16m预制预应力空心板施工方案(首件第一次修改).docx

盛宁线宁波段宁海力洋至城区段改道BT工程公路建设项目

16m预应力空心板梁预制
首件施工技术方案

编制：
审核：

中铁十九局集团第二工程有限公司
盛宁线宁波段宁海力洋至城区段改道BT工程项目经理部
2013年11月6日
目录
一、编制说明 3
二、工程概述 4
三、主要工程数量 5
四、工期计划 5
五、机械设备、人员配备情况 6
六、预制场建设 7
七、梁板预制施工工艺 8
八、工程质量管理体系及保证措施 21
九、质量保证措施 29
十、混凝土常见质量通病防治措施 30
十一、安全保证措施 33
十二、环境保护、文明施工措施 35

一、编制说明
1、编制依据
①、盛宁线宁波段宁海力洋至城区段改道Bt工程招投标文件及相关资料。
②、《公路桥涵施工技术规范》（JTG_TF50-2011）；《普通混凝土力学性能试验方法标准》 (GB/T50081-2002)；《公路土工试验规程》（JTG E40-2007）；《钢筋焊接接头试验方法标准》 (JGJ/T27-2001) ；《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1-2004)；《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）；
③、盛宁线宁波段宁海力洋至城区段改道Bt工程两阶段施工设计图
④、施工现场调查情况
2、编制原则
（1）严格执行国家和地方对公路工程建设的各项方针、政策、规定和要求。严格遵守工程合同文件的要求并服从业主统一安排。
（2）在认真领会初步设计图纸、施工图纸及补遗书的前提下，在原技术标书施工组织设计的基础上，根据现场的实际施工条件，优化施工安排，保证施工质量。
（3）根据工程的重点、难点，施工工序及气候环境的要求和制约，制定科学合理的施工方案。
（4）依靠成熟的技术，先进的工艺，可靠的措施，严格的管理，为业主提供优质工程。
（5）根据本分项工程的实际情况，我部将组织一批施工经验丰富、技术力量雄厚的优秀技术、管理人员，调集先进的机械设备，配备先进的测量、试验仪器，组建一个高效精干的项目工区。
（6）加强施工管理，提高生产效率，降低工程成本，增加企业效益。
（7）严格贯彻“安全第一，预防为主”的方针和原则。
二、工程概述
本项目有2座大桥：杜岙大桥，力洋大桥；20座中小桥（主线中小桥16座）：力洋小桥，下徐1号小桥，下徐桥，下徐2号小桥, 柘浦王桥, 茶院溪中桥, 铜岭脚中桥，项连山中桥，杜岙小桥，杜岙中桥，花山1号桥，花山2号桥，花山3号桥，花山4号桥，花山5号桥，花山6号桥，铜岭脚线外桥，杜岙线外桥，花山线外桥，西林寺线外桥。
有10m、13m、16m及20m预应力空心板，30m预应力小箱梁五种类型梁板，梁板总共916片
本预制方案选取项连山中桥4*16m先简支后连续预应力空心板作为首件工程，介绍其预制施工方案。预制梁采用龙门吊配合集中预制，存梁场存放，炮车运输，架桥机安装固定，主梁由预制预应力板梁和现浇混凝土桥面板组成。此处选取1片中跨中梁预制作为首件工程。
主要技术指标表
类别
空心板
跨径(m)
16
预制梁长(m)
15.632
斜交角(°)
30
中梁底宽(m)
1.24
预制梁高(m)
0.8
三、主要工程数量
1、K0+000～K15+504段梁板预制数量
序号
结构类型
梁跨径(M)
数量(张)
备注
1
预应力空心板
10
80

2
13
178

3
16
564
选1片中梁作首件
4
20
24

5
预应力小箱梁
30
70

合计

916

2、预制1片16m先简支后连续预应力中跨中板工程数量
序号
类别
单位
数量
备注
1
HPB235
kg
375.3
1片
2
HRB335
kg
620.4
1片
3
钢绞线Φ15.2
kg
225.4

4
锚具M15-3
套
8

5
波纹管D45mm
m
62.6

6
预制C50砼
m3
8.97

四、工期计划
选取项连山中桥4跨16m先简支后连续预应力空心板1片中跨中梁作为首件梁板预制，预制计划于2013年11月10日开始，浇筑砼1天完成，检测砼7天强度，2013年11月24日完毕，工期为14天。
五、机械设备、人员配备情况
序号
设备名称
规格
单位
数量
备注
1
砼搅拌机
JS-1000
台
1

