整机试漏机设备技术标.docx

技术投标书

投标书编号:

项目名称：气门拍打试漏机及整机试漏机

投标单位(公章):

日期:

目 录
一、 设备技术说明…………………………………………2
1、 项目名称……………………………………………………2
2、 标书编号……………………………………………………2
3、 设备供货表…………………………………………………2
4、 设备的作业环境、主要性能参数及交货要求条件…………2
5、 设备专项技术………………………………………………3
二、 设备通用技术要求……………………………………34
三、 设备设计方案会审……………………………………37
四、 设备安装和调试………………………………………38
五、 设备验收………………………………………………38
六、 技术培训………………………………………………40
七、 质量保证及售后服务…………………………………40
八、 提供技术资料及样件…………………………………42
九、 随机备附件……………………………………………42
十、 近3年在汽车机加系统中的泄漏检测方面的业绩 42

一、设备技术说明
1、项目名称：气门拍打试漏机及整机试漏机
2、标书编号:
3、设备供货表：
设备名称
型号
制造厂
单位
数量
备注
气门拍打试漏机
非标
国产
台
1
含泄漏仪、密封夹具、密封件、专用模具等
整机试漏机
非标
国产
台
1

4、设备的作业环境、主要性能参数及交货要求条件：
序号
项 目
参 数
单位
备注
2
气源压力
0.4~0.6
Mpa

3
环境温度
2~45
℃

4
环境湿度
≤95
%

5
电源
AC380±10 与AC220±10
V
50HZ5%
6
发货方式：
买方工厂

7
交货期为：
定标之日起2个月

8
生产效率
节拍≤80S／件，其中：机动时间≤50S/件、人工上下料时间≤30S/件。
9
机床外形尺寸
按各自设备的外形
MM

10
控制电路
DC24
V

11
设备颜色
客户提供色板

12
工作台尺寸
650X550
MM

5、设备专项技术
5.1气门拍打试漏机　　　1台
该设备有两种方案
5.1.1、设备的功用（方案一）:
气门拍打试漏机应用于承担和完成DL465Q5,以及Q6发动机缸盖、进排气门的泄漏检测工作。
5.1.2、设备的工作原理：
本设备是对DL465Q5及Q6发动机气缸盖气门密封泄漏检专用设备。单台立式结构，设备布置在线外。气缸盖在进行气门密封性检查时，已安装好进排气门、弹簧及锥形锁块。气缸盖部装输送线的气缸盖燃烧室面离地高度850mm（暂定）。人工将气缸盖放进入到输送线，双手起动设备滚道把缸盖输送到检测工位，按一面两销的形式定位,带锁气缸自动顶起工件并自锁，拍打敲击机构下降自动拍打磨合,拍打结束后, 拍打自动复位 , 自动侧压封并检漏（两侧进、排气门采用单个气缸进无声无封堵），工件自动复位；工件放置到位用气检。进行缸盖气门的拍打磨合及气门的泄漏检测。
先进行气门的拍打磨合，然后分别对进气门和排气门进行泄漏检测。进入检漏阶段时，所有压封装置压封到位后，气路自动切换，采用正压气体检测方式，分别对气缸盖进、排气门的内体腔进行泄漏检测。设备运行时，向工件待检腔体内充入调定压力的压缩空气，气密仪可精确检测出腔体内气压在一定时间内的压力降,当检测工件有漏气时,操作者通过观察流量式气密封检漏仪的显示来判断工件的泄漏值。该机台检测泄漏值无论是内泄漏还是外泄漏均可通过两台检测仪进行检测并可通过内部的数据变送再经过放大反馈到工控机所设定每个单独进、排检测的全过程显示。操作者可通过工控机屏幕上的数据，通过切换页面查到保存的数据（存储量≥1000台）。
整机运行采用车间现有的气源为动力源, PLC可编程序控制器自动控制，对工件进行拍打、压封检测、解封等操作。其特点为：具有独立的电气系统，按钮集中控制；设备有防误操作按钮，并为有点动程序和自动程序两种操作；操作部位安装双手操作按钮和光幕保护器作为安全保护装置；
安装有合/否判定指示灯：综合OK工作以三色灯绿灯指示来表示工件检测结果；综合NG工作以三色灯红灯指示和蜂鸣来表示工件检测结果。
机体为框架式结构，外形美观，操作方便。
5.1.3、设备工作流程图
人工上缸盖

