现代材料成形加工的技术与科学.doc

邢台职业技术学院毕业论文
第1章 绪　论

制造业是提高国家工业生产率、经济增长、国家安全及生活质量的基础，是国家综合实力的重要标志。现如今我国制造业面临巨大挑战，因而加强材料成形加工技术与科学基础研究，大力采用先进制造技术，对国民经济的发展具有重要意义。
材料成形加工技术与科学既是制造业的重要组成部分，又是材料科学与工程的四要素之一，对国民经济的发展及国防力量的增强均有重要作用。“新一代材料精确成形加工技术”与“多学科多尺度模拟仿真”是现代两个重要学科研究前沿领域。高新技术材料的出现，将加速发展以“精确成形”及“短流程”为代表的材料加工工艺，包括：全新的成形加工方法与工艺，及传统成形加工方法的改进与工序综合。“模拟仿真”是产品计算机集成制造、敏捷制造的主要内容，是实现制造业信息化的先进方法。并行工程已成为产品及相关制造过程集成设计的系统方法，以计算机模拟仿真与虚拟现实技术为手段的虚拟制造设计将是先进制造技术的重要支撑环境。网络化、智能化是现代产品与工艺过程设计的趋势，绿色制造是现代材料加工技术的进一步发展方向。
面对市场经济、参与全球竞争，必须加强材料成形加工科学与技术的基础和应用研究。只有使用先进的材料加工技术，才能获得高质量产品的结构和性能，这些高性能的先进材料包括传统材料和新材料。发展材料成形加工技术对我国制造业以高新技术生产高附加值的优质零部件有积极作用，可扩大材料及制造范围、提高生产率、降低产品成本、增强企业国际竞争能力。
制造业在过去的几年中发生了巨大变化，而现代高科技及新材料的出现将导致材料成形加工技术的进一步发展与变革，出现全新的成形加工方法与工艺，传统加工方法不断改进并走向工艺综合，材料成形加工技术则逐渐综合化、多样化、柔性化、多科学化。