2
装载机
ZL50C
台
1

3
发电机
400KW
台
1

4
龙门吊
32T
台
2

5
电焊机
BX1-500
台
4

6
钢筋切断机
GQ-40
台
2

7
钢筋弯曲机
GW-40
台
2

8
型材切割机
J3G-400
台
1

9
钢筋调直机
GX-Ⅰ-Ⅱ
台
1

10
钢模板
16m
套
3

11
砼运输车
12m3
辆
4

12
附着式振捣器
1.5KW
台
20

13
插入式振捣器
φ50mm
套
2
φ30mm1套
14
压浆机

台
1

15
张拉机具
150t
套
1

16
吊车
20T
辆
1

17
水泥浆搅拌机

套
1

18
油泵

台
4

根据工程规模、施工要求和本单位人力资源状况，现场配备包括施工管理人员、工程技术人员和施工作业人员在内的专业齐全的综合施工队伍，在管理和技术上选用具有多年的施工经验的人员，能够高效有序地组织各项工程的施工和管理。
主要管理人员一览表
序 号
姓 名
职 务
分 工
备注
1
况世聪
项目经理
项目生产总指挥

2
王福兴
项目常务副经理
项目生产副指挥

3
王福兴
项目总工
项目技术总负责

4
王鹏杰
项目副总工
项目技术负责人

5
胡军坤
项目副经理
生产负责人

6
林 松
工程科长
工程负责人

7
周海军
试验室主任
试验负责人

8
朱国平
工区长
梁板负责人

9
王兵胜
工区质检员
梁板质检员

10
于景德
安全总监
项目安全负责人

劳动力配置:施工人员共35人，包括钢筋工16人，模板工8人，起重工2人，混凝土工4人，电工1人，杂工4人。
六、预制场建设
1、梁场底台布置:
(1)、预制台座规划数量:
①、16米小箱梁共预制564片，采取10日一循环，暂时预计30个台座布置。
②、30米小箱梁70片， 采取15日一循环， 暂时预计10个台座布置。
③、台座共设置40个
2、预制场地建设：
预制梁区域采用15cm厚C20混凝土硬化，两台32t龙门吊轨道长300m，采用先浇筑60cm宽、30cm厚的C25砼扩大基础，再浇筑30cm宽、20cm厚C30砼轨道基础。梁底座布置方向与两台龙门吊行走方向一致，梁底座间及轨道内均设水沟，将雨水或养生水引入场外侧三级沉淀池，以循环利用水。钢筋加工场采用C20砼硬化15cm厚，并搭建1400m2的彩钢棚；预制场内便道采用C25砼硬化20cm厚。
3、台座制作：
台座地基进行压实处理后，在规划的台座位置开挖第一层基础，宽124cm,深15cm，按图进行第一层基础施作，要求平齐于原地面。待砼硬化后，再进行第二层台座的施工，第二层台座顶面四周嵌固50等边角钢，大面平整度控制在1mm内，用2米的水平尺或水准仪每2米检测，面层下9cm处预留对拉螺栓孔。砼台座浇筑时按要求设置一定的反拱，以消除梁板张拉后引起的拱度，否则会影响以后桥面铺装层厚度。反拱做成抛物线， 16m空心板跨中反拱度设置8mm。
七、梁板预制施工工艺
1、预制施工工艺流程
清理底模、施工放样→绑扎底、腹板钢筋→安装预应力管道→安装侧模、端头模板→浇筑底板砼→安装芯模→绑扎顶板钢筋及安装预埋钢筋→浇筑腹板和顶板混凝土砼→梁体养生→张拉、压浆→移梁→梁端封锚
2、施工方法
（1）清理底模、施工放样
用电动钢丝球刷打磨底模，清理干净，表面无残存物，且线形平顺，表面平整，然后再均匀涂抹脱模剂。脱模剂采用机油与柴油勾兑，用旧毛巾浸沾油后拧干，擦拭底模，达到模板表面有油渍但又不明显积油。按梁板的几何尺寸进行放样并弹线标识。
（2）模板准备
梁板的侧模和端模均采用面板厚5mm的钢模板，钢模设计必须具有足够的刚度和强度，并且组装拆卸方便；模板的拆卸采用龙门吊辅助人工进行；模板在拼装时涂刷脱模剂，保证梁体有好的外观质量。
（3）绑扎底腹板钢筋和安装预应力筋
①考虑到绑扎质量、吊装和吊具、整体内模的安装，将全部钢筋分成底腹扳钢筋和顶板钢筋两部分，底腹板钢筋采用在底台上绑扎，顶板钢筋待底腹板全部绑扎好且内模安装后，最后绑扎顶板钢筋的方式。对局部钢筋如锚下钢筋、端头、吊点加强筋等少量钢筋，则处于在制梁台座上，补充绑扎的方法。
钢筋加工场将钢筋加工成半成品，在梁体底座上现场焊接、绑扎成型。根据放样结果安装绑扎卡具，在绑扎卡具上先安装腹板外侧水平钢筋，再将安放腹板箍筋和水平筋进行绑扎。在绑扎卡具上摆放底板箍筋，将底板箍筋与腹板箍筋对应进行绑扎，然后穿梭底板主筋和水平筋并与箍筋进行绑扎。边跨预制梁时要在非连续段底模按设计位置将永久性支座预埋支座钢板安放到位，并据此插入支座锚固钢筋。
16m空心板N13钢筋要注意紧贴侧模，脱模后易于拔出，便于与铰缝钢筋相连。

