工艺管道焊接施工方案.doc

伊犁新天煤制天然气项目甲烷化装置管道焊接施工方案 CC-7

目 录
一、工程概述 2
二、编制依据 2
三、焊接工艺评定 2
四、焊工考核及管理 3
五、焊接方法和焊接材料 3
六、焊前准备 4
七、焊接施工 9
八、焊后检验 14
九、机具及用料计划 15
十、焊接质量控制 17
十一、安全文明施工 19
十、应急预案 24
十二、危险源辨识 24
十三、工作危害分析（JHA） 24

一、工程概述
伊犁新天煤制天然气甲烷化装置工艺管道输送介质主要有：替代天然气、锅炉进水、排污水、火炬气、中压蒸汽、中压氮气、仪表空气、冷却水、脱盐水、低压氮气、低压蒸汽等。其最高操作压力为8.05MPa，最高操作温度为515℃。管道总长约为30000米，焊接量约为10万"，管道的最大管径为Ø914mm、最大厚度40mm；主要材质有：00Gr19Ni10 、15CrMoG、A335 GR P22、A691 GR 11/4Cr-CL22、20、20G、12Cr1MoV和Q235B等。
本工程管线焊接对于DN≤50的管线采用全氩弧焊（GTAW）；DN＞50的管线可采用氩电联焊（GTAW/SMAW），即氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面相接合的焊接工艺。对于铬钼钢还涉及焊前预热和焊后热处理的工艺，无损检测方法采用X射线探伤（RT）、超声波检查（UT）相结合等方法。
二、编制依据
2.1 管道焊接工程规定
2.2 施工图、施工组织设计、管道设计说明
2.3 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010
2.4 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011
2.5 《焊条质量管理规程》 JB 3223-1996
2.6 《承压设备无损检测》 JB/T 4730-2005
2.7 压力管道安全管理与监察规定 劳动部[1994]140号
2.8 安全生产法
2.9 《建筑工程安全管理条例》 393号文件
2.10《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB50484-2008
三、焊接工艺评定
在焊工考试和管道焊接施工前应按照NB/47014-2011《钢制压力容器焊接工艺评定》对母材进行焊接工艺评定，以保证用于现场施焊的焊接工艺的可靠性。焊接责任工程师根据工程实际情况确定焊接工艺评定的项目，并根据我公司已完成的焊接工艺评定项目对施工项目焊接种类的覆盖情况，决定是否做新的焊接工艺评定试验。本案管道材质为00Gr19Ni10、15CrMoG、A335 GR P22、A691 GR 11/4Cr-CL22、20、20G、12Cr1MoV和Q235B焊接工艺评定符合要求，已报验。
四、焊工考核及管理
4.1 焊工进入施工现场作业，必须持有国家质量技术监督局颁发的《特种作业人员证》，并根据《特种作业人员证》所列项目和现场实际所需，在业主、监理、总包和项目部工程师的监督下进行现场考试，考试评定合格后，发放相应的上岗证才能上岗作业，且只能在自己考试合格项目覆盖范围内施焊，不允许超范围和超期作业。焊工技能检定考试内容严格执行TSG Z6002-2010 《特种设备焊接操作人员考核细则》。
4.2 对考试合格的焊工填写《特殊工种人员（焊工）登记表》，动态跟踪焊工的上岗情况。
五、焊接方法和焊接材料
焊接方法和焊接材料的选择原则按照《管道焊接工程规定》执行，根据现场实际情况，适合本工程工艺管道的焊接方法和焊接材料见下图表1所列。由于现场合金钢和不锈钢焊丝种类较多，为避免用错施焊位置，应在焊丝端部做色标。注：当管径≤DN50时焊道采用全GTAW。
序号
母材材质
焊接方法
焊条
焊丝
色标
根部焊道
其他焊道
1
20、20G
GTAW
SMAW
J427
TiG-J50
--
2
Q235B
GTAW
SMAW
J427
TiG-J50
--
3
15CrMoG
GTAW
SMAW
R307
H13CrMoA
橙色
4
00Gr19Ni10
GTAW
SMAW
A002
HOOCr20Ni10
棕色
5
12Cr1MoV
GTAW
SMAW
R317
H08CrMoVA
紫色
6
A335 P22
GTAW
SMAW
R407
ER62-B3
黑色
7
A691 GR 11/4Cr-CL22
GTAW
SMAW
R407
ER62-B3
黑色
图表1 焊接方法和焊接材料