第2章 现代材料成形加工技术与科学

2.1 现代材料成形加工技术的作用与地位
我国已是制造大国，仅次于美、日、德，位居世界第四位。材料成形加工行业则是制造业的重要组成部分，材料成形加工技术也是先进制造技术的重要内容。铸造、锻造及焊接等材料加工技术是国民经济可持续发展的主体技术。目前，在汽车行业中汽车重量的65%以上仍由钢铁、铝及镁合金等材料通过铸造、锻压、焊接等加工方法而成形。材料成形加工技术与科学又是材料科学与工程的四要素之一，它不仅赋予零部件以形状，而且给予零部件以最终性能及使用特性［1、2］。
我国虽是制造大国，但与工业发达国家相比仍有很大差距。表现在：生产率低；技术含量低；重要产品基本上没有自主产品创新开发能力。材料成形加工技术也不例外，重大工程的关键铸锻件，航空工业发动机及其他重要的动力机械的前沿核心成形制造技术尚有待突破。因此，在振兴我国制造业的同时要大大加强和重视材料成形加工技术与科学的发展。
制造业在过去的几年中发生了巨大的变化，这种变化还会延续。高速发展的工业技术要求材料加工产品精密化、轻量化、集成化；国际竞争更加激烈的市场要求产品性能高、成本低、周期短；日益恶化的环境要求材料加工原料与能源消耗低、污染少；另外材料成形本身制造好、成品率高。为了生产高精度、高质量的产品，材料正由单一的传统型向复合型、多功能型发展；材料加工技术逐渐综合化、多样化、柔性化、多科学化。
面对市场经济、参与全球竞争，必须加强材料成形加工科学与技术的基础和应用研究。只有使用新近的材料加工技术才能获得高质量产品的结构和性能，这些高性能的先进材料包括传统材料和新材料。发展材料成形加工技术对我国制造业已高新技术生产高附加值的优质零部件有积极作用。
2.2 材料成形加工技术的发展趋势
美国在“新一代制造计划”中指出，未来的制造模式将是批量小、质量高、成本低、交货期短、生产柔性、环境友好；未来的制造企业要掌握十大关键技术，其中包括快速产品与工艺开发系统、新一代制造工艺及装备及模拟与仿真三项关键技术。其中新一代工艺包括精确成形加工制造或称净终成形加工工艺。净终成形加工工艺要求材料成形加工制造向更轻、更薄、更强、更韧及成本低、周期短、质量高的方向发展［3、4］。
轻量化、精确化、高效化将是未来材料成形加工技术的重要发展方向。
近年来，随着汽车工业的迅速发展，对通过降低产品的自重以降低能源消耗和减少污染（包括汽车尾气和废旧塑料）提出了更迫切的要求，轻质、高质量的绿色环保材料将成为人们的首选。镁合金就是被世界各国材料界看好的最具有开发和应用发展前途的金属材料。
镁合金压铸件广泛应用于交通工业（汽车、摩托车及飞机零件等）、IT行业（手机、笔记本等）、小型家电行业（摄像机、照相机及其它电子产品外壳等）。汽车离合器和变速箱壳体采用镁合金压铸件比铝合金重量分别减轻2.6kg和2.5kg。同时，压铸镁铝合金产品在体育运动（自行车架与踏板、滑雪板等）、手工工具（链锯、岩钻等）、国防建设（轻型武器、步兵装备）等领域亦有十分广阔的应用前景。
2.3 材料成形加工过程的建模与仿真
随着计算机技术的发展，技术材料科学已成为一门新兴的交叉学科，成为材料研究的重要手段，是除实验和理论外解决材料科学中实际问题的第三个重要研究方法。它可以比理论和实验做得更深刻、更全面、更细致，可以进行一些理论和实验暂时还做不到的研究。因此，基于知识的材料成形工艺模拟仿真是材料科学与工程的前沿领域及研究热点，而高性能、高保真和高效率则是模拟仿真的努力目标［5］。根据美国科学研究院工程技术委员会的测算，模拟仿真可提高产品质量5～15倍，增加材料出品率25%，降低工程技术成本13%～30%，降低人工成本5%～20%，增加投入设备的利用率30%～60%，缩短产品设计和试制周期30%～60%，增加分析问题广度和深度的能力3～3.5倍等。
目前，模拟仿真技术已能用于压力铸造、熔模铸造等特种精确成形工艺。很多研究人员开展了材料成形加工新工艺，如喷射成形的模拟研究等。
应该指出，多尺度模拟特别是微观组织模拟（从毫米、微米、到纳米尺度）是几年来研究的新热点课题。通过计算机模拟，可深入研究材料的结构、组成及其各物理化学过程中宏观、微观变化机制，并由材料成分、结构及制备参数的最佳组合进行材料设计。计算材料科学的研究范围包括从埃量级的量子力学计算到连续介质层次的有限元或有限差分模型分析，可分为四个层次：纳米级、微观、介观及宏观层次。多尺度模拟已经在汽车及航天工业中应用。
2.4 材料的快速成形与虚拟制造
我国制造业的主要问题之一是缺乏创新产品的开发能力，因而缺乏国际市场竞争能力。随着全球化市场的激烈竞争，加快产品开发速度已成为竞争的重要手段之一。制造业要满足日益变化的用户要求，必须有较强的灵活性，以最快的速度提供高质量产品。
应该指出，产品设计及制造开发系统是以设计与制造工程的建模与仿真为核心内容，模拟仿真或称计算机辅助工程分析已成为并行工程及产品虚拟开发的主要内容，如图2.1所示。“合理的产品与工艺设计”，即在设计阶段的同时进行成
形工艺与产品设计（CAD）、成形加工过程与性能分析及模具与产品的制造过程仿

概论设计 零件设计 原型 台架试验 动力优化 零件原型 汽车测试 部件发送
传统零件开发
虚拟原型
零件原型---试验---零件发送
汽车测试
概念设计---零件优化
零件CAE分析结构分析（强度、振动、 节约时间
寿命）成形与工艺分析（铸、焊、锻）

图2.1 产品虚拟开发与传统方法比较
真（CAM）。它不仅可以提供产品零部件的可制造性评估，而且可以提供产品零部件的性能预测。
虚拟制造是CAD、CAM和CAPP等软件的集成技术，其关键是建立制造过程的计算模型，虚拟仿真制造过程。虚拟制造以并行方式进行产品设计、加工和装配，对各单元采用分布管理，而且不受时间、空间限制。虚拟制造的基础是虚拟现实技术。所谓“虚拟现实”技术是利用计算机和外观设备，生成与真实环境一致的三维虚拟环境，使用户通过辅助设备从不同的“角度”和“视点”与环境中的“现实”交互。与智能制造、虚拟工厂、网络化制造集成，材料加工过程建模与仿真将成为制造业新产品过程设计的非常有效的工具。

