主要施工方法.docx

3.分部分项工程专项施工方案及质量保证措施3.1钻孔灌注桩施工工艺钻孔灌注桩采用GPS-10型泥浆护壁钻机成孔。钻孔灌注桩施工工艺流程图如下：钻孔灌注桩施工工艺流程图场地平整、桩位测量放样钢护筒埋设泥浆池制浆及循环系统运行测量孔深、检孔清孔、换浆合格钢筋笼分节制作安装钢筋笼导管组拼,水密试验安装导管检测孔底沉渣厚度及测泥浆比重二次清孔砼试块制作、坍落度试验起拔导管、拔除钢护筒钢护筒制作钻机安装就位钻进成孔不合格重钻，扫孔 砼搅拌及运输灌注钻孔桩水下砼跳打法继续施工3.1.1桩位测放利用全站仪一次放出多根基桩的平面中心位置，以利于相互用钢尺测量校核，并设置 “十”字护桩，妥善保护，以便随时恢复桩平面中心位置。桩基放样必须实行“二次测放制”，加强复核，确保放样准确无误。3.1.2护筒埋设及钻机就位根据测量技术要求，用挖机开挖沟槽，然后进行护筒安放，用经纬仪校核护筒中心点，采用十字中心吊锤法将护筒（护筒直径为D+100mm，D为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，桩位经复查无误后，进行护筒埋设。其技术要求如下：1、护筒采用钢板卷制而成，护筒中心与桩位中心的偏差不大于5cm，倾斜度不大于1，同时高出地面10cm为宜。护筒埋设深度一般为1.101.30m，遇障碍物需清除后方能埋设。对于杂填土较多的区域，适当深挖处理。2、校正后用粘土将护筒周围埋实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发生位移。钻机的机架下用方木支垫，用水准仪测量出钻机底盘顶面四角的高差，采用油顶对钻机进行调平，并固定好钻机，调整好后报监理工程师验收后方可开钻。3.1.3泥浆配制与泥浆循环在铺设硬地坪时即留出泥浆池及主要循环沟槽的位置，挖好后用砖或砌块砌好。泥浆池尽量放在桩位空隙处，泥浆池容量根据单桩方量及最多同时施工的桩数而定，一般在70100m3左右，泥浆池内分沉淀池和循环池。钻孔采用泥浆护壁，泥浆采用粘土人工造浆，泥浆的粘度宜控制在1928S，相对密度控制在1.21.3，胶体率大于95%。泥浆的制作宜采用清水与粘土用砂浆机彻底拌和成悬浮体后方可使用。钻孔过程中，现场要随时备有膨润土或烧碱，以备应急之用。钻孔桩施工在不同土层中的泥浆性能指标见下表：土层粘度比重含砂量胶体率粘土18-21”1.10-1.203%95%粉质粘土20-22”1.20-1.255%95%砂性土、淤泥22-24”1.25-1.308%98%3.1.4钻进成孔根据地层特点及我公司施工经验，采用回转钻机正循环钻进成孔，本工程钻进技术参数为：钻压1535KN（自重加压），转速30100rpm，泵量50108m3/min。泥浆循环正常后开始钻进。在钻头离护筒底口上1m左右时，采取低转速、低钻压、低进尺钻进。进尺至护筒底口1m后方可正常钻进。在土层中钻进时，严密观察孔内泥浆水头及出浆口泥浆有无异常变化，防止塌孔。若有异常变化首先提高孔内泥浆水头、降低钻进速度、降低转速、加大泥浆比重。必要时应停机检查，等查明原因并解决后，方可继续钻进。钻进过程中，泥浆的数量，相对密度、粘度PH值等各项指标也值相应发生变化，应及时补充并调整泥浆的各项指标。3.1.5清孔检孔终孔前12m时，开始调整泥浆指标。终孔后，将钻头提起3050cm，依靠钻机的泥浆循环系统，采用换浆法彻底清孔。清孔过程中适时测定进、出浆口的泥浆指标，达到要求后，拆除钻杆并保持泥浆循环半小时后安装钢筋笼、导管。3.1.6二次清孔导管安装完成后，利用导管进行二次清孔，在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，确保沉淀层厚度满足设计要求。终孔后对孔的垂直度、孔深、沉淀厚度进行检测。3.1.7钢筋笼制作安装1、钢筋笼的制作安装钢筋笼在钻孔桩成孔之前现场分节制作完成，钢筋笼施工时按照设计桩长分节制作，将钢筋笼制成标准段和调整段。钢筋笼的加工根据设计图纸、施工工艺和规范要求进行。2、钢筋连接及安放主筋的连接现场采用搭接电弧焊的方式进行对接，加强箍筋采用电弧焊接，螺旋箍筋采用焊接，钢筋接头应满足规范要求。钢筋笼吊装使用专用吊具，钢筋笼在孔口对接时，每节钢筋笼焊接完毕应补足接头部位的螺旋筋，方可继续下笼；在已入孔的钢筋笼上端穿入型钢将其悬挂于井口支架上，钢筋笼下放时严格对准孔位中心；全部钢筋笼安装完毕后，钢筋笼采用吊筋与钢护筒焊接固定，防止浇筑过程中钢筋笼上浮，混凝土浇筑完毕及时进行解除。