%
-+3
石灰加入量/kg
±100
-+2.1
轻烧加入量/kg
±100
-+3.1
矿石加入量/kg
±100
-+7.4
空炉时间/分钟
30～60
-20~-30
7、终点控制
7.1终点采用高拉补吹法操作，炉长应根据炉口火焰和碳火花外形、结合供氧时间和本炉氧气累计量来判断终点，理想的终点控制是温度和化学成分同步达到所炼钢种要求。
7.2.1终点碳（C）：
①终点碳（C）控制应不大于钢种规格中下限，并应考虑合金增碳量。
②吹炼终点随碳含量降低，钢水呈过氧化倾向，碳越低、过氧化程度越严重。要求吹炼中高碳钢终点碳尽可能控制在0.08%~0.10%以上，吹炼低碳钢应尽可能提高碳、磷和温度的一次命中率、减少后吹。
7.2.2终点磷（P）： 终点磷应满足钢种标准规定，并尽可能达到钢种目标磷控制要求；终点磷控制应考虑下渣和合金增磷量。
8、出钢
8.1 采用挡渣塞和挡渣球双挡渣出钢，尽量挡住转炉的一次和二次渣，限制出钢下渣。
8.2 挡渣球投放时间：当炉内钢水出到3/5~4/5时，将挡渣球投到出钢口上方，开始挡渣出钢。
8.3出钢时间应≥1.5分钟。
8.4转炉出钢过程中严禁采用湿料压渣。
9、脱氧合金化
9.1 合金加入量计算公式
（元素目标值%—元素钢种剩余值%）× 钢水量(kg)
合金加入量(kg)= ——————————————————————
合金元素含量%×合金回收率％

9.1.1 硅锰、硅铁配加计算
（钢种Mn目标%—终点余Mn%）× 钢水量(kg)
硅锰加入量(kg)= ——————————————————————
硅锰Mn含量%×Mn回收率％

硅锰合金加入量(kg)×硅锰含Si量% × Si回收率%
硅锰带入Si量%= ——————————————————————
钢水量（kg）

（钢种Si目标%—硅锰带入Si量%）× 钢水量(kg)
补加硅铁量(kg)= ——————————————————————
硅铁含Si量%×硅铁中Si回收率%

9.1.2 锰铁、硅铁配加计算：
(钢种Mn目标%—终点余Mn%)
锰铁加入量(kg)= ——————————————— × 钢水量(kg)
锰铁含Mn量%×Mn回收率％

钢种Si目标%
硅铁加入量(kg)= ——————————————— × 钢水量(kg)
硅铁含Si量%×Si回收率％

9.2 合金加入顺序：按合金元素脱氧强弱顺序， 先加脱氧能力弱的，后加脱氧能力强的。
需增碳时，增碳剂在合金加入前，随钢流加入。
合金加入量：按钢种工艺要求，并应根据钢水残余合金元素含量调整。
9.3复合脱氧剂可在出钢前加入钢包，用量：50～100kg/炉（为控制碳含量，限制钢水增碳可少加或不加，但应适当使用或增加其他脱氧材料）。
9.4 合金加入时间：在钢水出至1/3后开始加入，至2/3时加完。
9.5 合金加入时钢水量 按“总装入量 × 90％ ”估算。
9.6 各种合金参考回收率见表4。
表4：合金参考回收率
回
收
率
钢
种

Mn回收率%
Si回收率%
Q195、Q215A
85
80
Q235A系列
88
80
HRB系列
92
85
中高碳优特钢系列
90
85
9.7合金加入结束，钢包内加150～300kg/炉脱硫剂或精炼合成渣（10钢和油井管用钢可使用精炼合成渣，普碳钢经吹氩处理直接上连铸可视终点硫含量高低适量使用精炼合成渣）。
10、回炉钢水的吹炼
10.1回炉钢水对转炉热量影响参考值见表5。
表5： 回炉钢水对转炉热量影响参考值
回炉代表钢种
Q235A
HRB335
45
60Si2Mn
回炉量（t）
10
10
10
10
相当于加废钢（t）
3.5
1.1
1.9
0.6
10.2 吹炼回炉钢水，应根据回炉钢水量，补兑铁水量，进行热量估算，控制好出钢温度，必要时应补加废钢调温。
10.3 HRB335、60Si2Mn回炉钢水应进行终点余锰分析，防止成分出格。
10.4 吹炼回炉钢时，渣料可在开吹时一次加入，基本枪位按上限控制，以防止烧枪和粘
枪，萤石用量可适当增加。
10.5 回炉钢水的炉次，在出钢时，根据钢水的氧化情况应适当增加脱氧剂用量。
11、溅渣护炉
11.1 转炉渣量：≥2.4吨/炉。
11.2 溅渣枪位：0.7-2.0m。
11.3 氮气总管压力≥1.0MPa，工作压力≥0.80MPa。
11.4 渣况调整：冶炼低碳钢或钢水过氧化渣稀时，溅渣前加适量轻烧或调渣剂调整好渣况。
11.5 溅渣前炉内钢水应尽量出尽。
11.6 溅渣时间：根据炉渣状况和溅渣效果确定合适的溅渣时间，正常情况下控制在2.5~3.5分钟。
11.7溅渣过程观察炉口渣子情况，避免渣子溅干，溅渣完毕可根据情况适当留渣。
11.8从开新炉第一炉开始进行溅渣护炉。
12、炉衬维护制度
12.1 严格执行装入制度，供氧制度。
12.2 根据炉衬侵蚀情况，确定开始补炉时间。
12.3 补炉坚持高温、快补、补严、补实、突出重点和烧好的原则。
12.4 炉衬的维护采用倒料填补、喷补相结合的方法。
12.5 钢面和渣面采用倒料填补的方法，补炉料加入炉内后，摇炉均匀散开至预补部位，再用吹氧管吹氧帮助烧结。
12.6 两耳轴测炉膛和熔池渣线部位用喷补的方法，喷补时，喷枪要不断移动，以免炉衬局部过冷。
12.7 补炉后第1炉，兑铁时，铁水应缓慢兑入，防止把补炉部位冲刷掉，倒炉时，炉口正面禁止站人，以免补炉部位塌翻伤人。
12.8 补炉时间
①补炉料用量≤0.5t 补炉时间30分钟；
②0.5t<补炉料用量≤1t 补炉时间40分钟；
③1t<补炉料用量≤1.5t 补炉时间50分钟；
④1.5t<补炉料用量<2t， 补渣面时间为60分钟，补钢面时间为70分钟；
⑤喷补两耳轴测炉膛和熔池渣线部位，喷补完毕烘烤时间要大于喷补时间。
12.9 炉底维护
12.9.1 为维护底吹供气元件的正常使用，控制炉底深度；要求从新炉第1炉起，每班接班后第1炉由炉长组织测量炉底深度，并做好记录。
12.9.2 根据测量情况，通过延长和缩短溅渣时间，调整炉渣碱度、调整炉渣（MgO）％，摇炉挂渣、增加溅渣间隔等办法、动态控制好炉底深度。
12.9.3 当炉底减薄炉底深度下降大于200mm，或透气砖蚀损显示呈漏斗状时，进行倒料填补。修补炉底前，应把钢渣翻尽，补炉料用量原则上控制 不大于1吨，补炉料加入后，可降