第3章 新一代材料成形加工

3.1 材料成形加工技术发展特征
材料成形加工技术在现代发展的过程中，形成“精密”、“优质”、“快速”、“复合”、“绿色”、“信息化”的特征。
1. 材料成形加工技术的“精密”特征：成形精度向净成形的方向发展
材料成形加工技术的重要特征是精密化，以制造技术而论，从尺度上看，精密制造技术已经跨越了微米级技术，进入了亚微米和纳米技术领域。材料成形加工技术也在朝着精密化的方向发展，表现为零件成形的尺寸精度正在从近净成形向净成形，即近无余量成形方向发展。“毛坯”与“零件”的界限越来越小。
当前精密成形技术已在较大程度上实现了近净成形，即制造接近零件形状的弓箭毛坯，较传统成形技术减少了后工序的切削量，减少了材料、能源的消耗。发展趋势是实现净成形，即直接制成复合形状要求的工件。
2. 材料成形加工技术的“优质”特征：成形质量向近无缺陷、“零”缺陷的方向发展
如果说净成形技术主要反映的是成形加工技术的尺寸与形状精密的特征，反映了成形加工保证尺寸及形状的精密程度，那么，反映成形加工优质特征的则是近无缺陷、“零”缺陷成形加工技术。这个“缺陷”是指不致引起早期失效的临界缺陷的概念。采取的主要措施有：采用先进工艺、净化熔融金属、增大合金组织的致密度，为得到健全的铸件、锻件奠定基础；采用模拟技术、优化工艺技术，实现一次成形及试模成功，保证质量；加强工艺过程监控及无损检测，及时发现超标零件；通过零件安全可靠性能研究及评估，确定临界缺陷量值等。
3. 材料成形加工技术的“快速”特征：成形过程向快速方向发展
为满足现代消费观念的变革以及市场的剧烈竞争化，“客户化、小批量、快速交货”的要求不断增加，需要材料成形加工技术的快速化。
成形加工技术的快速特征表现在各种新型高效成形工艺不断涌现，星星铸造、锻造、焊接方法都从不同角度提高生产效率。
工艺模拟技术是一项多种新技术特征是信息技术综合应用、发展的结果。应用数值模拟于铸造、锻造、焊接、热处理等工艺设计中，并与物理模拟和专家系统结合，来确定工艺参数、优化工艺方案，预测加工过程中可以产生的缺陷及防治措施，控制和保证加工工件的质量。采用这种科学的模拟技术和少量的实验验证，以代替过去一切都要通过大量重复实验的方法，不仅可以节约大量人力和物力，而且还可以通过数值模拟来解决一些目前尚无法在实验室进行直接研究的复杂问题，大大缩短了制造周期，加快了制造进程。如铸造凝固过程的三维数值模拟；锻压过程微观组织的演化和热塑性本构关系模拟；焊接凝固裂纹的模拟仿真、开裂机制的研究以及焊接氢致裂纹的模拟；金属材料处理加热冷却过程的模拟仿真及组织、变形、性能预测等。
4. 材料成形加工技术的“复合”特征：成形方法向形成各种新型加工方法以及各种方法的复合方向发展
激光、电子束、离子束、等离子体等多种新能源及能源载体的引入，形成多种新型与改性技术，其中以各种形式的激光加工技术发展最为迅速。一些特殊材料如超硬材料、复合材料、陶瓷等的应用造就了一批新型复合工艺的诞生。
此外复合的特征还表现在冷热加工之间、加工过程、检测过程、物流过程、装配过程之间的界限趋向淡化、消失，而复合、集成于统一的制造系统之中。
5. 材料成形加工技术的“绿色”特征：成形加工生产向清洁生产方向发展
清洁生产技术是协调工业发展与环境保护的矛盾、需求日益增加与有限资源的矛盾的一种新的生产方式，是现代制造业发展的重要特征。
精密成形清洁生产技术主要意义在于：高效利用原材料，对环境清洁；最小的环境代价和最小的能源消耗，获取最大的经济效益；复合持续发展与生态平衡。
在成形加工生产过程中的主要途径是：采用清洁能源，如用电加热代替燃煤加热锻坯，由电熔化代替焦炭冲天炉熔化；采用清洁的工艺材料、开发新的工艺方法；采用新结构，减少设备的噪声和振动。
6. 材料成形加工技术“信息化”的特征
信息化是现代社会发展的趋势，信息技术正在以人们想象不到的速度向前发展。信息技术也正在向材料成形加工技术注入和融合，促进着材料加工技术的不断发展。技术对材料加工技术发展的作用目前已占第一位。
工艺模拟及优化技术的发展依赖着信息技术的发展，这是一个最典型的例子。成形加工装备当前沿着“单机自动化——流水线自动化——柔性、集成系统”方向发展，其中大量应用了各种传感器、计算机、信息和控制技术；成形质量控制向控制过程智能化方向发展，为此需要大力发展生产过程自动化、工艺参数在线控制、生产工艺因素对工艺效果影响的模拟。这都使材料成形加工技术注入“信息化”的特征。
3.2 新一代材料成形加工技术
制造技术可分为加工制造和成形制造（以液态铸造成形、固态塑性成形及连接成形等为代表）技术，其中成形制造不仅赋予零件以形状，而且决定了零件的组成。
3.2.1 精确成形加工技术
近年来出现了很多新的精确成形加工制造技术。例如：在精确铸造成形加工方面，汽车工业中Cosworth铸造（采用锆砂砂芯组合并用电磁泵控制浇铸）、消失模铸造及压力铸造已成为新一代汽车薄壁、高质量铝合金缸体铸件的三种主要精确铸造成形方法。许多国家预测消失模铸造将成为“明天的铸造新技术”。另外，用定向凝固熔模铸造生产的高温合金单晶体燃气轮机叶片也是精确成形铸造技术在航空航天工业中应用的杰出体现。
在轿车工业中还有很多材料精确成形新工艺，如用精确锻造成形技术生产凸轮轴等零件，液压胀形技术，半固态成形及三维挤压发等。摩擦压力焊接技术近来也备受人们关注。
以挤压铸造及半固态铸造为代表的精确成形技术由于熔体在压力下充型、凝固，从而使零件具有好的表面及内部质量。半固态铸造是一种生产结构复杂、近净成形、高品质铸件的材料半固态加工技术。半固态铸造铝合金零件在汽车上的应用其区别于压力铸造和锻压的主要特征是：材料处于半固态时在较高压力（约200MPa）下充型和凝固。材料在压力作用下凝固可形成细小的球状晶粒组织。
3.2.2 快速原型制造技术
随着全球化及市场的激烈竞争，加快产品开发速度已成为竞争的重要手段之一。制造业要满足日益变化的用户需求，制造技术必须具有较强的灵活性，能够以小批量甚至单批量生产迎合市场。快速原型制造技术以离散和堆积原理为基础和特征，将零件的电子模型按一定方式离散成为可加工离散面、离散线和离散点，然后采用多种手段将这些离散的面、线和点堆积形成零件的整体形状。有人因该技术高度的柔性而称之为“自由成形制造”。近年来快速原型制造已发展为快速模具制造及快速制造，这些技术能大大缩短产品的设计开发周期，解决单件或小批零件的制造问题。
3.3 新一代产品制造设计的研究
未来智能制造公司需要一系列核心智能，以便在集成设计、制造和商业服务系统内进行智能商务运作。这一系列的智能核心即可预测性、可生产性和廉价性、污染防治、产品与工艺性能［6］。