3.1.8浇筑水下砼二次清孔结束后，安装集料斗，用剪球法进行首批砼的灌注；储料斗的容量应经过验算，以保证首批灌注砼能满足导管初次埋置深度不小于2m的要求；砼灌注过程中，导管埋深控制在26m之间，由专人随时用测绳进行测量；浇筑结束后桩顶砼高出设计标高0.8m，以确保桩头的质量。3.1.9质量保证技术措施1、钻孔孔径满足设计要求的技术措施采用单腰带、双腰带三翼片钻头成孔。钻进中，准确控制钻进速度和转速，采用加重钻杆保证钻杆在悬吊状态工作，经常检查钻头直径，磨损后及时更换；确保桩的充盈系数在1.11.2；配置优质泥浆，使钻孔泥浆比重控制在1.2左右，确保孔壁稳定，防止孔壁坍塌、缩径，使成孔孔径满足设计要求。2、保证钻孔垂直度的技术措施钻机就位准确，并以天车、转盘、护筒三中心点于一直线定位，开孔时轻压、慢转，待钻具中心在转盘以下时方能正常钻进。当地层变硬时，应降低钻进速度且轻压慢转，确保成孔精度，发现异常情况及时纠正。3、砼灌注成桩质量技术措施灌注前检查孔底沉渣厚度；导管在使用前及浇筑45 根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好；砼灌注必须连续进行，每桩砼浇灌时间不宜超过砼初凝时间；采用最优初灌量，保证初灌后导管埋深不小于2m；导管埋深控制在2m6m 之间，严禁导管埋深过大或将导管提离砼面；砼灌注时应使导管上下串动，以提高砼密实性；当砼面接近钢筋笼底部时，严格控制导管埋深及砼灌注速度，以防钢筋笼上浮；灌注到桩顶时，适当提高集料斗的高度以增加砼的柱压，保证桩顶砼的密实度；根据我公司多年来施工经验，为保证工程施工质量在砂层中施工时应掺入适量膨润土。3.2工程桩桩底后注浆施工工艺3.2.1桩底后注浆技术加固原理1、提高桩侧摩阻。浆液的固结作用消除了桩周泥皮的影响，另一方面和桩周土体发生作用，加固了周围土体，增强桩侧摩阻。2、提高桩端阻。浆液与桩底沉渣的固结作用，形成较坚硬的水泥土，消除了沉渣对桩端承载力的影响。3、对持力层的加固作用。桩底注浆后在持力层形成了扩大头，大大增加了支承面积，提高桩的端承。3.2.2施工工艺流程灌注桩成孔钢筋笼制作压浆管制作灌注桩清孔压浆管绑扎下钢筋笼灌注桩混凝土压水试验浆液配制桩底后注浆施工3.2.3施工要点1、压浆管的制作：在制作钢筋笼的同时制作压浆管，压浆管采用直径为1寸的焊接钢管制作，接头采用螺纹连接，压浆管底部宜伸出钢筋笼30cm以上，上部高出桩顶混凝土面，但不得露出地面以便于保护。2、压浆管的布置：将2 根压浆管对称绑焊在钢筋笼内侧，应与钢筋笼加劲箍绑扎固定或焊接，桩底压浆器进入桩端土内0.2m0.3m。成孔后清孔、提钻、下钢筋笼，在钢筋笼吊装安放过程中要注意对压浆管的保护，钢筋笼不得扭曲,以免造成压浆管在丝扣连接处松动, 单向阀部分应加钢筋垫块保护,不得摩擦孔壁以免单向阀破坏造成压浆管的堵塞。钢管内应灌满水，以防止外侧砼对钢管挤压破坏钢管。3、压水试验：压水试验通常在灌注桩成桩后35小时进行。正式压浆前必须做压水试验，以检查管路的畅通状况。如果在桩侧或桩端出现扩孔、塌方或充盈系数较大的现象时，需特别注意提前进行压水试验。4、压浆顺序：一般在成桩7天后开始压浆。压浆采用低速慢压的方法。同一承台桩的压浆顺序：先四周桩后中心桩。压浆完毕后立即给压浆管拧上堵头，以免因回浆而降低压浆效果。5、压浆参数：注浆压力控制在1.03.0Mpa,终浆压力不小于1.5Mpa。后注浆作业开始前，宜进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。当注浆总量和注浆压力达到设计要求或注浆总量达到设计值的75%且注浆压力超过设计值，可以终止注浆。6、压浆材料：压浆水泥采用普通硅酸盐42.5级水泥，每桩用量1800kg,浆液水灰比为0.550.60,可加适量外加剂。3.2.4施工注意事项1、为了防止水泥浆从压浆管道接头处压出，压浆管接头应采用生料带进行密封。2、压浆应低档慢压，先稀后浓。低档慢压既能有效防止压力突然增大无法压浆的情况，也能防止浆液顺着桩身上窜或从其他的地方冒出，使桩端或桩周土体被水泥浆液逐步填充，随着压浆量的增加，压力自然形成逐渐增加的状况。