本机床的上、下料由人工完成，其检测全过程为自动。
人 工

双手启动按钮

:
进入到拍打检漏工位并定位

不合格(不到位) 自动
合格(到位) 自动

设备显示闪耀尔，显示屏故障显示

顶起工件并自锁
以下为机动时间
2S
拍打敲击机构下降
3S

自动拍打磨合
8S
拍打敲击机构复位

检测位置
项目
进气
排气
加压 （S）
4
4
检出 （S）
3
3
设定压力KPa
50
50
泄漏量cm3/min
150
150

3S

两侧压封缸压封
2S
自 动

充气加压检测

检测仪
自动

自动
28S
合格品

排气，侧压封缸松开
2S
顶起气缸解锁并复位

自动
2S
人工下料
以上共计50S
手动

下道工序

5.1.4. 设备组成部分：
该设备主要由床身、顶升装置、拍打动力头、密封夹具、进出料动力滚道、电气控制、气动系统、检测系统等组成。
5.1.4.1.床身：该设备分为上下两部分，上部为立柱式结构；下部为型材焊接
的床身，机床采用整体焊接机座，用防震垫铁支撑。
5.1.4.2.密封夹具：采用气缸密封缸盖的进排气口,密封形式为线密封,且按缸
盖密封工艺图的要求定位与单缸压封。
5.1.4.3.在进行拍打时，换工序滑台在原位，工件直接支承在滑台导轨上；在
进行气门检漏时，换工位滑台伸出，工件支承在滑台上,使气门杆脱离拍打头。
5.1.4.4.检测系统：
a) 检漏仪：日本COSMO流量式 AF-2220型二台。
检测压力：0.05MPa。
泄漏限值: 150cc/min。
分辩率：0.1cc/min。
b) 检测流量异常和仪器发生零点漂移时，检测系统会自动警报并显示故障信
息。检漏仪判定可靠，无错判、漏判现象。
c) 该设备设有气源二级处理装置及气压低下报警装置，保证检测气源的纯净
和干燥。
d) 检漏仪的基本功能：
检漏的自动校正功能。
自我诊断功能, 温度补偿(日本COSMO流量式AF-2220型在测试中可自动进行温度补偿以消除由于被测工件温度及气源温度的变化对测量结果所造成的影响)。
5.1.5.设备结构特点：
a) 设备为整体床身结构，采用防震垫铁调整水平。
b) 该设备采用流量测量法进行泄漏检测。
c) 设备具有检漏合格、不合格的状态及泄漏值的显示功能。
d) 气检压封密封件采用天然耐油、防腐橡胶或丁腈橡胶浇注成特定形状的线型
密封圈，线型密封件的耐用度为4×104次.
e) 设备外部以需方色板为准。
输送滚道：气缸盖部装输送线采用单层结构，用作气缸盖输送。线体高度与甲方平面布置高度一致(850mm)；辊子直径为φ40mm，辊子基体硬度要求HRC45以上，辊子表面镀硬铬/镍，深度为0.03mm以上，表面粗糙度要求为Ra0.4-0.8；相邻三个棍子之间高度差±0.02mm，整个滚道棍子高度差±0.2mm；线体采用焊接型材，导向条采用镀硬镀板；预留与其它设备滚道接口，提供接口尺寸，工件隔离装置与设备采用同一控制系统,并负责与前后工序设备的连接和互锁；输送线的传动与摩擦部件采用全密封形式；隔料和挡料采用气缸缓冲装置；滚子和定位零件、易损部件等要求经过渗碳、淬火、镀铬、研磨等工艺处理。
5.1.6.检修管理
a) 进行检修部位的盖子类零件易拆装。
b) 空气、机油的容器中均标明有容量。
5.1.7.设备主要参数:
a) 设备节拍: 机动时间50秒/件
b) 上料高度：850±3㎜
c) 设备外形尺寸：（见方案总图）
5.1.8.气动系统：气动系统是气门密封性检测机的拍打、气密检测时提供动力装置, 该系统由气源三联体、电磁阀(电磁阀带指示信号灯)、气缸、气控阀、汇流板等元器件组成。电磁阀用于控制气缸、气控阀。气源三联体、电磁阀及气缸选用日本SMC产品；气控阀选用日本CKD产品。
①、气动系统的进气设有空气过滤器、带自动排水功能的三联件、减压阀、油雾器、压力表等联件。
②、气动系统的过滤精度为5～10µm，系统应无泄漏。
③、气动系统设置调压阀和空气压力开关，空气压力低于设备工作额定压力时，设备不启动，并报警。
④、排气采用总体排气式，在末端装上消音装置，但是以不引起排气干涉而设置。流量阀、减压阀设有在操作部位标明调整范围。