钢筋加工允许偏差和检验方法
项次
检查项目
规定值或允许偏差(MM)
检查方法和频率
1
受力钢筋间距
两排以上
±5
尺量：每片梁检查10个断面
同排
±10
2
箍筋、横向水平筋间距
±10
尺量：每片梁检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：按骨架总数50%抽查
宽、高
±5
4
保护层厚度
±5
尺量：每片梁沿模板周边检查8处
②塑料波纹管在室内保管堆放，并在地面上垫上方木，不能直接堆放在地面上，并应采取有效措施，防止雨水和各种混蚀性气体的影响。
波纹管的验收：按照设计图纸要求的波纹管型号采购，外表不能有油污，锈蚀孔洞和不规则的折皱。搬运时应轻拿轻放，不准抛甩或在地上拖拉，也不准一个人在中间抬运，应多人保持波纹管顺直的条件下搬运。
安装前波纹管应通过1KN的径向力的作用，不变形；同时应做规范要求的合格性检验，以检查有无渗漏孔，确无变形渗漏后方可使用。
安装锚垫板：锚垫板用螺丝固定在端头模板上，偏移角度和位置以端头模板来控制，使波纹管轴线与锚垫板轴线在一条直线上，同时安装螺旋筋，其轴线也应与波纹管轴线在一条直线上。
波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头，接头长200mm，连接后用密封胶带封口，避免砼浇筑的水泥浆渗入管内，造成管道堵塞。
安装波纹管时，应按照设计坐标在平面和立面上先将坐标点标识在腹梁箍筋上，并在箍筋上焊接定位钢筋，间距为：直线段1.0m，曲线段0.5m，同时还在定位筋上焊接φ6圆钢环作为波纹管的平面控制，其间距与水平定位筋相同，使波纹管的曲线顺直，位置准确不移位。因此定位筋的焊接应牢固，同时不得烧伤波纹管，焊接时应采取隔离措施。安装后的波纹管其位置坐标误差为纵向3厘米，横向1厘米。
为防止在施工过程中，波纹管局部被破坏，在波纹管内安装一根同直径的塑料管，浇筑砼时不断拉动或旋转，防止水泥浆堵塞管道，砼浇筑结束后，拔出塑料管。