研究这些特点已使集成设计、制造和服务成为一个具有竞争力的系统学科。如果将这种集成工程系统理解成为一种科学，就可以将其归为已经成熟的分析方法，然后就可以确定基本参数及如何测量它们，从而可以预测期行为。如果能够测量，就可以控制；如果能够控制，工艺就可以被不断地改进。最重要的是，所有参与到产品设计与制造工艺中的人员都必须了解这门学科。对这个学科有了这样一个科学的理解，我们就可以分析行为变化的影响，并在产品生命周期中选择最优方案。
模拟与仿真必须有效的满足这些要求。通常的原则是满足给定条件的最优模型并不一定是精度最高的描述。在提出的问题、解决问题的时间及所需的解决方案的类型及精度之间有一个平衡，它决定了对于细节的要求。所谓“简化模型”，即将复杂的影响加入到简单的行为中，从而将组件或系统近似。这种模型对于多种规律作用的情况或者复杂系统尤其重要。关键是建模必须实现最终目标，并与客户预想的目标相一致，它们体现了所要求的方法和精度。
下面是在材料加工和新一代产品制造设计中将建模与仿真用作智能核心的基本要点：
1. 数字产品和工艺建模的可预测性
随着具有竞争力的缩减产品发展与实现周期的蓬勃发展，在产品与工艺合成中的所有决策需要精度的建模与仿真工艺，以使物理基础的或行为基础的设计属性生效。在动力学、热力学、理学、材料和行为系统中有效运用建模工具是未来数字制造的先决条件。这些模型和知识要在网络和协作环境下共享，最新的SGI（美国图形工作站生产厂商）工作站可以在数分钟至数小时内解决极为复杂的工程问题。制造商可以使用高度工程化的仿真模型来帮助供货商改变模型设计和运送近于零缺陷的铸件给消费者，这样会尽量减少返工和缺陷。
2. 材料的可生产性和廉价性
廉价的制造材料对制造业特别是航空业一直是一个挑战。随着对环境和性能的规范和限制越来越多，各公司正在寻找更好的超级合金高温材料和类似网状的工艺技术，以降低原材料和制造运作过程的成本。现在，研究机构中的多数研究工具和工艺模型对公司在制造过程中预测并验证材料属性是远远不够的。例如，钛基航空部件的加工需要具备在生产过程中材料属性的监控能力。要保证质量和可靠性，必须进行复杂和重复性测量，这当然会影响廉价和性能等扩展目标。需要更多的研究制造过程中在线测量材料属性中的残余应力。我们必须将着眼点从尺寸精确性扩展到材料性能，以便获得对工艺、机器和零件的品质的全面了解。这将引导我们开创集材料、制造、物理和计算学等交叉学科的研究工作，以推进我们对制造学的了解。
3. 绿色生产和工艺的污染防治
我们需要新的规范使传感器和工艺控制这种技术更好的整合，以便更少的发展和安装成本提供更高的能源效率并降低污染。绿色制造系统应改进以使工厂监控工艺参数，并直接、精确和快速的获得真实的工艺信息。另外，需要可代替的化学基础的涂层技术来影响化学自由制造工艺，还需要新型的传感器通过化学手段监控和控制腐蚀环境。正在出现的技术，诸如微电子机械基础的工艺传感器和无线电通信，需要发展和工程化以满足这些挑战性的需求。
4. 产品与工艺性能的先进维护技术
服务和维护对于保持产品和工艺的质量及客户的满意度是非常重要的。确定系统失效原因的难点归结为几种因素，包括系统复杂性、不确定性和缺乏足够的纠错工具。当前，许多组织工业正实行的服务和维护就是基于响应的方法。组织我们解决这些问题的基本原因是对制造机器和设备每天的情况了解不足。我们只是不知道如何定量预测零件和机器的性能退化。我们缺乏有效地预测模型和工具，它们可以告诉我们给定工艺参数的具体值时会有什么情况发生。我们要进行研究，以了解产品和机器故障生产的原因，开发智能和可重复配置这些目标，需要智能软件和网络设备来提供预先维护能力，诸如性能退化测量、故障修复、自维护和远程诊断。这些特点允许制造和加工工业能发展预先维护策略，以保证产品和工艺性能，并最终消除不必要的系统瘫痪。