5.1.9.电气控制系统
电气系统是该设备动作程序的控制系统；它包括程序的控制、流程的显示及数据的采集、分析和输出。是本机的中枢神经系统；本系统采用AC380V±10%作为工作电源，经控制变压器降压为24V后作为信号电源。系统在自动运行过程任何时候允许紧急停止，停止所有动作，按下异常解除清除，使系统自动复位。
电气控制系统由强电控制系统和弱电控制系统组成。
a)、强电控制系统
对供电进行变压，电机的启停以及供电系统的过载，短路等安全保护。
b)、弱电控制系统
该系统由PLC、带存储功能的工控机
PLC用于整台设备的开关量控制与电脉冲模拟信号的输出。PLC采用日本三菱公司产品。中间继电器用OMRON公司产品。其余开关指示灯均选用施耐德公司产品。
c)、采色带存储功能的工控机
人机界面的功能：
①具有气、液控制系统、传感系统、及操作系统的自检功能；
②具有菜单式提示点动、自动的操作功能；
③具有系统动态曲线图显示功能；
④具有各个道的漏点动态曲线图的参数设定、编辑与显示功能；
⑤具有运行过程中的故障信息提示功能及存储功能；
⑥工控机为研华P-MMX系列产品。
d)、数据采集、处理功能：工控机用于检测泄漏值数据的采集、分析和存储，并将该数据描述成动态显示出来。
5.1.10、功能概述
试漏机采用台湾研华工控机与日本COSMO试漏仪、日本三菱Q系列的PLC联接实行全自动操作与监控，其功能包括：
①、系统自检功能：
•传感系统的检测；•气控系统的检测；•进、排气门互漏检测；•传动系统的检测； •电气系统的检测。
自检每个系统的开机功能状态。如某个系统出现异常时，界面自动切换到《故障信息》提示画面，只有根据画面提示的信息排除故障后，界面方可进入操作监控状态。
②、设备的操作功能：
通过工控机的按键能实现手动调整、半自动和自动循环等模式。工件的传输全部采用人工输送、气压封堵，对气检不合格件可点动控制屏。
③、检测数据显示判别功能：
•具备检测数据显示；•检测参数的显示；•检测压力降值和泄漏率值显示。
④、当试漏合格时，绿灯亮；不合格时，红灯亮；并通过三色报警灯进行声光报警，通过无泄漏气控阀（CKD公司产品）对单个气门的气检系统进行切换，实现单个气门快速充气与排气，缩短其检测时间。
⑤、气动系统设有气源稳压、调压、杂质过滤、压力过低检测等装置；气检气源设有二级稳压、气水分离、气油分离、杂质过滤等处理装置，保证气源的干燥与净化；试漏仪本身设有一套自检程序，具有仪器是否泄漏的自检功能。
5.1.11、设备的核心技术
1)、测漏仪： 采用日本COSMO流量式的AF-2220泄漏检测仪。
技术数据如下：
① 测量压力调整范围：0.5至5.0bar
② 测量压力显示：1.模拟量（压力表显示）；2.数字量、分辨率为1mbar
压力将用此分辨率进行调整；
③ 测量方法：采用差压式传感器进行压力降法测量
② 测量范围：按测量压力调整范围
③ 显示范围：·对于压力的变化 ±3000Pa；可转换为±3000mm WS
·对于泄漏率 ±999.99cm3/min
④ 测量值分辨率：·对于压力的变化 1Pa
·对于泄漏率 0.1cm3/min
⑤ 测量精度：判断泄漏测试仪的测量精度是看它的重复精度。重复精度是通过对一个无泄漏工件进行50次测试的结果计算得来的。泄漏率VL与标准偏差S数学关系的标准值如下：
·实验室的条件下（也就是说无试漏机的影响）VL ≧20S
·生产现场的条件下（也就是说无试漏机的影响）VL ≧7S
最高的测量精度和最短的测量时间，只能通过用户的工件在生产现场进行多次的实际检测来决定。它们主要取决于被测容积的大小、测试压力、泄漏率及工件在夹具上封堵夹紧的状况。
⑥ 32个检测程序：泄漏测试仪可存储32个检测等程序，并且每一个程序均可存储时间设定、测量容积、测试压力以及极限值以及所有的温度补偿校正数据。
对于16种零件的测试在仪器面板上进行手动操作。
可通过仪器面板或通过外部信号自动选择测量程序。
⑦ 每个检测程序的可编程时间： 0.3至999.9sec；编程增量为0.1sec。