预应力管道实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差(MM)
检查方法和频率
1
管道坐标
梁长方向
±30
尺量：抽查50%，每根查10个点
梁高方向
±10
2
管道间距
同排
10
尺量：抽查50%，每根查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：全部
4
张拉伸长量
符合设计规定，设计未规定时±6%
尺量：全部
5
断丝滑丝数
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
尺量：每束
（4）安装模板
①根据钢筋保护层的厚度，在安装侧模和内模前绑扎高强度砼垫块，间距0.5米，成梅花型布置。
侧模应预先分段试拼好，用手砂轮打磨平顺，模板安装时接缝处要贴双面胶，并在不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补，保证模板接缝严密，不漏浆。侧模表面清理干净后均匀涂抹脱模剂，把预先拼装好的两侧模板通过横穿底座的对拉螺栓连接，并将侧模托架支腿用钢板或木楔钉牢，侧模顶也要用对拉螺栓连接，保证上下拉杆紧固，同时还可适当在侧模外加以斜撑，确保侧模牢固。斜撑采用钢管按2m间距布设。采用侧模包底座的方式使侧模通过橡胶管靠贴底座密封，以保证接缝不漏浆。端模与侧模、端模之间采用螺栓连接，连接前要在内模、侧模与端模接触部位粘贴上双面胶，保证封端密封紧密。
对16m的空心板，要按1m一道在铰缝处的侧模嵌上0.5m长的φ6钢筋，以便在铰缝处砼表面形成6mm凹凸不平的粗糙面。
②将内模按编号依次进行拼装，每块内模间用螺栓和销子固定，用龙门吊整体吊装就位。用定位筋将内模外侧四周固定，以保证顶板、底板砼厚度及其保护层厚度，并在内模内侧设立支撑和固定内模钢筋，防止内模发生变形和移位。
模板安装允许偏差
项目
允许偏差（MM）
模板标高
柱、墙和梁
±15
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
轴线偏位
梁
10
装配式构件支撑面的标高
+2，-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
模板实测项目允许偏差标准
检查项目
允许偏差(MM)交通部行业标准
检验方法
表面平整度
3
用3m直尺和塞尺量
相邻两板面高低差
2
用尺量
面板标高
5
水准仪
(5)顶板钢筋绑扎
在绑扎顶板钢筋前，根据保护层的厚度，在内芯模顶板绑扎高强度砼垫块，间距0.5米，成梅花型布置。
穿梭腹板顶部纵向钢筋，然后摆放顶板水平箍筋，与腹板钢筋进行绑扎，最后穿梭顶板纵向主筋及水平筋。
注意在顶板上按50cm纵向间距预埋剪力钢筋。梁板钢筋全部安装完毕后，要用型钢按2m间距在内模顶面设置压杆，保证浇筑砼时内模不上浮。
(6)混凝土浇筑及养生
①砼浇筑
砼采取拌合站集中拌合，用砼运输车运输砼至浇筑位置，龙门吊配合运送入模。要严格控制混凝土的工作性，搅拌均匀，防止离析，在入模前要检查砼的坍落度是否符合要求。混凝土浇注前，为防止管道被渗漏的混凝土浆堵塞，采用比管道内径小的塑料管插入管道内。当混凝土浇注完毕，将塑料管抽出后，如发现管道内有混凝土浆，立即用高压水冲洗，冲洗干净后，用高压气泵将管道内吹干，管端孔进行封闭。
砼浇筑前在模板顶根据板顶横坡度挂工程线，示出板顶边线。混凝土浇筑时，采用分层浇筑法，先浇筑底板并振捣密实，之后安装芯模，绑扎顶板钢筋，再浇筑腹板和顶板，为保证底、腹板之间不出现施工缝，必须在底板混凝土初凝前浇筑腹板和顶板混凝土。
②混凝土振捣
上层混凝土应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇筑。梁体混凝土采用50型插入式振捣棒振捣为主，腹板振捣时采用附着式振捣器辅助，在梁的两端钢筋较密处，则用30型插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼密实，防止出现空洞和混凝土离析。振动棒要均匀布点，振动间距不大于1.5倍振动半径，与侧模应保持10cm的距离，振动棒要快插慢拔，插入下层混凝土5～10cm。振动时间以砼不再下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准。附着式振动器布置于腹板外侧，左右对称安装，在距端头0.5～1m 处开始布设，为预应力管道的外侧；中间部位布置间距可为2m，距底板底面为50～70cm，在正常振捣完成后打开附着式振捣器5～10秒，禁止过振。
砼浇筑期间，还应派专人随时检查钢筋、模板及各种预埋件位置和稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理复位。
当混凝土浇筑到顶板顶面标高时，立即进行第一次收浆抹面，先用平板振动器振捣，再用直尺刮平，最后抹平，确保混凝土大面积平整，在混凝土初凝前再进行第二次收浆抹面，避免局部出现龟裂，并进行横向拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。
③砼养生
梁体拆模后，顶板需用土工布覆盖，并用胶管刺眼喷水养生。腹板用塑料薄膜或节水保湿材料贴附，并喷灌养生保证砼湿润。
在空心板两端口底板砼处封大约20cm高一台阶挡水，然后往内部注水，保证梁内箱砼湿润。梁体砼需连续养生7天，即使强度达到张拉要求，也需满足养生要求。
④砼浇筑过程中注意事项
a、加强原材料控制，保证砂石、水泥等各项指标均符合要求。
b、严格控制砼配合比及其坍落度，砼坍落度控制在7～9cm，不满足要求的砼不得使用，严禁在砼中加生水。