第4章 绿色再制造与材料成形加工的可持续发展

在当今全球经济发展的同时，对自然资源的任意开发利用带来了全球的生态破坏、资源短缺、环境污染等重大问题。其中，机电产品制造业是最大的资源使用者，也是最大的环境污染资源之一。据统计，造成全球污染的70%以上排放物来自制造业，它们每年约生产55亿吨无害废物和7亿吨有害废物［7］。为尽可能减少大量废旧产品对环境的危害，最大限度地利用废旧产品中的零部件，再制造工程应运而生。再制造工程可以延长产品的使用寿命，提升产品性能，节约能源，实现废品资源化，保护环境，是符合国家可持续发展战略的绿色系统工程。通过研究再制造工程理论和技术，可以为废旧产品的科学利用提供依据，指导规范当前的再制造市场。
再制造工程是以产品全寿命周期设计和管理为指导，以优质、高效、节能、环保为目标，以先进技术和产业化市场为手段，来恢复或改造废旧产品的一系列技术措施或工程活动的总称［8、9］。
图4.1示出再制造在产品全周期中的位置。产品的全寿命周期包括论证设计、制造、使用、维修、报废五个环节，再制造是产品维修、报废阶段的一种再生处理，是对现有制造概念的延伸和革新。首先，通过对废旧产品进行再制造可获得重新利用的合格零部件，是产品在全寿命的闭环系统中形成物质流循环。其次，在对废旧产品及其表面失效缺陷，并将该信息反馈到研制和维修管理部门，形成信息流。通过再制造的研究，可形成闭环的产品物质及信息流系统，实现由产品的开环处理和材料资源的闭环回收，发展到产品闭环使用的高级阶段，实现高级资源物质流的最优化循环。