5.2.1、设备的功用:
气门拍打试漏机应用于承担和完成DL465Q5,以及Q6发动机缸盖、进排气门的泄漏检测工作。
5.2.2、设备的工作原理：
设备的工作原理和（方案一）设备基本一样，主要区别是拍打机构，工作原理如下拍打机构的动力是一台电机带减速器装置，通过同步轮和齿形带，带动2个动力轴旋转，每个轴上装有4电磁离合器，4个凸轮轴，动力轴的动力是通过电磁离合器传给凸轮轴的，凸轮轴和拍打头连接，需要拍打那个气门时，该离合器通电对气门进行拍打，电磁离合器的控制可以通过控制面板转换开关控制，通过控制电磁离合器是否通电，可以实现对不同气门的拍打。

5.2 整机试漏机 一台
5.2.2.设备的功能与构成:
5;2.2.1.该设备用于DL465Q5及Q6系列发动机总成的水道、润滑油道的泄漏检
测发动机的泄漏检测任务，根据被检测系统的要求，设备采用压力法及流量法进行在线检测，整机泄漏检测机水道检测采用压差式、润滑油道检测采用流量式，两系统同时充气，系统自动切换对两系统分别检测。
5.2.2.2.发动机整机试漏机用于DL465Q5及Q6系列发动机总成的水道、润滑油道
的泄漏检测发动机的泄漏检测任务，根据被检测系统节拍的要求，设备使用一台日本COSMO LS-1842压力型检漏仪检测水道，使用一台日本COSMO AF-2220流量型检漏仪检测发动机润滑油道,并能预先设定好检测参数，通过多档位选择开关进行检测机种的选择，转换快捷。
控置面板上设有电源开关,复位按钮,参数修改键，启动/停止键，选择键等，数码显示检测结果及检测过程信息，设有判定结果指示灯。
二个系统同时充气检，某个系统不合格时，系统除显示超差值以外，同时进行声光报警。
5.2.2.3.设备的主要组成：
该设备主要由封堵系统、电控系统、泄漏检测仪、气动系统、快速充气系统组成。
5.2.2.4.封堵方式：
根据发动机各接口的不同，采用内胀式皮囊堵头或特殊设计的封堵夹具，并能实现快速更换，进行封堵。
5.2.2.5.工件检测前情况：整机进入时，带有非精定位托盘。曲轴箱上贴有条形码，能从条形码分辨出机型、发动机号。已完成进气歧管、节气门体、进水管、出水管的安装，且位置固定；加油口盖、油位计未装；排气歧管未装配、排气歧管、增压器装配状态在技术协议时明确
5.2.3 .设备的功能与结构特点：
5.2.3.1.设备的工作原理：发动机进入时，利用人工快速封堵方式进行封堵，双手起动设备, 自动侧检漏，设备采用两套人工快速封堵机构，当设备在线检测发动机，人工可利用其时间对另一台发动机进行人工快速封堵方式进行封堵，气路自动切换，而达到其生产节拍。
设备运行时，向工件待检腔体内充入调定压力的压缩空气，气密仪可精确检测出腔体内气压在一定时间内的压力降,当检测工件有漏气时,操作者通过观察流量式、压差式气密封检漏仪的显示来判断工件的泄漏值。该机台检测泄漏值无论是内泄漏还是外泄漏均可通过二台检测仪进行检测并可通过内部的数据变送再经过放大反馈到工控机所设定每个单独通道检测的全过程显示。操作者可通过工控机屏幕上的数据，通过切换页面查到保存的数据（存储量≥1000台）。
整机运行采用车间现有的气源为动力源, PLC可编程序控制器自动控制，对工件检测、解封等操作。其特点为：具有独立的电气系统，按钮集中控制；设备有防误操作按钮，并为有点动程序和自动程序两种操作；操作部位安装双手操作按钮和光幕保护器作为安全保护装置；
安装有合/否判定指示灯：综合OK工作以三色灯绿灯指示来表示工件检测结果；综合NG工作以三色灯红灯指示和蜂鸣来表示工件检测结果。
机体为框架式结构，外形美观，操作方便。
5.2.3.2.系统保护功能：具有防止压缩空气中的水份、油等杂质污染系统，影
响系统正常工作。
5.2.3.3.设有远程控制操作盒。
5.2.3.4.检测系统设有快速充气功能。
5.2.3.5.￠16~100mm的内孔采用专有技术产品---皮囊式充气堵头进行快速封
堵,该工具特别适应于毛坯内孔的封堵。其使用寿命为10000次(具体结构见附图)。
5.2.3.6. ￠16mm以下的内孔采用标准手动内胀堵头进行封堵,它是通过轴向压
缩多层矩形密封圈,产生径向膨胀达到密封效果的。其使用寿命为20000次(具体结构见附图)。
5.2.3.7.毛坯面上的锥螺纹孔采用端面上装有O型圈的锥堵塞,通过风枪进行快
速装卸。
5.2.3.8.配气吊架上预置单品种发动机最多封堵位置数量充气接口,再连接上
带有蛇形管的无泄漏快换接头。所有的皮囊式充气堵头与该无泄漏快换接头对接，不同品种的发动机总成选择相对应的皮囊式充气堵头。暂不使用的皮囊式充气堵头放置在控制箱的工具柜中，并做好规格标记。
5.2.3.9. 该皮囊式充气堵头组件通过平衡器均布悬挂在发动机上方的支架上。
5.2.4．备工作流程
人工上动机