c、加强钢筋密集处或梁端锚下砼的振捣，确保锚下砼密实，防止出现空洞和混凝土离析。
d、腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，砼不易下落，用30型插入式振捣棒将砼送到预应力管道处，使预应力管道处填充满砼。
e、在砼浇筑过程中安排模板工、钢筋工检查，在施工中出现问题及时处理，同时每间隔15min将波纹管道内塑料衬管抽动一次，防止波纹管漏浆堵塞预应力管道。
f、砼浇筑时，在预制梁体旁地面铺上麻袋，便于人从麻袋上踩过时粘掉鞋底上的泥土，防止鞋底带土进入模内。
g、由于10、11月份中午气温较高，早晚天气凉爽，浇筑1片梁砼一般在1.5小时左右，为防止混凝土坍落度损失过快，及浇筑后失水过快产生收缩裂纹，砼开始浇筑时间可选在早上8点或下午5点左右进行。为防止砼入模温度过高，还可在浇筑砼前用自来水浇钢模外侧起到降温作用。
h、在养生期内要保持砼始终处于湿润状态。要制作足够的砼试件，至少两组试件放在梁体上，采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉时间。
（7）拆模及凿毛
当砼强度达到2.5MPa后方可拆模，夏季一般8小时左右就可拆模，混凝土要达到拆模时间可通过试验确定。
先拆除芯模，然后拆除侧模及端模，按芯模的分块逐块顺序拆除，之后在场地上拼成节段整体。卸掉的模板要通过绑绳从梁体内拉出。然后拆除侧模，拆除时用锤子敲掉木楔，松掉对拉螺杆的螺母，再自上而下抽出对拉螺杆，拆除分块侧模板之间的连接螺栓，最后拆除端模模板。
模板拆除后应及时用手工或电动凿毛锤对预制梁顶面、锚固端面和铰缝面等新、旧混凝土结合表面均应加密凿毛，凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，100×100mm面积中不少于1个点。凿毛时清表面浮浆，露出新鲜的砼，以利于新旧混凝土良好结合。
（8）预应力施工
根据与梁体同条件养生试件强度确定，当混凝土强度达到设计强度的90%后，且混凝土龄期不小于7天时，方可进行预应力张拉。
①张拉流程：
安装工作锚→安装工作夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→安装工具夹片→张拉至初始应力→测量伸长值→张拉至控制应力→持荷→测量、计算并核对伸长值→补拉至控制应力→回油→拆除工具夹片→拆除工具锚→拆除千斤顶→拆除限位板→割掉多余钢绞线→压浆→封锚
②张拉准备：
a、按照设计提供的尺寸进行钢绞线下料，充分考虑梁两端张拉工作长度，空心板预留工作长度为60cm。直线段每隔1米、曲线段每隔0.5米将钢绞线束绑扎成束。钢绞线应梳整分根、编号、编束，编束时，逐根理顺，使编扎成束顺直，间隔捆扎，保证钢铰线不得有缠绕、扭麻花现象。穿束采用人工从一端送入进行，每束钢绞线前端用塑料胶带包裹缠绕，以减少阻力。
b、拆除端模后，除去锚垫板、喇叭口内，钢铰线上的砼等杂质。
c、压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压机吹干孔道内水分。
d、千斤顶与油表配套检校，确定油表读数与千斤顶张拉力对应关系曲线。（压力表的精度应＞1.5 级）。
e、张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、正确、有无异常，理论油压是否正确。油路不得漏油，阀门工作正常。
f、对钢绞线、锚塞、锚环进行抽样检查。
h、所有张拉设备检校后至少每隔6个月或使用200次进行一次标定和保养,其使用次数可根据张拉记录统计。
③张拉：
a、将千斤顶套入钢绞线束，安装工具锚及工具夹片，使钢绞线按照编号穿入对应的锚孔中，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致。
b、四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行。16m空心板张拉顺序按左N1→右N2→右N1→左N2进行。每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理旁站下进行。
c、张拉过程控制为0→10%δcon→20%δcon→100%δcon（持荷2min）→锚固。开动高压油泵达到10%应力时，记下千斤顶伸长读数。继续张拉，到达20%初应力时，记下千斤顶伸长读数。最后继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数，计算出实测伸长量并与理论值比较。张拉时操作人员应相互联系，以保证张拉同步。
d、缓慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。
④张拉要点如下：
a、钢束采用两端对称张拉，必须按设计张拉顺序进行。
b、张拉时认真做到孔道、锚环、千斤顶三对中，使钢束、锚圈、千斤顶处于同一条轴线上。
c、预应力钢绞线张拉采用张拉力与引伸量双控，两端必须保持同步施压，以张拉力为主，引伸量校核，要求计算伸长量与实测伸长量之间误差控制在±6%以内, 否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：
重新校准设备；
对预应力材料作弹性模量检查；
放松预应力钢材重新张拉；
预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，浸水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；