六、焊前准备
6.1 焊接施工流程见图表2：
审查熟悉图纸及设计文件
焊接工艺评定
材料检验与管理
焊工培训考试
编制焊接施工WPS
坡口准备与组对
签发合格证

进厂抽检
入库储存
焊条烘干
发放使用

回 收

记 录

预热
焊接设备准备
现 场 施 焊
焊 后 热 处 理
无 损 检 测
铬钼钢
其
他
钢
种
返修
不合格
焊前技术交底

图表2 焊接施工流程图
6.2 施工准备
6.2.1 焊接管材及管件的质量要求
（1）铬钼钢、含钼奥氏体不锈钢的管子和管件每批（同炉批号、同材质、同规格）进行10%，且不少于1件的光谱分析。
（2）设计压力≥10Mp的管子和管件外表面逐件进行表面无损检测。
（3）SHA1级管道中设计压力小于10Mp的输送极度危害介质（苯除外）和高度危害介质的管子和管件，每批进行5%且不少于1件的表面无损检测。
（4）管子和管件的外表面无损检测结果不得有线性缺陷。若发现线性缺陷应进行修磨，修磨后的实际厚度不应小于相应产品标准规定的最小厚度。
（5）抽样检查、检验的样品中若有一件不合格，应按原规定数的双倍抽检，若仍有不合格，册该批管子和管件不得验收，或对该批产品进行逐件验收检查。
6.2.2焊材管理
焊接材料是保证焊接质量的一个重要因素，因此必须加强焊接材料的管理，制定完善的焊条的质量管理制度。
（1）验收入库
入库要求检查焊材牌号、规格、批号和质量证明书等。特殊焊材验收入库后必须对焊材进行抽验。
（2）焊材保管
库房要求：通风良好，配备防潮去湿设施，保证室内温度不低于5℃，相对湿度不大于60%。
堆放要求：焊材堆放在货架上（不超过5层），且按种类、牌号、规格和批号等分类放置，并挂牌。
（3）库存期间的检查
库存管理人员应具备有关焊接材料保存的基本知识，熟悉本岗位的各项管理程序和制度。定期对库存的焊接材料进行检查，并将检查结果作书面记录。发现由于保存不当而出现可能影响焊接质量的缺陷时，应会同有关职能部门及时处理。
（4）焊条烘烤
焊接责任师根据有关规定和技术要求编制焊条烘烤条件，焊材库管员严格按此条件对焊条进行烘烤和保温。烘箱应有自动恒温装置，测温仪表要按时校验，烘箱定期检查，确保设备完好。焊条烘烤前应检查外观质量，去除药皮开裂、脱落、偏心与受潮严重的焊条。不同牌号和规格的焊条在同一烘箱烘烤时应放在烘箱内的不同部位。不锈钢焊材须与碳钢焊材分箱烘烤，烘烤时焊条堆放不宜过厚，以使焊条干燥均匀。烘烤好的焊条存放在保温箱中待用。本工程的焊条烘烤参数如下图表3所示：
序 号
焊材牌号
烘烤温度
烘烤时间
储存
温度
允许干燥次数
1
J427
350℃
1小时
100-150℃
3
3
R307
350℃
1～1.5小时
100-150℃
3
4
A002
350℃
1～1.5小时
100-150℃
3
5
R317
350℃
1～1.5小时
100-150℃
3
6
R407
350℃
1～1.5小时
100-150℃
3
图表3 焊条烘烤温度一览表
（5）焊材发放
焊工凭“焊条领料单”领用焊材。发放焊条前应再次检查外观质量，去除药皮开裂、脱落、偏心等缺陷焊条，合格的焊条放置在焊条保温筒内。一次领取数量最好不超过4 小时的用量，若超过需重新烘烤后使用。
（6）焊材回收
焊工应将当天未使用完的焊条交回焊材库。回收的焊条应重新按烘烤条件进行烘烤后发放，重新烘烤的次数不得超过两次。
（7）焊丝使用前应清除其表面的油污，锈蚀等。
6.2.3 管材的切割和坡口加工
（1）碳钢及合金钢管材的切割可用火焰切割法、半自动切割机等，具体方法根据厚度适当选择。
（2）不锈钢管材切割使用电离气切割法，当DN≦100时，可优先考虑无齿锯切割。
（3）坡口加工：焊接接头和坡口需认真加工，小管径采用磨光机加工，大管径采用坡口加工机加工。坡口形式和尺寸按下图表4执行；当对焊组件的不等厚组对时，坡口形式和尺寸按下图表5执行。加工后必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
序号
厚度T
（mm）
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
(mm)
钝边
(mm)
坡口角度
(β) (°)
1
1～3