3、同一根桩的压浆管，如果其中一根确实无法压浆或压浆量不够，另一根压浆时应补足相应的压浆量。临近桩的相邻压浆管也应补足相应的压浆量。4、如压浆量未达到设计要求，就出现浆液冒出地面，应暂停压浆，并将压浆管内的水泥浆用缓凝型的水泥浆置换出，停止1h左右再进行复压，如此往复，直至达到设计压浆量。5、当场地附近出现渗浆现象或压浆量满足要求，但压力较小时，不能盲目地认为压浆量达到要求就终止压浆。此时应采用间隔复压、掺入早强剂、封闭渗浆通道等方法，保证有效压浆量。3.3650三轴搅拌桩工艺流程及施工方法650450三轴搅拌桩施工工艺流程图见下页。3.3.1场地回填平整现场地路基承重已能满足大吊车及步履式重型桩架的需求，搅拌桩施工前，须先进行场地平整，清除施工区域内的表层障碍物。开挖沟槽设置导向定位型钢三轴搅拌机架设下一施工循环三轴搅拌机就位，校正复核桩机水平和垂直度施工完毕残土处理搅拌机械撤出测量放样拌制水泥浆液，开启空压机，送浆至桩机钻头钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高基坑开挖及支撑施作完毕且达到设计强度钻头喷浆、气并提升至设计桩顶标高3.3.2测量放线根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证，确认无误后进行搅拌桩施工。3.3.3开挖沟槽根据基坑围护内边控制线，采用1m3挖土机开挖沟槽，遇有地下障碍物时，用挖土机清除地下障碍物后回填土压实。在导沟两侧用红漆划线定位，保证搅拌桩准备定位。开挖沟槽余土应及时处理，以保证搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。3.3.4施工顺序三轴搅拌桩施工按下图顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，以达到止水作用。跳槽式双孔全套复搅式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工。单侧挤压式连接方式：对于围墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。3.3.5桩机就位1、由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。2、桩机应平稳、平正，用经纬仪校直桩架，然后装上吊锤控制垂直度。3、三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于3cm。3.3.6制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近堆放散装水泥筒库，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。浆液采用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1.52.0，水泥掺量20%，成桩困难时可考虑掺入5%左右的膨润土，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。注浆压力为1.5MPa2.5MPa,以浆液输送能力控制。土体加固后，搅拌土体28天无侧限抗压强度0.8MPa。3.3.7搅拌速度及注浆控制三轴搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度一般为0.5m/min，提升速度不大于0.81.0m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，详见下图：施工时间深 度 1 4 桩 2 3底 重复搅拌注浆3.3.8报表记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间和提升时间。及时填写当天施工的报表记录，隔天报送监理。3.3.9施工冷缝处理施工过程一旦中断超过24h时，出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案。在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，补桩与围护桩搭接厚度约10cm左右。