精益生产利润之源.doc

精益生产，利润来源主讲人：施增虎第一讲、精益生产的起源什么是精益生产？精益生产的来源精益生产的特征是消除浪费消除工作中的七大浪费精益生产的工具和流程精益之施终身之施生产资源投入5M：人员、机器、材料、方法、测量成品输出S、Q、D、C、M：安全、质量、成本、交期、士气精益生产5原则：1、寻找价值流、2、认识价值流、3、让作业流动起来、4、按客户的需求垃动生产、5、持续改善、尽善尽美人类工业革命史上发生四次的革命：第一，20世纪初机器大工业革命时期；福特制，第二，通用制，在规模生产时期，目标管理体系第三，丰田制，精益生产，非常重视过程控制和全员参与。精益生产方式是危机的产物。第四，敏捷型生产，它贯穿整个价值链，从供应链、制造链到客户链的整合；手工作业方式，手工生产强调工人的技术，是最早的单件流的方式，它的质量很高，产量很低，价格昂贵，工人的满意度高，很有自豪感。批量生产，它无需要非常高的技能，每个人只要做自己的一部分，工作分成一部分一部分严格地分工，工人天天做一样的活，工人的满意度不高，没有自豪感。采用装配线，物料可以通用的，大批量的，产品单一的，它讲究是产量而非质量，价格低廉，典型的是福特制，精益生产强调的是标准化作业，工人要有多能工的技能，可以做几个工位的工作，它具有良好的系统稳定性，无返修，它的质量比较高，有连续流，按节拍拉动式生产，批量比较小，品种比较多，叫均衡生产，它的质量比较高，成本比较低，交货时比较短，员工多能工有满足感和自豪感，满意度比较高，敏捷型生产，也叫单元型生产方式，它按相关的特性划分相关的产品，它减少换型的次数，能够改善整合整个的价值链，包括供应链、制造链、客户链。精益生产的两个概念：消除浪费、准时化生产。价值和价格不能混淆，随着智慧的涌现，人的能力可以无限扩大，动作和工作是有区别的，动作不增值，工作是增值的“生产过量”就是浪费，不停车的线如果不是一条好线，就是一线差线，必须能够经常停线，不断改装，最后使不停线。员工有权停线，员工停线的速度最快，让问题第一时间暴露出来，问题的暴露就是学习的机会。第二讲、精益生产两大支柱目标：高质量、低成本、短周期自动化防错内建质量工艺能力人机分离设备可靠性管理异常最大限度减少变数停线5个为什么团队合作人状工程生产安全环境安全员工士气精益思想与文化JIT准时化节拍连续流持续信息员工库存信息设备空间7种浪费持续改善标准作业均衡生产稳定丰田基本理念：1、遵守国内外的法律及法规精神，通过公开、公正的企业活动争做到国际社会信赖的企业市民。2、遵守各国、各地区的文化和风俗习惯，通过扎根于当地社会的企业活动为当地经济建设和社会发展作出贡献。3、以提供有利于环保的安全型产品为使命，通过所有企业活动为创造更美好更舒适的工作环境和更富裕的社会而不懈努力。4、在各个领域不断开发和研究最尖端的科学技术，为满足全球顾客的需求提供充满魅力的产品和服务。5、以劳资相互信赖、共同承担责任为基础，造就出能够最大限度发挥个人创造力和团队力量的企业文化。6、通过全球化的创造性经营努力实现与社会的协调发展。7、以开放性的业务往来关系为基础，致力于相互切磋与创新，实现共生共存、长期稳定发展的良好关系。员工是公司唯一增值的资产。和谐的劳资关系，既发挥个人的作用，又发挥团队的作用。第三讲、精益生产方式的应用案例：从求医过程看医院管理1990：改变世界的机器1996：精益思想2005：精益解决方案精益思想犹如空气中的氧气，没有它，生命不能延续。精益原理犹如肌体中的微量元素，缺少它，健康不能保障。精益生产是当今世界上最有效、最发灵活、最有竞争力的生产方式。精益生产帮助企业降低库存、消除浪费并SQDC（安全生产、提高质量、准时交货、削减成本）等方面消除绩效。精益生产的原理适用于任何的国家、任何文化、任何组织、任何的行业、任何时间和任何地点，只看你愿不愿意，承不承认。第讲四、杜绝浪费消除成本（一）区分增值活动与非增值活动产品价格是市场定，客户定，而不是你定的；成本高低会直接影响到企业的利润、企业的竞争力、企业的发展。