d、张拉时必须注意安全，千斤顶后不要站人，测量伸长值的人员必须站在千斤顶侧面进行操作。
e、回油时先一端千斤顶由张拉控制应力回到零，另一端补拉至控制应力后在回油，这样可以减少一端的夹片回缩损失。
f、伸长值的测量；张拉至初始应力时测量出油缸与夹片的外露量，张拉至控制应力时测量出油缸与夹片的外露量。
g、伸长值的计算：△L=N*L/E*A
其中△L—钢绞线伸长量
N—钢绞线平均张拉应力，N=P*[1+e-(KL+μθ)/2],因波纹管内钢绞线切线不同，故L应分段计算，每段为xi。
L—从张拉端到计算界面的有效长度
E—钢绞线弹性模量
A—钢绞线截面积
P—张拉应力
θ—从张拉端到计算界面孔道部分切线的夹角之和，rad
K—孔道每米局部偏差对孔道的影响系数，波纹管为0.0006～0.001，详见图纸说明。
μ—钢绞线与孔道壁的摩擦系数，波纹管为0.16～0.19，详见图纸说明。
（9）孔道压浆
孔道压浆工艺流程：清洗孔道→安装压浆器皿→拌制水泥浆→压注灰浆→拆除压浆阀、压浆嘴。
压浆前，应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。并吹入无油分的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01Kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。再以无油的压缩空气吹干孔道。管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不得超过14天。必须在监理工程师在场，才允许进行管道压浆。压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，并使水泥浆由最高点的排气孔流出。直到流出的稠度达到注入的稠度。管道应充满水泥浆。
水泥浆的配制:水泥浆应由准确称量的强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成。水灰比一般为0.4～0.45，水泥龄期不超过一个月。
在水泥浆混合料中可掺入经监理工程师同意的减水剂，掺入量的百分比以试验确定，且需监理工程师同意，掺入减水剂的水泥浆水灰比可减少到0.35。其他掺入料应在监理工程师的书面认可下才可使用。含有氯化物和硝酸盐的掺料不能使用。
水泥浆的泌水率最大不应超过3%，拌和后3 h泌水率宜控制在2%，24 h泌水应全部被浆吸收。
水泥浆内可掺入（通过试验）适当膨胀剂，其性能应符合《混凝土外加剂应用技术规范》的规定。掺入膨胀剂后，水泥浆不受约束的自由膨胀应小于10%。
水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆，其稠度宜控制在14-18s，水泥浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.7MPa的压力作业。
水泥浆泵应是活塞式的或排液压式的，泵及其循环应是完全封闭的，以避免气泡进入水泥浆内。它能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该嘴关闭时，导管中无压力损失。压力表在第一次使用前及此后监理工程师需要时应加以校准。所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。所有孔道均应设压浆孔，在管道的最高点设置排气孔及最低点设置排水孔。压浆孔、排气管、和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
水泥浆自调制至压入孔道的延续时间，一般不宜超过30～45min,水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
出气孔应在水泥浆的流动方向一个接一个的封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。压满浆的管道应进行保护，在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48 h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。
作好压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度等。
（10）封端
孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，清除支撑垫板、锚具及断面上的污垢，并将端面混凝土凿毛，清除浮浆，准备封端混凝土。固定封端模板，立模后校核梁体全长，长度符合允许偏差的规定。浇筑封端混凝土时要仔细操作并认真捣固，务必使锚具处的混凝土密实度。为便于存放和吊装，在梁侧喷字，标注编号、浇筑日期等。
八、工程质量管理体系及保证措施
（一）、创优目标
1.确保全部工程达到国家和交通部现行的工程质量验收标准。工程一次验收合格率100%，单位工程评定得分95%以上，争创“精品工程”。
2.文明施工、场地整洁，创环保文明工地。
创优措施
1.根据创优目标，编写工程管理文件，建立创优领导小组，开展质量创优活动。
2.加强创优工作的组织领导，项目部负责安排抓落实创优工作的专职人员，把创优活动与整个施工生产过程有机的结合起来。
3.建立定期和不定期的施工质量检查制度。
4.搞好技术培训，加强技术攻关，利用新技术、新工艺，开展QC活动，消除质量通病，提高工程质量。
5.制订奖罚措施，实行优质优酬和主要管理人员工程质量目标风险抵押金制度，激励职工全员创优。