产品设计
制造
使用
维修
报废处置
环保处理
再循环
再制造
再使用
原材料
图4.1 再制造工程在产品全寿命周期中的位置
再制造不同于维修。维修是在产品的使用阶段为了保持其良好技术状况及正常的运行而采取的技术措施，常具有随机性、原位性、应急性。而再制造是将大量相似的废旧产品回收拆卸后，按零部件的类型进行收集和检测，以有再制造价值的废旧产品作为再制造毛坯，利用高新技术对其进行批量化修复、性能升级，所获得的再制造新产品在技术性能上能达到甚至超过新品的水平。
再制造不同于循环。再循环是通过回炉冶炼等加工方式，将报废产品返回到原材料。再制造是将废旧产品作为高级资源而最大限度利用的“回收”方式，充分利用原产品的劳动附加值，其生产成本远远低于新品。
4.1 再制造过程的设计基础
针对失效的产品进行再制造，首先要对其进行再制造设计，再制造的设计基础包括产品的失效机理及寿命预测、再制造性的评价等内容。
4.1.1 产品失效机理及寿命预测
产品服役的环境行为及失效机理研究是实施再制造工程重要的基础理论依据。从宏观和微观上研究零部件在复杂的环境中失效的机理和损伤的规律。主要研究复杂环境中多因素非线性耦合作用下的零部件失效机理，包括腐蚀介质与力学因素联合作用下的零件损伤机理，温度场与应力场耦合作用下的零部件损伤行为，多轴载荷作用下零部件的疲劳破坏行为，以及汽液固多相流环境中零部件的腐蚀、冲蚀、穴蚀交互损伤规律。
产品寿命预测与剩余寿命评估方法建立在零部件失效分析的基础上，应用力学理论建立失效行为的数学模型，并与加速试验结果相结合，以建立产品寿命的预测评估系统，评估新品、再制造产品的寿命及产品的剩余寿命。
飞机发动机压气机叶片失效分析与再制造。
我国某型飞机发动机高压压气机整流叶片在服役中振动加剧。经检查发现，叶片榫头和榫槽间的配合间隙增大，叶片榫头配合表面出现磨损现象，榫头尺寸超差（磨损深度仅为几十微米）。通过对叶片榫头表面形貌的深入观察和分析，综合考虑叶片服役条件等因素，得出叶片榫头磨损机制为微动磨损。若利用国外提供的修复技术和材料，每修复一架发动机的叶片需要50万元，且经常受到维修材料国外不能及时供应的限制，为此采用纳米电刷镀技术进行再制造。纳米电刷镀技术是指在普通刷镀液中添加纳米陶瓷颗粒以进一步提高电刷镀层性能的新型电刷镀技术。由于纳米陶瓷颗粒与基质金属之间形成了牢固的化学键结合，大大改善了纳米电刷镀层微观组织，使得纳米电刷镀层的耐磨、抗疲劳性能得以大幅度提高。由纳米电刷镀技术完成再制造的发动机，经300小时台架试验，效果完全满足考核要求，每修复一架只需不到5万元。该技术已被批准用于批量修复，创造了重大的军事和经济效益。

4.1.2 产品再制造性的评价
废旧产品的再制造性是决定其能否进行再制造的前提，是再制造基础理论研究中的首要问题。再制造性是指将技术、经济和环境等因素综合分析后，废旧产品所具有的通过维修或改造后恢复或超过原产品性能的能力。影响再制造性的因素错综复杂，可归纳如图4.2所示的几个方面。