只有不断地把价格（成本）降低，你的利润才能提高，企业才有生命力。七大浪费严重影响着企业的成本和效率；为了企业更有竞争力，必须消除浪费，消除浪费才能降低成本，降低成本才能提高利润；不断地消除浪费降低成本，提高企业的整体效益，成为丰田生产方式的特征。成本主义：售价=成本+利润；降低成本：利润=售价-成本浪费的定义：一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动或者行为。精益生产的特征就是消除浪费，不均衡、超负荷、浪费一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动或者的活动不平衡的运作超负荷的运作增值活动：将原料和信息转换成可以改变形状，第一次来满足客户的需求，叫增值；第二个，目前是不能取消的动作，浪费；第三种，就是完全可以取消的、消耗资源时间、但不能够满足客户需求活动叫纯浪费。增值活动有三个条件：第一个改变形状或改变形态，简称变态；第二个一次做对，无返工，简称做对；第三个客户付钱三个必须同时符合，叫增值。成本和效率取决于生产方式。成本的构成=原材料费用+零部件费用+劳务费用+能消+其它第五讲、杜绝浪费消除成本（二）过量生产浪费、纠正缺陷浪费、多余工序浪费浪费是指任何对于最终产品或产品的转变不增加价值的事情；浪费是增加时间和成本，没有增加价值；浪费是产品流动停止和无竞争力的原因。工作中的七大浪费：COMMWIP1、过量生产浪费，是最严重的浪费；解决办法：小批量、单件流、均衡计划2、纠正缺陷浪费，解决办法：供应质量保证；防错；减少变差；在线检验。质量是设计制造出来的，不是检验出来的；次品才是检验出来的。缺陷必须追溯到根因并采取永久措施。3、多余工序的浪费：没有对顾客增值，没有对产品增加价值的一些工艺加工。原因：工艺更改没有紧跟产品更改；顾客的真正需求没有搞清楚；重复工步；缺乏操作者培训；过量生产。解决办法：对比现在工艺与顾客需求；产品设计改进；过程改进4、过度库存的浪费5、物料运输的浪费6、多余动作浪费7、等待时间浪费第六讲、杜绝浪费消除成本（三）过度库存浪费、物料运输浪费、多余动作浪费过度库存的浪费：库存有三种：原料、在制品、成品，称为系统库存。过度库存在中国的90%企业有存在的现象。过度库存能掩盖企业几乎所有的问题，包括机器设备稳定性、来料的稳定性、质量好坏、缺料断料、员工的操作水平、员工的培训、机器的维修、5S等等，使企业失去了改进的机会和动力。高水位的库存，掩盖了所有的问题，我们称之为遮羞布。库存降低以后，就能够把所有的问题暴露出来，保持最低的或者合理的库存。保持下道工序所需的库存。过度库存就是任何超过单件流的供应的库存都叫过度库存。过度库存产生的原因：局部优化、不可靠的过程、不可靠的供应商、非均衡计划、信息不流畅、换型时间太长、低的设备利用率、过量生产过度库存的表现：第一，仓库大、仓库多、仓库面积大第二，缓冲件，中间缓冲件多。因为系统不稳定、过程不稳定、机器不稳定，所以就把过度库存变成合法化。过度库浪费存去除技巧：小批量、均衡计划、拉动系统、提高设备可利用率和一次合格率、及时处理过期的物料、小批量采购、及时生产、缩小库存面积物料运输的浪费：在工厂中常见的三种搬运现象：倒箱、临时摆放、两次搬运。物料搬运产生的根本原因：多个储存地方、缺少地址系统、重复检验、工厂布局不好（好的工序是单行道）、日常现场整理不好、过量生产、没有PFEP计划成本物料搬运浪费去除技巧：预设搬运路线/频繁送料、小运转箱/配套、拉动系统、改进工厂布局、单件流最好的搬运就是没有搬运。最好的物流就是没有物流。多余动作浪费：常见的多余动作浪费现象有：转身、弯腰、找工具、找零部件、不必要走动。任何不增加价值的却消耗体力、消耗时间的移动或动作就是多余动作。