本机床的上、下料由人工完成，其检测全过程为自动。
人 工

工件初定位，接近开关确认到位

人 工
:
进入到检漏工位并定位

不合格(不到位) 自动
合格(到位) 自动

设备显示闪耀尔，显示屏故障显示
双手启动按钮

人工封堵头对接
以下为机动时间
人工（）
25S
启动检漏设备

1S
自动
快速充气

自动

压力仪器检测水道、流量仪器检测润滑道
26S
检测位置
项目
水道

润滑道
加压 （S）
15
15
15
平衡
8
8
8
检出 （S）
3
3
3
设定压力KPa
100
350
35
泄漏量cm3/min
150
2
200
自动

压力平衡

自动

检 测

自动
自动

显示检测结果（合格）

自动

排 气
显示检测结果（不合格）

1S
手动
卸封堵头

10
共计60S
5.2.5检漏基本参数
5.2.5.1.润滑系统:
a.预充气压力：3.4±0.1 kPa。
b.检测压力: 3.5KPa。
c.检测范围:500ml/min。
d.检漏限值:200ml/min。
f.设备检测分辨率：0.1 ml/min。
g.重复检测精度：5%F.S。
5.2.5.2.水道:
a.预充气压力：95±1 kPa。
b.检测压力: 100KPa。
c.检测范围:200ml/min。
d.检漏限值:20ml/min。
e.设备检测分辨率：0.1cc/min。
f.重复检测精度：5%F.S。
以上参数仅供参考
5.2.5.3.设备节拍: 80秒/台。
5.1.5.设备结构特点：
f) 设备为整体床身结构，采用防震垫铁调整水平。
g) 该设备采用流量测量法及压差测量法进行泄漏检测。
h) 设备具有检漏合格、不合格的状态及泄漏值的显示功能。
i) 气检压封密封件采用天然耐油、防腐橡胶或丁腈橡胶浇注成特定形状的线型
密封圈，线型密封件的耐用度为4×104次.
j) 设备外部以需方色板为准。
5.2.6.检修管理
a) 进行检修部位的盖子类零件易拆装。
b) 空气、机油的容器中均标明有容量。
5.2.7.气动系统：气动系统是气门密封性检测机的气密检测时提供动力装置, 该系统由气源三联体、电磁阀(电磁阀带指示信号灯)、气缸、气控阀、汇流板等元器件组成。电磁阀用于控制气缸、气控阀。气源三联体、电磁阀及气缸选用日本SMC产品；气控阀选用日本CKD产品。
①、气动系统的进气设有空气过滤器、带自动排水功能的三联件、减压阀、油雾器、压力表等联件。
②、气动系统的过滤精度为5～10µm，系统应无泄漏。
③、气动系统设置调压阀和空气压力开关，空气压力低于设备工作额定压力时，设备不启动，并报警。
④、排气采用总体排气式，在末端装上消音装置，但是以不引起排气干涉而设置。流量阀、减压阀设有在操作部位标明调整范围。
5.1.8.电气控制系统
电气系统是该设备动作程序的控制系统；它包括程序的控制、流程的显示及数据的采集、分析和输出。是本机的中枢神经系统；本系统采用AC220V±10%作为工作电源，经控制变压器降压为24V后作为信号电源。系统在自动运行过程任何时候允许紧急停止，停止所有动作，按下异常解除清除，使系统自动复位。
电气控制系统由强电控制系统和弱电控制系统组成。
a)、强电控制系统