施工冷缝处理见下图。3.3.10质量保证措施1、前台操作应与后台供浆密切配合，联络信号必须明确，前台搅拌机喷浆提升的次数和速度必须符合设计要求的施工工艺(两次下沉，两次提升)。2、下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位，后台供浆必须连续，不得中断喷浆，严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。3、施工中水泥浆液要严格按配比进行，且制备好的浆液不得离析、不得停置时间过长，超过2h的浆液应按废浆处理。4、水泥土搅拌桩开钻前，整个管路应用水清洗并检查有无堵塞现象，以利输送浆液，且必须待水排尽后方可开钻。5、为保证水泥土搅拌桩体垂直度满足设计要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制，根据设计要求，垂直度偏差不超过1/250，桩位偏差不大于50mm。6、为确保水泥土搅拌桩桩端、桩顶及桩身的质量，提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部进行磨桩头，停留时间为30秒。7、施工中发现喷浆量不足，应按要求进行整桩复搅。复喷的喷浆量不得少于设计用量，如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度，在12h内采取补喷处理措施，并将补喷情况在施工日记中记录。超过12h应采取重新补桩或在后施工桩中增加水泥掺量(可增加2030)及注浆等施工措施。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。8、严格控制喷浆速率与喷浆提升(或下降)速度的关系，喷浆和搅拌提升速度误差不得大于0.1m/min。相邻两桩施工间隔时间不得超过6h。9、经常性、制度性地检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头直径偏差应不超过3。3.4立柱桩施工工艺立柱桩成孔工艺与钻孔灌注桩相同，但成孔垂直度须控制在1/300，以确保格构柱垂直度。本章详细叙述格构柱部分施工内容。3.4.1格构柱加工格构柱采用现场制作，制作场地采用砼硬化地坪，严格按设计长度下料，拼装前角铁需校正，下料长度内允许偏差为5毫米，局部变形允许偏差为2毫米。缀板拼接严格按每道梁中心线为基准安排缀板位置。为保证钢柱垂直度，在专用靠模中拼接。缀板与角钢的焊缝等级为三级，焊缝厚度为10mm。角铁拼接的焊缝等级为二级。焊条使用前应按出厂证明书规定进行烘干，严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。柱身弯曲允许偏差h/250，且不大于5毫米。格构柱堆放必须整齐，且不能超过两层，所垫导木须在同一直线上。格构柱在距底板底及底板定250mm位置设置两道止水钢板，宽度100mm，由于格构柱施工时止水钢板位置不易控制，可以在施工底板时一并施工。3.4.2格构柱焊接及对接质量要求格构柱间对接焊接时接头应错开，保证同一截面的角钢接头不超过50%，相邻角钢错开位置不小于50cm。角钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。格构柱加工允许偏差如下表所示：项目规定值及允许偏差（mm）检查方法下料长度5钢尺量局部允许变形2水平尺测焊缝厚度10游标尺量柱身弯曲h/250且不大于5mm水平尺量同平面角钢对角线长度5对角点用尺量角钢接头50，相邻角钢错开位置不小于50cm钢尺量接缝处表面平整度2水平尺量3.4.3格构柱安装1、格构柱安放前，先进行钢筋笼的安放，钢筋笼下放严格按照前面叙述的钢筋笼吊装方法进行。钢筋笼吊放入孔时，必须垂直且确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳。对于较长的钢筋笼分节制作吊装下放，钢筋笼主筋焊接采用单面焊，焊缝长度10d，焊缝宽度0.7d，焊缝厚度0.3d。钢筋笼下放到与护筒齐平位置，暂时固定。钢筋笼安放后，进行格构柱校正架安装，根据设计要求，钢立柱各边与轴线严格垂直或平行，格构柱校正架定位时除四边中心刻有“十字”线记号，用于对准桩孔中心外，还须将格构柱校正架各边与轴线垂直或平行。