再制造经
济可行性
再制造技
术可行性
再制造环
境可行性
再制造产
品服役性
废旧产品的
再制造性

图4.2 再制造性及其影响因素
研究内容主要包括：
⑴ 研究再制造的技术、经济和环境可行性、产品服役性等因素及其与再制造性的相互关系。
⑵ 建立废旧产品再制造性概念，研究其评价体系及方法。
4.2 再制造材料成形加工关键技术
废旧产品经过再制造论证后，要实施再制造必须依赖于先进的材料成形加工技术。
4.2.1 复合表面工程技术
零件的失效多起源于表面，因此表面工程技术是再制造过程中的核心技术。表面过程，是经表面预处理后，通过表面涂覆、表面改性或多种表面工程技术复合处理，改变固体金属表面或非金属表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态等，已获得所需要表面性能的系统工程。表面工程是由多个学科交叉、综合而发展起来的新兴学科，它以“表面”为研究核心，在有关学科理论的基础上，根据零件表面的失效机制，以应用各种表面工程技术及其复合为特色，逐步形成了与其他学科密切相关的表面工程基础理论。表面工程的最大优势是能够以多种方法制备出优于本体材料性能的表面功能薄层，赋予零件耐高温、防腐蚀、耐磨损、抗疲劳、防辐射等性能。表面工程的基本特征是综合、交叉、复合、优化。复合表面工程是先进表面工程的重要基础内容。复合表面工程主要包括多种表面技术的复合和多种表面材料的复合两种形式。国外称之为第二代表面工程新技术。
1. 多种表面技术的复合
多种表面技术的复合能够形成新的涂层体系，并建立表面工程新领域。单一的表面技术由于其固有的局限性，往往不能满足日益苛刻的工况条件的要求。综合运用多种表面技术的复合可以通过最佳协同效应获得了“1+1>2”的效果，解决了一系列高新技术发展中特殊的工程技术难题。
例如，以飞机发动机涡轮叶片阻尼面微动磨损为背景，采用热喷涂技术和电子束重熔技术相复合制备具有优异的耐微动磨损性能涂层。实验表明，电子束重熔CoCrW等离子喷涂层可减少原等离子喷涂层的层间氧化物、空隙和层状结构，得到均匀致密的细晶组织，重熔层和基体形成冶金结合。重熔层的抗微动磨损性能是原等离子喷涂层的13.3倍。重熔处理使原等离子喷涂层的非均质组织转变为均质组织，涂层抵抗疲劳裂纹萌生和扩展的能力增强，因此抗微动磨损性能显著提高，可用于飞机发动机涡轮叶片的再制造。
多种表面技术的复合主要研究内容包括：
⑴ 研究可产生协同效应的多种技术之间的复合和设计；表面复合涂层在恶劣工况下表面或界面之间的协同效应机理。
⑵ 研究表征功能梯度材料（FGM）性能与组成的梯度变化，应用计算机逆向设计对FGM覆层的组成和结构进行优化；开发热喷涂、电刷镀、气相沉积等工艺制备FGM覆层的技术；研究金属、金属间化合物、陶瓷等FGM涂层性能。
⑶ 应用物理气相沉积、化学气相沉积和高能束辅助沉积在再制造毛坯上形成超硬膜。研究真空膜层成膜界面行为与膜层性能关系；形核及生长动力学；在晶格错配度较大条件基体强度与超硬膜结合强度的关系；复合膜组元之间的交互作用。
⑷ 研究隐身、热障、降噪、防滑和防辐射等特殊功能覆层的作用机理及制备技术；覆层与基本之间的结合以及覆层功能的时效与失效。
2. 多种表面材料的复合
多种表面材料形成的复合涂层不但具有单一结构涂层所具有的性能，还因复合材料的不同而获得特殊性能或具有多功能的性能涂层，复合涂层的研究和应用日益增多。由各种材料复合获得的复合涂层种类主要有：金属基陶瓷复合涂层、陶瓷复合涂层、梯度功能复合涂层等。
例如，Al是具有较好抗腐蚀性能的涂层材料，但纯Al涂层的抗磨性差。通过在Al中添加硬质陶瓷相可显著提高其耐磨性能。因此，可在Al金属中添加AlN、Al2O3、SiC等获得金属基复合涂层,其中添加Al2O3价格最低且与Al基体润湿性最好。国家产学研设备工程开发推广中心开发出一种抗腐蚀性、防滑的高速电弧喷涂Al基Al2O3复合涂层粉芯材料，该材料获得的复合涂层在具有优异的防腐蚀性能的同时，还具有显著的抗磨和防滑性能，应用于舰船甲板的防滑获得显著的效果。
4.2.2 纳米表面工程技术
纳米表面工程是以纳米材料和其他低维非平衡材料为基础，通过特定的加工技术或手段，对固体表面进行强化、改性、超精细加工或赋予表面新功能的系统工程。纳米涂层及纳米表面自修复材料和技术是以纳米材料为基础，通过特定的工艺手段，对固体的表面进行强化、改性，或者赋予表面新功能，或者对损伤的表面进行自修复。例如：
⑴ 纳米颗粒复合电镀刷技术
⑵ 纳米颗粒复合原位动态自修复技术
⑶ 纳米材料热喷涂技术
⑷ 金属表面纳米晶化技术
纳米表面工程的主要技术基础包括：
① 纳米涂层的制备技术的基础研究，特别是研究纳米材料在介质中的分散和稳定等关键工艺；纳米涂层的高强度、高韧性及其他特殊优异性能；纳米涂层对热疲劳及高温磨损等苛刻条件下的微裂纹萌生、扩展和损伤抑制机理；纳米涂层抗氧化性和热稳定性的机理等。
② 研究非晶复合纳米晶涂层形成的机理与影响因素，包括材料表面纳米结构和非晶纳米晶复合涂层结构和体相的物理化学现象；涂层显微组织的形成与演化规律、缺陷与热应力的形成机理、界面结合情况等。研究非平衡条件下低维材料的结构与行为以及宏观与微观的一体化，包括“尺度问题”和“表面、界面问题”，为开发纳米电刷镀技术、纳米热喷涂技术、纳米气相沉积等及其复合技术提供技术基础。
③ 纳米原位动态减摩自修复技术的基础研究。在不停机、不解体的状况下，应用摩擦化学理论，利用纳米颗粒的特性在摩擦微损伤表面原位动态形成自修复膜层的方法及材料。研究内容包括：纳米结构的润滑膜、自修复薄膜等的生长机理和服役特性；纳米润滑添加剂对摩擦表面的强化和对初期磨损表面的原位动态自修复等机制；纳米添加剂的组成、形态、结构、反映活性等与损伤动态自修复功能的关系规律，开发与摩擦表面结合良好、具有优良抗磨损和承载能力的纳米磨损动态自修复技术及摩擦表面原位强化技术。
4.2.3 特殊环境下的应急再制造技术
我国有大量的设备服役在苛刻的环境条件下，如在野外环境下石油、天然气设备；水电、公路铁路施工设备等；在严重快速磨损的高原沙漠地区，在高温、高湿、高烟雾海洋环境下的严重腐蚀或磨损等。特殊环境下的装备应急再制造关键技术以恢复服役性能为重点，对再制造的时间、空间、标准、技术条件等有特殊要求，具有现场性、应急性、易噪性等特点。研究内容主要包括：
1. 应急快速维修技术
高科技条件下的局部战争及生产线协同运行等作业方式缩短了损伤装备修理的时间和空间，因此应急快速维修的地位和作用也变得更为重要。采用先进技术快速修复损伤的装备，使其迅速恢复战斗力和生产力，是高科技条件下的作战与生产对应急维修技术的要求，也是装备再制造的重要研究方向。主要技术基础：
⑴ 研究军用装备的战伤特点及装备突发故障规律，建立应急维修技术专家系统。
⑵ 开发适应于高低温、高负荷、强辐射等苛刻条件下使用的耐磨、防腐化学粘涂材料（复合型胶粘剂、纳米胶粘剂、特种功能胶粘剂）；研究粘结粘涂层的衰变性能；研究快速固化机理和技术，如紫外线固化、微波固化技术等；重点开发适用于战伤及突发损伤的粘接、冷焊、扣合、堵漏等应急快速抢修技术。
⑶ 研究提高部队作战和野外施工作业应急机动保障能力的关键技术，开发通用化、小型化、标准化、智能化、数字化的靠前抢修配套工具和仪器，开发多种现场抢修车及方舱等。
2. 再制造毛坯快速成形技术
再制造毛坯快速成形技术，是利用原有废旧的零件作为再制造零件毛坯原料，根据离散和堆积成形原理，利用CAD零件模型所确定的几何信息，采用积分原理和先进熔覆技术进行金属的熔融堆积，快速成形。主要技术基础：
⑴ 建立产品结构、零部件及表面涂层体系的再制造计算机辅助工程系统（RCAE），研究零件受损检测和几何特征定位，开发再制造毛坯表面三维几何参量测试及再制造建模系统。
⑵ 研究适宜快速成形的高熔点材料，解决金属直接快速成形的致密性、成形材料与基体的结合强度、成形材料间的内聚强度等问题。