I型坡口

0～1.5
—
—
单面焊
3～6
0～2.5
双面焊
2
3～9
V型坡口

0～2
0～2
0～3
65～75
55～65

9～26
0～3

3
6～9
带垫板
V型坡口

3～5
0～2
0～2
45～55

9～26
4～6

4
12～60

X型坡口

0～3
0～3
55～65

5
20～60

双V型坡口

0～3
1～3
65～76
6
20～60

U 型坡口

0～3
1～3
（8～12）

7
2～30
T型接头I型坡口

0～2
—
—

8
6～10
T型接头单边V型坡口

0～2
0～3
0～4
0～2
0～3
0～4
45～55

10～17
17～30
9
管径
20～40

管座坡口
管座坡口

0～3
2～3
45～55

10

管径
Φ≤76

法兰角焊接头

2～3
—
50～60
（30～35）

11

管径
Φ76～133

承插焊接法兰

2～3
—
45～60

12

法兰角
焊接头

承插焊接接头

—
—
—
K=1.4T，且不大于颈部厚度；E=6.4，且不大于T
图表4 焊件坡口形式和尺寸
图表5 不同壁厚加工要求
6.2.4 焊接工艺卡
现场正式施焊前，由焊接专业工程师根据焊接工艺评定编制“焊接工艺卡”，并将合格的“焊接工艺卡”在现场明示和发放给焊工，焊工必须按照“焊接工艺卡”内容施焊。

七、焊接施工
7.1 焊接环境
7.1.1 焊接的环境温度应能保证焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
7.1.2 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。
手工电弧焊：8m/s 手工钨极氩弧焊：2m/s
7.1.3 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。
7.1.4当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪或在下雨刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，严禁进行焊接作业。
7.1.5 氩气符合GB4842-2006的规定，且纯度≥99.96%。
7.1.6 焊接使用机具须有完善的安全检查，经本公司确认合格后施工。 焊接施焊前，应对周围环境清扫整理，并作好必要的防火及其防护措施。厂内危险作业区禁止电焊作业时，应采取预制方式组配，若必须在现场施焊时，应依规定办理动火作业票，并作好安全与隔离防护措施。
7.2 定位焊与工卡具
7.2.1 定位焊以不影响正式焊道品质为条件，并应避开影响强度重要部位，定位焊用焊丝，应采用与根部焊道相同的焊材和焊接工艺，并由合格焊工焊接。点固焊焊缝的长度、厚度、间距要保证焊接时不致开裂，引弧和熄弧应在坡口内或焊道上；点焊时，应均匀对称点焊，长度为10~20mm，其焊缝厚度应为2~4mm，且﹤2/3δ。
7.2.2 工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
7.3 焊接施工
7.3.1 焊接施工前应做焊接技术交底工作，使全体人员掌握焊接质量要求及相关的规程、规范，并指导实际工作。
7.3.2 焊接时，焊工必须严格遵照焊接工艺规程进行施焊。
7.3.3 焊接前应将坡口及其内外表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等影响焊接质量的杂质清除干净，不得有裂纹、夹层、凹陷、焊渣、飞溅物等。焊前应仔细检查点固焊缝是否存在裂纹等缺陷，焊缝外观尺寸应符合要求，若发现应处理干净后方可正式施焊。
7.3.4 焊件组对时应垫置牢固，除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，不得进行强行组对，并应做到内壁齐平，错边量不宜超过管壁的10%，且不大于2mm，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
7.3.5 施焊时不得在坡口外引弧和试验电流，合金钢材不得随意焊接临时支撑物。立焊道须由下依序往上焊接，以防焊渣残留于溶填金属内。
7.3.6 施焊过程中，要防止管内穿堂风，用棉沙等堵好管口后进行焊接。要保证起弧和收弧处的质量，弧坑要填满，层间接头要错开。
7.3.7 焊接工艺参数应在工艺卡规定的范围内，焊接时采用小电流，短弧，快速和多层焊的工艺，并要保证层间温度要适合。
7.3.8 氩弧焊打底的焊层厚度不大于3mm，其他焊道的单层厚度不大于所用焊条直径，焊条的摆动宽度不大于所用焊条直径的4倍，根层焊完后，立即自检并及时进行以后各层的焊接，以防止产生裂纹，自检不合格返修。
7.3.9若无特殊要求每条焊缝应一次连续焊完不得中断。若被迫中断应在未焊完的焊口用干净的遮盖物（如：塑料布等）裹好。再焊时，应仔细检查确认无裂纹后方可继续施焊。
7.3.10 每焊完一道焊口，焊口必须将飞溅及药皮清理干净，不得对焊接接头进行加热校正。
7.3.11 焊工应在自己焊完的焊口附近做好标记，标记符合图表6要求：
管线号