2、将格构柱校正架与两块行车道板或钢板连接牢固，调整校正架保证水平，下放格构柱，插入钻孔桩设计顶标高以下3.0m位置，格构柱每侧面与两根主筋焊接牢固，焊接采用双面焊，焊缝长度5d，并用定位钢筋将格构柱固定在桩孔中心处。为保证下放过程中钢筋笼不变形，在笼顶第一道加强筋位置采用两根加强箍筋对笼顶易变形位置进行加强，然后将格构柱与钢筋笼用吊车整体起吊下放。下放过程中，用二台经纬仪双向观测控制，使安装后的格构柱上口居于中心，待上下二点垂直后入孔。确保一柱一桩钢立柱垂直度控制在1/300以内，中心偏差不大于20mm。3、格构柱顶标高控制及固定：格构柱标高控制，预先用水准仪测定桩孔处校正架顶标高，然后根据插入孔内深度，在格构柱上用红油漆标出柱顶标高位置，当钢立柱下放到位时，在格构柱两侧用L14014角钢焊接固定在校正架上，格构柱标高控制为20mm。3.5砼支撑体系施工本工程基坑开挖较深，且环境保护要求较高，因此设置了一道钢筋砼内支撑。支撑布置采用对撑结合角撑的支撑的方式，受力明确，有助于控制围护结构变形，进而保护环境安全。3.5.1砼支撑体系施工工艺土方开挖至设计圈梁、支撑垫层底标高人工破除桩头至设计桩顶标高清理桩头调直支护灌注桩钢筋地膜垫层砼浇筑绑扎支撑钢筋支侧模板浇筑砼拆模养护。3.5.2施工方法1、定位放线围护桩施工结束、土方开挖到支撑垫层底后，应准确放出支撑及圈梁中线（圈梁中线与灌注桩中线对齐），并及时进行桩头凿除。2、钢筋工程（1）材料要求：所进钢材必须有合格证。并且批量取样复试合格后方能使用。（2）钢筋接头：支撑系统钢筋以直钢筋为主，支撑钢筋接头采用直螺纹套筒连接和绑扎搭接连接相结合。（3）钢筋排放绑扎前，先根据设计间距进行分档划线，钢筋交叉点使用20镀锌铁丝绑扎固定，钢筋的排放要保证钢筋位置正确，不得错位。（4）如果支撑钢筋排放时受钢立柱缀板阻挡，应在补足缀板面积并经设计同意后把阻挡部分缀板割去。3、模板工程：（1）底模：砼支撑底模采用100厚素砼，栈桥板下采用短钢管、扣件排架进行底模铺设，底模采用木模板，栈桥底模排架采用铁丝倒挂于砼栈桥板上，防止栈桥下土体开挖时排架散落。底模宽度为在梁宽两边各加100毫米。砼垫层表面铺设一层塑料薄膜作为隔离层。（2）侧模：采用18mm厚胶合板作为面板、510木枋、48mm钢管作横楞。为加强模板的刚度，围檩、支撑、连杆中部采用一排直径12mm对拉螺栓进行加固，对拉螺栓间距为600mm。围檩单侧支模时，模板底部设置限位，顶部的背楞与钢管固定在一起，形成稳定的支撑体系。3、砼浇筑（1）支撑砼强度等级为C30，采用商品砼浇筑。为提高砼的早期强度，缩短养护间隔时间，支撑砼加入早强剂浇筑。（2）泵车数量与布置：每段支撑砼浇筑安排一台泵车进行；泵车停靠时根据现场情况统一规划。（3）砼浇筑采用砼泵车直接布料与铺设水平泵管布料相结合，配70高频振动棒四台，随同混凝土浇筑振动，振动棒必须快插慢拔，移动间距不得大于400mm，振动棒头必须插入下皮混凝土50mm左右。（4）由于砼支撑截面较高，在浇筑砼时，宜采用斜面分层的方法。特别是在支撑节点钢筋密集处，必要时备以钢钎采用细石砼进行浇筑。（5）砼支撑应结合盆式开挖分段浇筑以减小收缩变形，施工时应先浇筑对撑部分砼，再对称浇筑角撑部分砼。（6）砼浇筑应分皮进行，以防砼从底边角溢出，但上皮砼必须充满模板内边角，与围护墙交接处要细致振捣，以保证砼密实。振捣的密实要求以砼停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、泛浆为止。在振捣过程中，要随时注意对模板的修整，防止其移位、漏浆等。（7）砼浇筑标高控制：在浇筑砼时，事先在围檩、支撑模板上设置好标高控制点标记，特别是梁面混凝土标高控制，并在混凝土浇筑过程中指派专人负责梁面砼收头工作。（8）砼养护：支撑砼浇筑后表面覆盖双层草包养护，派专人及时浇水，保持砼表面的湿润。浇筑完毕后，应及时进行抹平、收光、覆盖土工布、洒水养护。3.5.3质量保证措施1、破除桩头后要清理干净、平整。2、支撑地模须平整、可靠，按轴心受压构件要求控制纵向轴线的偏差，并防止在砼浇捣时产生变形。3、钢筋的埋放、绑扎要扎实、牢靠，并注意保护层厚度。4、砼浇筑时要用振动棒振捣密实，振捣间距应符合振动棒要求，严禁直接用振动棒振动钢筋，要注意对砼的坍落度和和易性的控制。3.5.4砼支撑拆除1、支撑的替换与拆除支撑的替换与拆除在实施的程序上是先行设置传力带，然后拆掉旧支撑。