多余动作浪费产生的原因：工作方法不一样，动作不标准化、工厂布局不合理、场地设计不合理、零部件的呈放、现场没有整理，没有5S、过量生产过度动作浪费存去除技巧：工位设计（达到顺手可及）、压缩设备布局和零件呈送（减小转运箱尺寸）、设立/标识生产线旁的储存区域第七讲、杜绝浪费消除成本（四）等待时间浪费、员工智慧浪费等待时间浪费：等待浪费常见的几种情况：人等机器、人等物料、人等工作、机器等人、机器等物料、机器等机器。等待浪费就是在工序作业之间的闲置。等待浪费的底限，机器可以等人，人不能等机器，人的价值比机器要高。以人为本，以人为中心。等待产生的原因：工作不均衡、设备维护不足/非计划停机、换线/作业时间长、上工序质量问题、不可靠的供应商、过量生产等待浪费存去除技巧：改进工作分配、操作者多技能培训（新员工就是个瓶颈）、拉动系统、频繁送料、缩短换型时间现场的员工只能操作，没有义务送料的。培训很贵，不培训更贵。员工智慧浪费：员工智慧浪费是最大的浪费，它比过量生产还要可怕。如果过量生产可以导致六种浪费，员工智慧的浪费可导致前面的七种浪费。第八种浪费：“没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，工作为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的智慧，才是浪费。”员工智慧浪费的原因：布局距离太远、换模时间长、工艺不足、保养操作不良、有制度不坚持、业绩考核KPI不对、计划经常变动、来料有问题（供应商能力不够，与供应商关系不好）、管理不是管理人，是帮助人，支持人。现场班长，提醒他、帮助他、改进他。消除浪费的根本办法：精益生产，持续改善。第八讲、精益生产十大工具（一）5S5S就是工作现场有序安排。5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养。5S就是创建一个安全、有序、干净、高效能的工作场地的一个方法。5S是做精益改善的先决条件。整理的要点：把工作场地内需要的东西与不需要的东西分开。与生产、作业和制造没有关系的物品一律清除，没有任何条件。目的：是使工作场所有序化，清清楚楚，使偏离标准的情况显而易见、一目了然，消除浪费，使工作更轻松舒适，准确方便，成本更低。格言：一个萝卜一个坑。5S做得成功与否的标志是管理者进入生产现场，能否在马上发现问题与偏离标准。好的5S能告诉你什么是不正常的。整顿：就是一个萝卜一个坑。做好目视管理，数字、质量、颜色、性质等都要清清楚楚。清扫：就是检查。自己的工作，自己清扫清洁：保持已经整理、整顿、清扫过的秩序。建立一个5S的检查制度。素养：是5S的基础，没有素养，前面4S就没有保障。三流的企业有人仍没人扫，二流的企业有人仍有人扫，一流的企业没人仍不用扫。垃圾不落地。第九讲、精益生产十大工具（二）目视化管理、问题解决目视管理之于工作相关的视觉和听觉信号明白易懂，用来指示正常还是不正常，是不是要来改善。好的目视管理，不需要任何人的指导，一看就明白，一看了解。目视管理的步骤：1、定义需求2、决定目视的类型3、执行与跟踪如果你不解决问题，你就是问题。解决问题三现主义：现实、现场、现物1、描述问题2、定义问题3、确定原因所在4、找到四本原因5、确定对策6、进行跟踪先关水龙头，再拖地板。找问题根源的方法：5个WHY第十讲、精益生产十大工具（三）全员生产维护（TPM）全员生产维护体现在以下三个“全”：1、总体全效率2、设备一生的全维护系统3、全员参与使用者是机器设备的第一受益人或受害人，它跟你发生的关系更直接，跟操作者利益最相关。机器的好坏与跟它的安全、效率、效力直接相关。杜绝六类损失：故障的损失、换模调整损失、瞬时中断损失、速度减慢损失、质量缺陷损失、开机的损失。