焊口号

焊工代号
根层

其他层

焊接日期

质检员

图表6 焊口标记
7.3.12 填写压力管道焊接记录并报验。
7.4不锈钢焊接的特殊要求
（1）吊装不锈钢钢管时应采用专门的尼龙吊装绳索。
（2）不锈钢管道焊接时，要与其碳钢分开焊接，并使用不锈钢专用工具。定位及工卡具用不锈钢材质，不得用与碳钢接触，防止不锈钢渗碳。
（3）不锈钢管材在焊接施工前，用水溶质或胶带将焊缝贴封，并在焊缝两侧涂刷不少于100mm宽的石灰粉，防止飞溅污染了母材。
（4）氩弧焊打底前，管内应充氩气保护。对于弯头及短管，可用与管直径大小相当的堵板堵住两端，外缠胶布密封，一端插入胶管通入氩气，另一端开一个直径约10㎜小孔以排气和泄压，开始焊接前，开大流量冲气1～2min，然后密封排气孔，撕开一小段胶布开始焊接。整个打底过程中管内要保持不间断充5～12L/min流量的氩气进行背面保存，收口时应注意打开排气孔。焊接过程中避免经常撕开密封胶布观察打底焊道，以免空气进入。对于较长管子焊缝，在离焊口两端约150㎜处用铁丝缠紧的棉纱头密封，焊接完成后从管子两端抽出棉纱头。对于不能采用上述方法进行密封的固定口，可以在组对前用水溶纸塞入管内进行密封，用小铜管从焊缝坡口处充气（具体见下图表7所示）。

图表7 示意图
（5）焊接采用小电流快速焊的工艺，减少线能量防止不锈钢的热变形。
（6）根层焊完，用红外线温度仪测量层间温度≤150℃，再进行盖面，防止焊道因热输入量过高，产生裂纹。每焊完一道焊口，必须将飞溅及药皮清理干净，并对焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
7.5 耐热钢焊接的特殊要求
按照“管道焊接工程规定”中表7的内容，甲烷化装置需要热处理的所含的材质有：12Cr1Mo 、15CrMoG、A335 GR P22和A691 GR 11/4Cr-CL22，热处理参数见图表8：
钢种
焊前预热
焊后热处理
壁厚δ
（mm）
温度
（℃）
壁厚δ（mm）
温度
（℃）
A691 GR 11/4Cr-CL22
≥10
150~250
＞10
650~700
A335 GR P22
≥6
200~300
＞6
700~750
15CrMo
≥10
150~250
＞10
650~700
12Cr1MoV
任意
200~300
任意
700~750
图表8 热处理参数
7.5.1 焊前预热
（1）对于公称直径＞DN80焊口采用加热器预热。对于公称直径≤DN80和难以用加热器预热的焊口采用火焰预热，但是必须采用红外线测温仪测温，保证预热温度。
（2）预热升温应缓慢而均匀，当采用氩弧焊打底时焊前预热温度可按上表5规定的下限温度降低50℃。预热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不应小于100mm，焊件内外壁温度应均匀。
（3） 当采用电加热器片进行加热，电加热器片绕焊缝一周用铁丝进行固定，通电进行加热，加热范围为坡口两侧各不小于100mm，温度测量可以贴紧焊缝放置热电偶，也可以用红外线测温仪测温，当温度到达工艺要求温度后，恒温10-20分钟，即可以进行焊接。
7.5.2 铬钼钢的焊接
（1）当达到预热温度后应立即进行底层焊道的焊接且应一次连续焊完。
（2）焊接操作时应尽可能的采用多道焊、小电流和窄焊道，不摆动或小幅度摆动电弧。
（3） 焊接底层焊道时应封住管口，以免管子内形成穿堂风，影响焊接质量。
（4）底层焊道焊完后，应立即进行下一层的焊接且应连续焊完，如中断焊接应立即进行300-350℃时间为30min的后热处理，并保温缓冷，中断后继续施焊应重新预热。
（5）多层焊接时层间温度应等于或略高于预热温度，否则应予以加热，每层焊缝接头应错开。
7.5.3 焊后热处理
（1）热处理程序：接受委托（联系单）—固定热电偶—固定加热器—保温—接线—自检—试送电—送电升温—开记录仪自动记录温度—停机—拆除—外观检查—硬度检查。
（2）焊后热处理的加热速率及冷却速率应符合下列规定：
a 升温过程400℃以下可不控制
b 当加热温度升至 400℃时，加热速率不应大于（205×25/t）℃/h（t 为
焊件焊后热处理的厚度，下同），且不得大于205℃/h。加热至724～744℃时恒温2小时
c 恒温期间最高与最低温差应小于65℃。
d 恒温后的冷却速率不应超过（260×25/t）℃/h，且不得大于260℃/h，
400℃以下可自然冷却。
（3）焊后热处理工艺曲线
400
724
℃
h
2.3
4.3
7.1
724±20℃
2h