结　论

本文指出我国制造业的基础共性技术领域材料成形加工技术与科学的发展方向，以推动该领域的发展和进步。
新一代制造工艺及装备、建模与仿真及快速产品与工艺开发系统是面向现代的三项关键先进制造技术。轻量化、精确化、高效化将是新一代成形加工技术的重要发展方向，材料成形加工向更轻、更薄、更精、更强、更韧、质量高、周期短及成本低的方向发展。
在新一代成形加工技术与材料成形加工的发展中不断面临的环保、资源、市场竞争等问题上，绿色再制造又成为了成形加工技术的进一步发展趋势。绿色再制造材料成形加工关键技术基础的研究目标和内容涉及材料学科和机械学科的前沿，符合废品资源化和我国可持续发展战略的原则和内容，其中许多技术基础的研究内容优又是根据我国废旧产品再制造的需求提出的，具有较强的学科创新性、前瞻性以及广阔的应用与发展前景。

参考文献

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[9] 周尧和.21世纪需要绿色集约化铸造，1998，30-45

致　谢

本论文是在王倩老师的细心指导下完成的。王老师严谨治学的态度给我树立了榜样，使我受益匪浅。在此向王老师的关心和帮助表示诚挚的敬意和衷心的感谢!
在论文工作的过程中，长城汽车股份有限公司天津分公司为我的课题研究提供了良好的条件，使我顺利完成了论文的工作，在此向他们致以崇高的谢意！
向在论文完成程中给予我支持和帮助的老师、同学们表示谢意。
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