对供电进行变压，电机的启停以及供电系统的过载，短路等安全保护。
b)、弱电控制系统
该系统由PLC、带存储功能的工控机
PLC用于整台设备的开关量控制与电脉冲模拟信号的输出。PLC采用日本三菱公司产品。中间继电器用OMRON公司产品。其余开关指示灯均选用施耐德公司产品。
c)、采色带存储功能的工控机
人机界面的功能：
①具有气、液控制系统、传感系统、及操作系统的自检功能；
②具有菜单式提示点动、自动的操作功能；
③具有系统动态曲线图显示功能；
④具有各个道的漏点动态曲线图的参数设定、编辑与显示功能；
⑤具有运行过程中的故障信息提示功能及存储功能；
⑥工控机为研华P-MMX系列产品。
d)、数据采集、处理功能：工控机用于检测泄漏值数据的采集、分析和存储，并将该数据描述成动态显示出来。
5.2.9、功能概述
试漏机采用台湾研华工控机与日本COSMO试漏仪、日本三菱Q系列的PLC联接实行全自动操作与监控，其功能包括：
①、系统自检功能：
•传感系统的检测；•气控系统的检测；•进、排气门互漏检测；•传动系统的检测； •电气系统的检测。
自检每个系统的开机功能状态。如某个系统出现异常时，界面自动切换到《故障信息》提示画面，只有根据画面提示的信息排除故障后，界面方可进入操作监控状态。
②、设备的操作功能：
通过工控机的按键能实现手动调整、半自动和自动循环等模式。工件的传输全部采用人工输送、气压封堵，对气检不合格件可点动控制屏。
③、检测数据显示判别功能：
•具备检测数据显示；•检测参数的显示；•检测压力降值和泄漏率值显示。
④、当试漏合格时，绿灯亮；不合格时，红灯亮；并通过三色报警灯进行声光报警，通过无泄漏气控阀（CKD公司产品）对各个通道的气检系统进行切换，实现两个工位快速充气与排气，缩短其检测时间。
⑤、气动系统设有气源稳压、调压、杂质过滤、压力过低检测等装置；气检气源设有二级稳压、气水分离、气油分离、杂质过滤等处理装置，保证气源的干燥与净化；试漏仪本身设有一套自检程序，具有仪器是否泄漏的自检功能。
5.2.10、设备的核心技术
1)、测漏仪： 采用日本COSMO差压式的LS1842及流量式AF-2220泄漏检测仪。
技术数据如下：
① 测量压力调整范围：0.5至5.0bar
② 测量压力显示：1.模拟量（压力表显示）；2.数字量、分辨率为1mbar
压力将用此分辨率进行调整；
③ 测量方法：采用差压式传感器进行压力降法测量
⑧ 测量范围：按测量压力调整范围
⑨ 显示范围：·对于压力的变化 ±3000Pa；可转换为±3000mm WS
·对于泄漏率 ±999.99cm3/min
⑩ 测量值分辨率：·对于压力的变化 1Pa
·对于泄漏率 0.1cm3/min
⑪ 测量精度：判断泄漏测试仪的测量精度是看它的重复精度。重复精度是通过对一个无泄漏工件进行50次测试的结果计算得来的。泄漏率VL与标准偏差S数学关系的标准值如下：
·实验室的条件下（也就是说无试漏机的影响）VL ≧20S
·生产现场的条件下（也就是说无试漏机的影响）VL ≧7S
最高的测量精度和最短的测量时间，只能通过用户的工件在生产现场进行多次的实际检测来决定。它们主要取决于被测容积的大小、测试压力、泄漏率及工件在夹具上封堵夹紧的状况。