图表9 焊后热处理工艺曲线
（4）热处理的加热范围为焊缝两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm，加热区以外100mm应进行保温，且管道端口应进行封闭。采用电加热器片进行加热，加热器长度等于焊道周长，加热器绕焊缝一周，加热宽度不小于150mm，保证加热范围为焊缝两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm，用14#铁丝将加热器捆扎在管子上。要求加热器贴紧焊缝。加热器用导线连接到热处理机上。用热处理机控制加热器的输入电压以及送电和断电。
（5）采用硅酸铝针刺毯进行保温，加热区以外100mm应进行保温，保温厚度不小于30mm，具体视升温情况而定，必须保证工艺参数的正常进行。要求保温棉贴紧加热器，保温棉的固定采用铁丝捆扎。不允许对阀门进行保温。
（6）采用φ3mm的K型铠装热电偶进行测温，热电偶头部贴紧焊缝，用16#铁丝捆扎牢固，尾部在保温范围以外，热电偶信号通过补偿导线连接到热处理机。
（7）焊后热处理合格，进行硬度检验。
（8）焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经检定合格。
7.5.4 热处理操作注意事项
（1）热处理前，应检验热处理控温的温控仪表和热电偶，使其温度指示准确无误。应了解当地气象情况，禁止热处理时遭雨水淋湿。
（2）装接热电偶时应将工作端紧紧压在被加热部位中心（通常以焊缝中心为准），以保证准确测得被加热部位的温度。
（3）当电源、加热器、热电偶装好后，设定好升、恒、降温的工艺参数要求后再打开电源开关进行温度调节控制。
（4）热处理控制器应放在干燥、通风的绝缘物上，接头处需有良好的绝缘，防止输出短路，同时应注意避免金属颗粒进入散热孔。
（5）热处理过程应保证供电、不得中途停电。
（6）操作热处理设备人员不得擅自离开工作岗位，以避免设备失控发生事故。
（7）每次热处理工作完成后，应将保温棉和加热器放置好，避免损坏后无法使用。
八、焊后检验
8.1 外观检查
8.1.1 焊缝外观质量标准应符合GB50236-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验，观察检查或使用放大镜、焊缝检测尺和钢尺检查。
8.1.2 所有管道焊口质量的外观检查，应按设计图纸规定的标准在焊缝冷却后进行，冷却应却除去药皮、飞溅物等，把表面清理干净后进行100%的外观自检，并填写焊缝外观检查记录，外观检查应符合图表10规定：
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流淌到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；表面光滑、均匀、焊道与母材应平缓过渡。
宽度
应焊出坡口边缘2~3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%。且连续长度不应大于100mm
错边
应小于或等于0.1t，且不应大于2mm
未焊满
不允许
图表10 外观检查要求
8.2 无损检测
8.2.1 无损检测方法
（1）无损检测方法按照设计要求选用，无损检测质量要求按照JB4730-2005 《承压设备无损检测》执行。伊犁新天煤制天然气项目甲烷化装置工艺管道无损检测方法、比例和合格等级，按照“管道焊接工程规定”表8中要求执行。
（2）焊接工程师须建立管道焊口记录表，以跟踪焊缝评片、返修、合格等级记录。
（3）管道焊缝无损检测的相关要求见“管道焊缝无损检测方案”。
8.2.2 焊缝返修
（1）焊接工程师编制焊缝返修工艺卡
（2）焊工根据《返修通知单》按照焊缝返修工艺卡对不合格的焊缝应进行返修，焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过三次，其余钢种管道不得超过两次；抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同管线编号的两个焊接接头进行检测，当这两个均合格时，检测所代表的该焊工焊接的同管线编号的焊缝合格。当这两个焊口又有不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测两个焊接接头，均合格时，检测所代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格。再次检测的焊接接头又出现不合格时，则该焊工所焊的同管线编号的焊接接头应全部进行检测。
（3）填写焊缝返修记录并报验。
九、机具及用料计划
9.1 施工机具计划
序号
名 称
型号、规格
单位
数量
用途
1
逆变式电焊机