③、预应力筋张拉完成后，其位置与设计偏差不准大于5mm，张拉检测项目见表4。
表4 后张法实测项目表
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
张拉应力值
符合设计要求
查油表读数，每束
张位伸长率
不超过6%
尺量：每束
同一构件断丝根数不超过钢丝总数的百分数
1%
目测：每根（束）检查
④及时按要求填写预应力张拉原始记录，并保证资料的真实性。
（二）、钢筋骨架绑扎
1、钢筋堆放
钢筋必须不同等级、牌号、规格分类存放，并设置材料标识牌。存放时应下垫上盖，避免钢筋锈蚀和污染。
2、钢筋下料、弯制
①、钢筋制作在钢筋棚配料、下料、焊接、弯制、编号、堆码。
②、所有钢筋在加工之前，进行清污、除浮锈和调直处理。I级钢筋应采用钢筋调直机调直。
③、下料长度要达到设计图纸要求。钢筋较长需进行焊接时，下料长度要仔细计算，保证同一根钢筋的接头数要尽量少，同一根钢筋焊接接头在接头长度（35d且不小于50cm）内不得有两个接头。
④、钢筋弯制时要先进行弯制试验，试件经量测各部位合格后再大批量弯制。
3、钢筋连接
①、主筋的连接尽量采用闪光对焊，不能采用闪光对焊的采用双面搭接焊，双面搭接焊焊缝长度不小于5d、宽度不小于0.7d、厚度不小于0.3d（d为钢筋直径）。
②、搭接焊前应将钢筋接头处预弯，保证焊接后轴线偏移不超过0.1d且不大于3mm。搭接时应在起弧和落弧处多留1cm长度，且该长度区不予焊接，以防烧伤钢筋。
③、钢筋焊接要采用J502或J506焊条。焊工要持证上岗。正式施焊前先焊试件，送项目部试验室检验，检验合格后方准予正式施焊。施焊时记录下电压、电流、气温、风力、风向等资料。
④、I级钢筋搭接处采用绑扎方式连接，搭接长度不小于25d（d为钢筋直径）且不小于30cm，接头处应做成180度弯钩，一个接头应分别在中间、两边用铁丝绑扎牢固。
4、预埋件加工
各种预埋件的材料、规格、焊接质量等都要按设计要求加工。
5、钢筋安装
①、钢绞线张拉后开始绑扎钢筋。
②、绑扎钢筋前应先进行试绑扎，总结各种钢筋的最佳绑扎顺序。
③、绑扎前先在底模板表面上用粉笔按图划好主筋、箍筋间距，然后按照试绑扎得出的经验绑扎各种钢筋，所有钢筋节点均绑扎。
④、主筋接头相互错开，同一截面的主筋接头数不大于总根数的50%。
⑤、所有主筋（纵向方向）下和腹模、翼缘侧面均应放置砂浆垫块，垫块的厚度满足设计保护层要求。
⑥、严禁钢筋在台座上气割或焊接，以避免损伤钢绞线。
6、预埋件安装
①、梁底预埋支座钢板
梁底预埋支座钢板的位置要非常精确，否则将影响梁板架设的施工。钢板中心要露出梁底1cm，钢板横桥向要注意2%横坡的影响。
②、梁顶预埋铰缝联结钢板
梁顶预埋铰缝联结钢板位置要非常精确，否则梁板架设后横向联结不顺直，满足不了设计要求。
③、梁顶预埋桥面铺装锚固架立钢筋
此钢筋预埋深度为6cm，每平方米8根，均匀分布于梁板顶面，钢筋顺、横桥向均保持10cm间距的整倍数，以利于桥面铺装施工时此钢筋与桥面钢筋网之间的点焊连接。
④、边梁预埋护栏钢筋
护栏钢筋的预埋除要保证数量、顺桥向之间距外，主要还要保证其横桥向的位置，保证混凝土保护层的厚度符合设计要求。
⑤、伸缩缝预埋钢筋
在梁板有伸缩缝的端头预埋此钢筋，钢筋位置要精确，以利于伸缩缝的安装。
⑥、注意起吊用吊环钢筋的安装。
各种预埋件按图纸要求一切检查合格后，方可浇注砼。
7、钢筋安装与安装允许偏差见表7。
（三）、立模
1、模板进场后要先进行试拼工作，试拼主要是为了确定每块模板的位置，位置确定后进行编号，以后每次安装按编号施工。
2、模板试拼后检查模内的尺寸、平整度是否满足设计和规范要求，并保证节缝不大于2mm。然后进行打磨除锈。
钢筋加工与安装允许偏差表
项 目
允许偏差(mm)
受力钢筋加工后顺长度方向全长
±10
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
受力钢筋间距
±10
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
直径
±5
保护层厚度
±5
3、模板打磨后涂脱模剂，起到隔离作用。同一梁板脱模剂要采用同一品种。脱模剂可用机油和柴油1：1调制，不得用废机油代替。涂脱模剂应适量，不能出现过多而顺模板流动情况。
4、模板试拼通过后可以进行立模施工。安装前在底模台面两侧要设置橡胶条，保证砼浇注过程中不漏浆。
5、安装侧模要设置防倾覆设施，用拉杆将模板和台座固定，防止浇注过程中出现意外。
6、梁板连续端端模注意预留钢筋位置孔的大小与位置，安装侧模后各个钢筋预留孔、侧模与内模之间要挤塞棉絮，防止漏浆。严格保证端模的垂直度。