本工程采用素砼、钢筋砼作为传力带。根据设计要求，在主体结构施工过程中，达到拆除条件并经监理确认后，按照以下顺序逐步拆除支撑：结构底板与围护桩间空隙浇注素混凝土充填（与底板同时浇注），使底板发挥支撑支护结构的作用；地下一层结构底板处传力带与该层底板同时浇注，待传力带形成强度后，拆除砼支撑。2、支撑拆除顺序钢筋砼支撑拆除可按以下顺序进行：先沿支撑对角线对称拆除角撑，再拆除对撑。3.6土钉墙3.6.1土钉墙施工工艺流程如下：3.6.2 施工方法（1）定位放线：按设计图纸由测量人员用8长300mm的钢筋钉入每个土钉的位置20cm，留10cm在外以保证喷射面的厚度。（2）土钉成孔：钻孔过程中如发现土体与设计时所认定的土质差异较大时，应及时调整土钉的设计参数。（3）造浆及注浆：土钉上要焊支架，要保证土钉居中，绑扎高压胶管，插入注浆管等，封孔口，采用高压注浆泵注浆，注浆压力为0.40.6MPa，注满后保持压力35分钟。钻孔土钉采用两次注浆，第一次注浆为水泥砂浆，其配合比为1：11：2，水灰比为0.380.45，第二次注浆为春水泥浆，水泥浆水灰比为0.5，加入适量的早强剂，第二次注浆压力达到12MPa。（4）挂网及焊接拉结筋：6.5250250钢筋网片用12加强筋固定且与土钉焊接牢固。6.5250250搭接时上下左右各搭接200mm。（5）喷射砼：喷射砼可根据地层情况“先锚后喷”或“先喷后锚”，空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.20.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.61.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在510min，细石砼厚度100mm，细石砼配合比为：水泥：砂：石：水=1：2：2：0.5。3.6.3 质量标准内容标准坡面平整度的允许偏差20mm孔深允许偏差50mm钢筋保护层厚度25mm孔距允许偏差100mm土钉倾角5%喷面厚度10mm3.7超前土钉（竖向钢管）(1)超前土钉采用483.0钢管，施工前须对地表进行硬化处理，硬化厚度不小于100mm。采483.0钢管，延管壁长度方向每1m一个、沿管壁周长均布3个注浆孔 (2)在土层中钻孔时宜采用清水或天然泥浆护壁，也可用套管。(3)注浆材料采用纯水泥浆液，采用一次注浆工艺。注浆压力宜为0.60.8MPa，使浆液逐渐上冒，直至浆液泛出孔口停止注浆。钢管在注浆前插入。(4)注浆施工时应采用间隔施工、间歇施工或增加速凝剂掺量等措施，以防止出现相邻桩冒浆和串孔现象。施工不应出现缩颈和塌孔。3.8预制桩施工3.8.1压桩机械在沉桩过程中，桩身需穿越的土层大多为硬可塑状的粘性土及中密密实状的粉（砂）性土，为避免桩基施工对周边环境产生影响，同时保证顺利沉桩，我公司将采用全液压600T静力压桩机进行压桩施工。3.8.2准备工作（1）预制桩运至现场定点堆放，在压桩前对桩身外观和几何尺寸进行检查；（2）施工前应确保压桩机油压表经专门机构校验合格；（3）施工前对压桩机进行各项性能检测。3.8.3沉桩工艺流程图桩机就位压桩、接桩松开吊扣吊桩 喂桩夹抱桩身垂直校正电焊接桩运 桩送 桩测定桩位移机测桩顶标高（1）压桩：按额定的总重配置压重，压桩力可根据桩支承类型及单桩设计承载力值确定。压桩前，采用极坐标法再次复核桩位，调整桩垂直度。双控压桩终压时必须达到规定的压桩力要求。遇压力有异要及时与有关单位联系。压桩时为防止挤土效应，一方面要合理控制压桩速率，另一方面可按照先中间后周边、先长后短的原则施工，这样一来可有效防止土体隆起，分散应力。从而能保证压桩达到设计标高，并能保护已经完成的工程桩与既有建筑物。（2）桩基施工顺序：每个区域的基本压桩线路应采用“先中间后周边”以及“先长后短”的压桩原则；施工区域中部的桩位时，根据施工难易情况严格控制压桩速度，必要时采取跳压法施工。本桩基工程桩桩长分为两节，需进行桩接头焊接施工。桩接头是桩的重要组成部分，接头处的强度，包括抗压、抗拉、抗弯及抗震均应达到设计的要求，以确保电焊接桩的质量。上、下节桩拼接成整桩时，采用端板焊接连接。（1）接头连接强度应不小于管桩桩身强度。