台
40
焊接
2
手工钨极氩弧焊枪
QQ-850/200
把
80
3
氩气压力、流量表

套
90
4
氩气胶带
中压
M
1200
5
热处理柜
180KW
台
2
热处理

6
热处理机
WDK-12-480kw集散式控温箱
台
2
7
安全行灯

台
8
8
内磨机

台
40
打磨
图表11 主要施工机具计划
9.2 施工计量器具计划
序号
名 称
型号、规格
单位
数量
备 注
1
干湿计

台
5
焊接环境监测及焊材库
2
温度计
-20～100℃
支
5

3
焊检尺
HJC 40
把
4
焊接外观检测
4
放大镜
5～10倍
个
8

5
红外线测温仪
GM700
把
3
层间温度及热处理
6
干湿计

台
5
焊接环境监测及焊材库
7
万用表
DT9205A
台
1

图表12 施工器具计划
9.3 施工用料计划
序号
名 称
型号、规格
单位
数量
备 注
1
焊把线
35mm2
M
3000
铜芯
2
焊工用牛皮软面罩

副
120

3
飞溅剂

Kg
50

4
水溶纸

Kg
200

5
宽胶布
50mm宽
卷
200

6
棉纱头

Kg
80

7
保温棉被
1m×0.7m
箱
60

8
焊工手套

副
300

9
酸洗膏

Kg
200

10
打印纸

卷
50

11
墨水

盒
10

12
热电偶
K型
条
120

13
硅酸铝保温棉
70mm
T
2

14
电源线
3*35+2
M
120

15
电源线
2*25
M
85

16
补偿导线
K型
M
600

17
电加热器片

片
500
每种规格各500片
18
角钢
∠50*50*5
M
100
防风防雨雪棚
19
防水篷布

㎡
50
图表13 施工用料计划表
9.4 施工人力计划
序号
工种
数量
1
焊接工程师
1
2
安全工程师
1
3
热处理工程师
1
4
焊工
25
5
安全员
2
6
普工
30
图表14 施工人力计划表
十、焊接质量控制
10.1 焊接质量管理目标
压力管道无损检测一次合格率不低于98%
单位工程交验一次合格率100%
单位工程综合优良率85%
工程质量及服务的用户的满意率不低于95%
10.2 焊接质量保证措施
10.2.1 焊工应持有相应的合格证，保证持证上岗。
10.2.2 焊评覆盖率100%，焊接过程严格执行焊接工艺卡及作业指导书。
10.2.3 所有质量活动都应在质量保证体系的控制下进行。
10.2.4 焊工的焊接质量控制从以下几方面进行
（1）通过RT（射线照相检测）结果对焊工的焊接质量进行控制；
（2）抽透控制，抽透控制的方法按焊接施工设计或规范要求进行控制；
（3）累积控制；
统计每个焊工每个月的RT一次合格率；RT一次合格率≥96%的焊工可继续参加焊接工作；对RT一次合格率≥90%而<96%的焊工提出警告，但该焊工仍可继续参加焊接工作；如果RT一次合格率持续<90%，则该焊工的资格被取消；经培训并重新参加考试，合格后才能继续参加焊接工作。
10.2.5 在地面焊接和热处理过程中如遇雨雪天或大风天，应设置防风防雨雪棚（见图表15）。