机器设备整体效率：OEE=开动率性能率合格率开动率=（工作时间-计划停机时间-非计划停机时间）/（工作时间-计划停机时间）-停机损失影响指标性能率=（生产数量理想循环时间）/（工作时间-计划停机时间-非计划停机时间）-综合设备节拍影响指标合格率=合格品数量/生产数量-设备引起废品影响指标全员生产维护TPM七层次：世界级企业7、TPM制定自主管理6、树立品质标准系统 SKILL-生活化5、自主点检4、整体点检、技能教育和设备检查3、制定清扫-点检-注润滑油标准2、发生源=困难部件对策-的后果分析 COVE SKILL-学习1、彻底清扫：清扫就是检查5S-工作场地有序安排-现场改善基础第十一讲、精益生产十大工具（四）标准化作业、现场改善、防错、看板、快速换模、价值流图析标准化要素：1、成文的2、目前做好的3、安全4、质量5、效率标准化应用于可重复的工艺标准化作业：节拍时间、作业顺序、标准在制品存量节拍就是你多少时间生产一个产品节拍与市场有关系，节拍计算出来以后，就能够计算出生产需要多少人。 员工操作时间最佳人员配置=- 节拍（TT）节拍时间不等于周期时间，节拍时间是市场概念，周期时间是技术概念。作业顺序：1、最大程度保障安全、效率和质量2、流程最短现场改善：安全、质量、成本、交期、士气防错就是防止错误的发生。它是电子的或物理的装置，能够防止人为的错误。防错四等级4、BEST预防在设计过程消除潜在的错误因素3、BETTER预防发现错误并阻止其进入生产过程，直至好的零件放入正确的位置2、GOOD检验错误在发生地点被发现1、OK检验错误在检验区被发现如何保证质量？检验质量、制造质量、设计质量最高层次的是设计质量，其次是制造质量，下策是检验质量检验的“三不”原则：不接受缺陷、不制造缺陷、不交付缺陷自动化三原则：第一停止异常；第二反应迅速；第三分析原因，人机分离看板是一种手工传递方法，是一种物料管理的方法，看板能够达到最小的库存量看板类型：一种取料看板，用于出库；一种生产看板，用于出库外部换模六步曲：1、观察2、记录3、头脑风暴4、标准化5、布置任务6、开始价值流分析：就是从原料到成品各个工序之间的每个流程都把它画出来，包括增值的和不增值的，所有的步骤都画出来。精益生产12条原则：消除8大浪费关注流程，提高总体效益建立无间断流程以快速反应降低库存全过程的高质量，一次做对基于顾客需求的拉动生产标准化与工作创新尊重员工，给员工授权团队合作满足顾客需要精益供应链“自我反醒”与“现地现物”中国企业实施精益生产的七大误区：误区一：信心不足，决心不定误区二：迷恋技术工具误区三：无耐心耕耘，急功近利，误信江湖术士的精益灵丹妙药误区四：缺乏全局视野，认为精益生产只是生产部门的事情误区五：首批项目见效时间过长误区六：过度重视项目结果，忽视流程能力的提高误区七：精益人才培养严重滞后第十二讲、精益生产推行策略精益生产变革三阶段：消除浪费 建立连续流改善流程整合价值链精益生产三个层次：第一个层次，工具类；第二个层次，流程、价值流；第三个层次，哲学文化、团队合作、精益思想管理者要支持改善的一边，正面强化改善，而不要去理会反对者的一边。有了改善成果以后，中间派会转化改善派，并要求反对派中的顽固分子走掉，支持派留下。企业健康体验模板：5 库存管理 JIT生产基本要素 均衡生产全员生产维护 连续流目视化管理 节拍5S 拉动系统标准化作业 防错技能培养 停机呼叫（安东）多能工 问题解决 持续改善 工作站设计 生产线布局 人/机分离43健康良好亚健康感冒虚弱0病危210精益之旅改善图：1、建立改善团队2、精益原理培训3、价值流分析4、列举问题，分析机会5、制定目标，解决问题6、标准化体系与连续流7、建立节拍/提高效率/缩短制造周期8、PDCA及持续改善改善现场三个阶段：第三阶段：从10-100的“扩张”阶段第二阶段：从1-10的“复制”阶段第一阶段：从0-1的“改善”阶段精益企业的四项基本标准：制造周期平均为业界的1/4-1/2；库存周转率大于24次/年生产力每月提升1%以上增长率平均为业界的3-5倍精益企业有六个特点：第一，谦虚第二，开放第三，尊重第四，相信员工第五，分享成果第六，感恩精益生产不是做现在，而是做未来。现在精益，未来动力。功在当代，利在千秋。百年老店，基业长青。