（2）接桩时，其入土部分管桩的桩头宜高出地面0.5m1.0m，上节桩与下节桩端板应确保轴心重合，如桩节间隙较大，可用铁片填实焊牢，接合面之间的间隙不得大于2mm。（3）本工程采用焊接连接，焊接前应先确认管桩接头是否合格，上下端板表面应用铁刷子等清理干净，坡口处应刷至露出金属光泽，并清除油污和铁锈。（4）焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4点、6点待上下桩固定后再分层施焊，施焊时对称施焊。（5）手工焊接时第一层必须用3.2mm电焊条打底,确保根部焊透,第二层方可用E4303型焊条焊接,其质量应符合GB/T5117-1995的规定。（6）焊接接头应在自然冷却后方可沉桩，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。（7）下雨时要采取遮挡措施才能进行焊接，如遇大风焊接要装挡风板。（8）电焊应采用多层焊接，焊完每层焊缝后，应及时清理焊渣，并做外观检查，每层焊接的接头要错开，焊缝要饱满。1、预应力管桩验收及堆放要求（1）管桩进场需对桩身外观进行检查，凡不符合标准的桩不予接收，并做好桩交接手续。预应力砼管桩进场由构件厂提供管桩合格证，桩身标明生产日期，原材料质保书和复检报告，材料员进行现场验收。管桩外观验收：无蜂窝、露筋、裂缝；色感均匀，桩顶处无孔隙。管桩尺寸允许偏差（mm）：桩径：5mm；管桩壁厚：5mm；桩尖中心线：2mm；顶面平整度：10mm；桩身弯曲度1/1000L。（2）管桩吊放管桩在运输堆放时的支点位置距桩二端均为0.207L（L为管桩长度）。管桩起吊时，将吊钩钩于管桩二端钢端板处，绳索与桩身水平面所交夹角应45，起吊时应轻吊轻放，禁止互撞或与其他物体碰撞。管桩达到离心混凝土设计强度等级100，方可运输和压桩。堆放场地必须平整、坚实。管桩进场后根据施工机台工作区域，按工程施工进度分批进场并送至施工机台近前端。管桩堆放层数不宜超过3层。2、预制钢筋混凝土方桩验收及堆放要求（1）预制钢筋混凝土方桩的允许偏差应符合下表规定。序号检查项目允许偏差值1横截面边长+52桩顶对角线之差103保护层厚度+54桩身弯曲矢高不大于1桩长，且不大于205桩尖中心线106桩顶平面对桩中心线的倾斜37锚筋预留孔深+208浆锚预留孔位置59浆锚预留孔径+510锚筋孔的垂直度1%11主筋间距+512箍筋间距或螺旋箍的螺距+2013桩顶钢筋网片位置+1014吊环对桩纵轴线的偏差+2015吊环露出桩表面的高度+1016多节桩锚固钢筋的长度+1017多节桩锚固钢筋的平面位置518多节桩预埋铁件位置+319主筋距桩顶距离+5（2）预制钢筋混凝土方桩的外观质量应符合下列要求：表明平整、密实，掉角深度不应超过10mm，局部蜂窝和掉角的缺损面积不超过全部桩表面积的0.5%，并不得过分集中。混凝土的收缩裂缝，深度不得大于20mm，宽度不得大于0.15mm，横向裂缝长度不得大于边长的1/2。桩顶与桩尖处不得有蜂窝、麻面、裂缝或掉角。（2）方桩吊放当预制钢筋混凝土方桩的混凝土强度达到设计强度的70%时方可起吊，达到100%时才能运输。在方桩吊运过程中，横向裂缝长度不得超过侧面边长的1/2。单点起吊时，吊点位于距离桩端0.29 L（L为方桩长度）处；两点起吊时，吊点位置距桩二端均为0.207L（L为管桩长度）。起吊时，将吊钩钩于方桩二端钢端板处，绳索与桩身水平面所交夹角应45，起吊时应轻吊轻放，禁止互撞或与其他物体碰撞。3.9土方开挖专项施工方案本工程基坑总面积约为12000m2，平面大致呈长方型，地下为两层，基坑塔楼部分开挖深度为10.9m，基坑裙房及地下室部分开挖深度为10.010.6m，总土方量约101861方。本基坑共设一道支撑，土方分四层开挖，第一层为地面到第二道土钉下30cm，第二层为到砼支撑底，第三层为砼支撑到坑底，第四层为坑中坑土放开挖。土方开挖采用盆式开挖，严格遵循“分层分段、留土护壁、限时对称开挖”的原则施工，围护体无支撑暴露时间控制在48小时以内。根据本工程的施工部署及工期要求，第一层土方量约为20815m3，计划工期6天，平均每天需取土约3470m3；第二层土方量约为11564m3，计划工期4天，平均每天需取土约2891m3；第三层土方量约61289m3，计划工期20天，平均每天需取土约3064m3；第四层土方量约8193m3，计划工期8天，平均每天需取土约1024m3。