图表15 防风防雨棚示意图
10.2.6 设立专职焊接质检员，自检率100%。
10.2.7 管道清洁度、封口率必须达到90%以上。
10.2.8 质量保证体系

质量保证工程师
关键
焊接责任师
张宇龙

热处理责任师
邹勇

施工班组
材料责任师
徐昌兴

管道责任师
何蕾

设备责任师
徐昌兴

无损检测
责任师
质量责任师
詹沛华

防腐责任师
何蕾

保温责任师
谢建兵

图表16 质量保证体系
10.2.9 焊接质量控制点
序号
质量控制点
控 制 内 容
控制等级
1
焊前的检查
施工人员的资质、焊接程序规范、焊工资质、焊接环境检查、焊接设备、焊接材料控制与发放回收，坡口类型、尺寸、组对间隙和检查焊接设计装配异常、检查焊接前预热
B
2
焊接期间的检查
检查和清除点焊、层间清洁、层间温度、层间裂纹
C
3
焊接后检查
焊缝表面清洁、外观检查、无损检测
B
4
热处理
升温速度恒温时间冷却速度
B
5
酸洗和钝化
溶液比例、操作温度、表面清洁度
C
6
交工验收
交工文件、质量评定资料归档整理
A
图表17 焊接质量控制点
十一、安全文明施工措施
11.1 一般规定
11.1.1 进场人员进行入场教育，施工前进行安全技术交底、班前讲话。
11.1.2 设立专职安全员，负责监督各项安全技术措施的实施。
11.1.3 坚持“安全第一，预防为主”和“管生产必须管安全”的基本原则，加强安全技术。安全意识教育，建立和健全安全生产责任制。
11.1.4 施工用电由专人统一管理，用电设备、工作平台接地可靠，绝缘良好，坚持班前、班后和使用中经常检查。只有故障排除后，方可继续作业。
11.1.5 现场临时施工用电必须实行“三相五线制”、“三级控制两级保护”，其中第一级保护的漏电开关的漏电动作电流根据实际用电量自行确定，漏电动作时间要小于0.1秒。一切用电设备、工具、照明，都必须实行保护接零。保护零线必须单独敷设，不许通过任何开关和熔断器，并在分支点、终点和设备集中点做重复接地。
11.1.6 严格执行“一闸一机一保”制，严禁一闸多用。现场禁止使用闸刀开关，一律换用空气开关加漏电保护器， 用电设备应保持电缆绝缘和接地良好。手持电动工具应有触电保护器，做到“一机一保”，防止触电事故发生。
11.1.7 所有的开关、插座和插头保护盖要完好，不许用两个线头直接插在插座孔内。电线、电缆、电焊把线和砂轮线等不许与钢丝绳绞在一起，严禁乱拉乱拽电线，不许用金属丝绑扎电线和电缆，架线要有绝缘子或其它绝缘措施。
11.1. 8 脚手架搭设：管道施工中高于2米的安装工作，采用脚手架或者移动脚手架搭设灯笼架，上面敷设跳板并用铁丝绑扎以及围栏保护，上下通道采用脚手架或者用钢爬梯 ，搭设脚手架（长、宽、高）根据实际情况具体位置而定，083管廊和083A内管廊（083A内管廊布置图9，共四层，间隔3米）铺设安全网以及生命绳，以确保安全文明施工。供热外管083管廊共分为两层，下图8为083管廊框架的示意图。根据083管道平面布置图，在搭设通道两层中间并排满铺设两块跳板，用铁丝与钢构捆绑，作为安全通道，安全通道高1.2米处装生命绳，管廊下层铺设安全网。各管廊段端部采用挂梯作为上下安全通道的爬梯。在焊接施工处采用搭设脚手架。