7、模板安装后要对其平面位置、平整度、竖直度、内部尺寸等项目进行检测，满足梁板设计尺寸和下表要求。
模板制作与安装偏差表
项目
允许偏差（mm）
模板制作
板面局部不平
1
模板安装
模板内部尺寸
+5，0
相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
（四）、混凝土浇筑
1、混凝土拌制
①、拌制混凝土的各种材料和理论配合比要经监理、项目部试验室检验合格后方可使用。
②、每次浇筑混凝土前要由试验人员现场检测所用砂子的含水量，根据含水量调整施工配合比，并开具配合比通知单。拌和站接到此单后按配合比拌制混凝土。
③、混凝土在拌和站内要达到足够的拌和时间，一般不小于90秒，也不宜过长，使混凝土具有良好的和易性，在运输和灌注过程中不能出现显著离析和泌水现象。拌和时间也可根据拌和站的说明书确定。混凝土由拌和站制作，砼输送车运输和灌筑，浇筑时坍落度控制在5-8cm，浇筑过程不准私自加水。
2、混凝土浇筑
①、钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后进行砼的浇筑施工。浇筑时应确保预埋件的预埋和位置的正确。混凝土浇筑采用吊车配合吊斗施工。吊斗下设置控制速度装置，浇筑过程禁止混凝土大量倾倒入模。
②、先浇筑梁底板混凝土。浇筑中禁止振动棒接触钢绞线，以免损伤钢绞线，造成钢绞线脆断或应力损失。底板混凝土的高度要严格控制，过高会造成橡胶内模不能准确安放，过低则后续浇筑时在橡胶内模底产生麻面。
③、浇筑完底板后要迅速安装橡胶内模。橡胶内模在使用前应检查，不得漏气；使用中设有专人检查钢筋头，钢筋头弯向内侧；每次使用后，将其表面的水泥清洗干净，妥善保管，防止日晒，并不得接触油、酸、碱等有害物质。从开始浇筑混凝土到橡胶内模放气时为止，其充气压力保持稳定。
④、橡胶内模安装好并经检查无误后，开始按照先腹板后顶板的浇筑顺序施工。浇筑混凝土采用斜向分段、水平分层的方法。分段长度4-5m，按段分层灌注，方向是从梁一端顺序交错进展至另一端。灌注要保证层与层、段与段混凝土相互交错，保持混凝土的整体性。
⑤、浇筑混凝土时，为防止橡胶内模上浮，除按设计用定位箍筋加以固定外，还要在浇筑腹板时保持对称平衡地进行浇筑。
⑥、混凝土浇筑过程中应仔细振捣，尤其是底板、腹板的混凝土。砼振捣安排专职人员操作。插入式振动棒振捣时，每次振捣时间以砼不再下沉、无气泡上升、表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止，振动时间不宜过长，防止砼出现过振现象，影响外观质量。插入式振动棒振捣的移动间距，不超过振动棒作用半径的1.5倍。
⑦、混凝土浇筑时应连续进行，如因故中断，中断时间不应超过前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
⑧、浇筑完成后，梁板顶部用木抹压实、抹平，待定浆后再抹第二遍并横向拉毛，槽深3-5mm左右。
⑨、混凝土浇筑过程应制取试件，每片梁板28d强度试件两组，每一槽同条件养生放张试件两组。
（五）、混凝土养护
1、混凝土浇筑完毕后，尽快用毛毡或麻袋予以覆盖，并洒水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态。覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。
2、养护用水应与拌合水相同。混凝土达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。
3、养生时间不小于7天。
九、质量保证措施
1、建立以项目经理负责制的质量保证体系，实行五保证、四提高、三落实、二控制、一否决的管理体系，确保工程质量优良。
项目部成立混凝土质量领导小组。领导小组成员如下：
组长：况世聪
组员：王福兴、王鹏杰、胡军坤、林松、于景德、朱国平
领导小组下设混凝土质量控制活动办公室，办公室主任由况世聪兼任，具体成员由工程科、试验室、质检科和机料科各成员组成。
2、工程施工过程的主要控制措施
（1）、加强对原材料的检验控制
（2）、工地试验室的配置
工地试验室严格按工程所需配齐所有的试验器具；并配备工作经验丰富、专业能力强的人员担任试验工作。
3、施工过程中工序的质量控制
（1）、实行质量目标管理，把质量目标层层分解，落实到施工的每一道工序上，把质量目标落实到每一个施工人员肩上。
（2）、工程施工技术工作上，严格执行施工技术交底