结合本工程周边的场地条件，在场地北侧、南侧各设置一个出入口，作为出土方运输通道。同时根据每层的出土量要求，基坑土方采取盆式开挖，首层及第二层土方采用盆式开挖的方式，第三层土方在基坑北侧、南侧的对撑中间设斜坡由挖机直接下坑分层盆式开挖，第四层土方开挖时，采用长臂挖机在基坑北侧边上取土，局部坑边区域采用挖机翻挖、接力配合。严格实行“分层分块、留土护壁、限时对称”的原则。1、本工程土方采用盆式开挖，根据基坑围护设计要求及工程总体施工部署，每层土方开挖分层厚度不大于2m，具体施工顺序及细部分区详见下图。 盆式挖土分块示意图分块挖土顺序：，说明：根据取土点的位置合理布置出土路线，所有运土车辆从基坑北侧、南侧两侧出入口进出现场。2、本工程具有基坑面积大、开挖深度深的特点。为配合施工，便于基坑土方的挖运，在基坑的北侧及南侧设置出土口，挖土机和运土车辆通过这两个出土口挖运土方。砼支撑下土方可直接设置斜坡开挖，坑中坑土方开挖在坑内用挖机翻挖、接力，基坑北侧边上布置长臂挖机取土，保证每天出土量。运土车辆的行走路线均固定，且尽量减少行车路线的交叉，以求高效的运土。1、第一层土方开挖围护桩施工完毕后，按分区、分层、对称原则开挖第一层土方，本层土方开挖拟投入1m3挖机2台，20T盖板自卸汽车35辆。2、第二层土方开挖待土钉墙养护达到设计要求后，按分区、分层、对称原则开挖第二层土方；土方开挖应先挖除盆中对撑区域的土方，再挖除角撑区域的土方，对撑区域施工的同时，挖除盆中剩余土方，及时完成支撑的施工，本层土方开挖拟投入1m3挖机2台，20T盖板自卸汽车30辆。3、第三层土方开挖待混凝土支撑养护达到设计强度100%后，分区、分层、对称的原则挖至普遍区的基底标高，盆中土由四周向中间退挖至设计标高，然后再挖除基坑边护壁土。普遍区垫层施工及时跟进，本层土方开挖拟投入1m3挖机2台在坑内挖土、接力至栈桥下，3台1m3长臂挖机布置在栈桥上挖土，20辆30T盖板自卸汽车运土。4、第四层土方开挖待普遍区垫层施工完成后，采用挖机翻挖、接力配合长臂挖机进行坑中坑的土方开挖，并及时跟进坑中坑部位的垫层施工。随即开始基础底板的施工，本层土方开挖拟投入1m3挖机1台在坑内挖土、接力至栈桥下，1m3长臂挖机1台布置在基坑北侧挖土，10辆30T盖板自卸汽车运土。1、基坑挖土遵循先撑后挖的原则，盆式、分层、对称开挖，围护墙无支撑暴露时间控制在48小时之内，开挖面围护墙无支持暴露长度不大于30m，同时，尽量减少周边围护结构的无支撑暴露时间，控制围护结构的水平位移。2、待支撑系统形成并达到设计强度后，进行基坑相应土方的开挖，由于基坑面积较大，土方开挖严格按照分层盆式顺序进行开挖，且与支撑施工流水进行。3、本工程土方采用盆式开挖，即周边留土护坡，留土平台10m，按1：1.5放坡，开挖面高差控制2米以内，开挖高差超过2m时，采用两级放坡，中间设置不小于3m的放坡平台。4、采用机械开挖基坑时，须保持坑底土体原状结构，根据土体情况和挖土机械类型，应保留300mm土层由人工挖除铲平。5、基坑开挖经验收后，应立即进行垫层和基础施工，防止太阳暴晒和雨水浸刷基底土原状结构。6、开挖时，一定要充分备足基坑积水的排水设备，保护基坑开挖面不浸水，只有这样才能保证基坑的连续高效出土。7、为了确保晚上高效出土，一定要白天先翻土，晚上协调好运土车辆。1、由于本工程土方量较大，土方的外运是关键，本工程场地周边道路比较狭窄，施工工期紧，每天需完成的土方量较大，选择合理的出入口和场地内运输路线是土方工程的能否顺利完成的重点。2、针对本工程所处的地理位置，要经过深入的调查，选择合适的卸土场。在卸土场安装照明灯具，布置推土机，以满足夜间施工需要。同时与交通管理局和城管部门进行密切合作，以保证施工的顺利进行。1、土方施工设专人指挥，技术员进行书面交底，严格执行施工方案；2、挖土机司机必须要按照开挖灰线施工；3、测量员随时测量，保证基底标高，基底土壤不得扰动；4、在土方开挖中应跟踪监测基坑围护及周边临近建筑物和地下管线的沉降和变形，一旦基坑变形或周边建筑和地下管线超过报警值应停止土方开挖，查找原因并采取补救措施后再进行开挖施工。1、现场设立安全领导小组；2、全体人员应认真执行各工序的安全操作规程及有关规定；3、施工前，施工管理人员要向操作人员做专项技术安全交底，关键部分要下技术指导书；4、施工人员进入现场要服从安全员的指挥和监督。进场施工人员必须符合苏州市劳务人员用工的有关规