80500
162000
2500
8000
5000
6000

a 俯视图

2000
5500
30500
11100
20500

b 主视图
下图8 083管廊框架示意图
7500

60000

24000
a 俯视图

16050
20550

b 主视图
图表18 083A内管廊框架示意图
11.1.9 现场的起重吊装作业设临时警戒线和警示标志，禁止行人和车辆通行，应设置吊装安全警戒区，设专人监护，严禁无关人员进入；起重吊装作业，必须持证上岗，严格执行吊装措施，对使用的索具要进行仔细的检查。吊装指挥必须分工明确，统一指挥，有旗有哨，信号清晰。
11.1.10 吊装作业时，应先进行试吊，满足吊车的机械性能后，方可正式起吊。起吊后，应有专人观察吊车运行状况，发现异常情况，立即报告指挥负责人，并采取相应措施；吊装过程中，作业人员应坚守岗位，听从指挥，发现问题立即向指挥者报告，无指挥者的命令不得擅自操作。
 11.1.11 吊车司机或起重人员在操作前必须鸣铃或吹哨提示，在吊运物接近制造人员时，应给以铃声提示。对紧急停车信号不论任何人发出，都应立即执行。施工现场拉运、吊装等工作要有专人指挥和明确的施工方法。指挥人员、作业人员都应站于吊物下方2米以外，待吊物落稳后，方可靠近摘索具。
11.1.12 高处作业时，施工人员应佩带安全带，安全带必须系挂在施工作业的上方牢固构件上。交叉作业必须错开并注意安全，高空施工要妥善保管随带工具及零部件，严禁高处往下抛东西。焊接用导线应与脚手架等绝缘并绑牢。
11.1.13 防火防飞溅措施
1）要配置灭火器；2）高空焊接作业设置接火盆；3）动火要开动火作业票
11.1.14 083管道穿入管廊前，应事先准备好吊具、卡具，起重指挥到位。083管道最大规格为DN800壁厚11mm，长7米的Q235B，每根管道大约1.5T，采用25T吊车将每根管子安全无损的吊入管廊，的吊装作业应有统一指挥，高空作业应系溜绳，严防吊装物撞击钢结构。
11.1.15 氧气瓶、乙炔瓶间隔5米，导线和气带不得交织在一起，气瓶与明火距离保持10米以上，氧气瓶、乙炔瓶应分区存放。
11.1.16 严格遵守各工种的安全操作规程。
11.2 焊接作业
11.2.1 施焊前必须按HSE措施与制度对现场进行检查确认管线接续处的接地良好以减少迷失电流对远方设施处的可燃气体泄漏或可燃物质的引燃，电焊作业进行时，焊机摆放在整齐、场地平整干净设置防雨棚，焊机接地线应尽量靠近被焊物的对焊点，焊机设备外壳接地。
11.2.2 工作前需仔细检查焊机、电源线和电焊把线的完好性，严禁使用铝芯线，杜绝铁件做二次把线，安全用电严格执行46-2005施工现场安全用电的要求，颜和每天早上定期检查，如发现违规及时整改。
11.2.3 用砂轮机打磨焊缝时要戴面罩，并稳当操作。上下管廊时，双挂钩交替挂在直爬梯上。高空水平行走安全带挂在预先设置的生命绳上。
11.2.4 按规定穿戴好劳保鞋、劳保服和佩戴绝缘手套，避免烫伤。
11.2.5 在容器内与受限空间施焊，及时办理作业许可证，事前分析确认容器内空气成份的适宜性，并配备良好的通风设施和安全照明装置。
11.2.6 焊接地点周围5m 范围应无易燃，易爆物品，以防止引起火灾。管廊上作业，使用工具必须装在工具包内行走；焊条桶设置挂钩，挂在生命线上；焊接时管廊下方15米范围内无易燃易爆物品，设置警戒线，并使用接火盆。焊接与焊接现场配备灭火器。
11.2.7 对施焊处的设备、电缆、油漆和保温等，应采取隔离措施，以免烧坏。
11.2.8 焊接工作完毕时，必须切断电源，并将焊条头收拾干净，送到规定的地方，检查周围环境，确认无火灾危险后方可离开。
项目经理
王伟
项目施工经理
杨建中
项目总工程师
邹勇
工程技术部
谭建飞
设备材料部
徐昌兴
安全管理部
陈照
管道工程师
何蕾

焊接工程师
张宇龙

施工班组
热处理工程师
关键

质检员
詹沛华

质量管理部
朱义
11.3 安全保证体系

图表19 安全保证体系
十、应急预案
急预案按照《