⑫ 32个检测程序：泄漏测试仪可存储32个检测等程序，并且每一个程序均可存储时间设定、测量容积、测试压力以及极限值以及所有的温度补偿校正数据。
对于16种零件的测试在仪器面板上进行手动操作。
可通过仪器面板或通过外部信号自动选择测量程序。
⑬ 每个检测程序的可编程时间： 0.3至999.9sec；编程增量为0.1sec。
二、设备通用技术要求
2.1电气技术要求
2.1.1控制系统
2.1.1.1设备逻辑动作控制采用PLC控制方式。
2.1.1.2可编程序控制器（PLC）选用德国西门子公司或日本三菱公司的最新产品；电、气元器件选用TE、SMC、SIEMENS等国际知名品牌；安全光栅选用OMRON、KEYENCE、SICK等国际知名品牌。
2.1.1.3可编程序控制器（PLC）的应用程序要求对各逻辑动作进行互锁保护，外围电路对PLC输出点具有可靠保护，电气控制系统发生故障时，系统具备有停机保护、信号显示等报警功能。
2.1.1.4泄漏检测仪采用德国JW-FOREHLICH公司、日本福田公司或日本COSMO的最新型号产品。
2.1.1.5配备泄漏仪标定设施一套，能满足本招标设备所有泄漏仪的日常标定工作。
2.1.1.6电气原理图、接线图、位置图、PLC的控制程序图与设备的实际线路相符合，控制程序固化到专用的存储卡上，程序可修改。
2.1.1.7所有线路连接可靠，标识清楚，便于维修。
2.1.1.8所有线路采用多芯电缆，各接点采用进口多线航空插头，减少运行故障。
2.1.2控制柜
2.1.2.1控制柜高度在2200mm以下。
2.1.2.2控制柜门面上，应有设备铭牌，标明设备号，电气容量，设备重量等技术参数；控制柜内设置低压照明灯；控制柜内有降温、干燥和通风装置。
2.1.2.3控制柜应有电源总开关，电源总开关设置在控制柜外边。
2.1.2.3电气控制柜应密封防尘，带随门开及关自动开启和熄灭的日光灯，并带220V的维修用电源插座。
2.1.2.4电控柜中应有稳压设备或相应的稳压措施。
2.1.2.5控制电路为DC24V。
2.1.2.6限位开关，接近开关，光电开关等使用带指示灯的产品。
2.1.2.7异常停止开关，用红色压旋式。
2.1.2.8电控柜应密封防尘，防护等级为IP-54。
2.1.2.9操作板
2.1.2.10操作板在装置正面右上方连成一体，上沿高度1700mm。
2.1.2.11操作板装有红/绿2种指示灯（带报警器）。
2.1.2.12操作电源开关使用取插钥匙式，左转为切断，只有左转拔出。
2.1.2.13各操作开关处，装有动作端显示灯。
2.2机械技术要求
2.2.1设备为全新，应采用成熟的新技术，新工艺和新材料。
2.2.2设备所使用的零部件应是公认为高质量，高性能的产品。
2.2.3设备设计应合理，尽可能减小设备的占地面积，实行小型化，在满足功能要求的前提下，尽可能将设备构造简单化。
2.2.4设备操作系统便于操作，显示系统便于观察和辨认。
2.2.5设备工作运行平稳，刚性好。
2.2.6机械件及仪器、仪表、传动件、紧固件等配件应采用符合国内（国际）最新标准，质量可靠，通用性好的产品（不允许有淘汰型号）。其生产厂家应是质量稳定，信誉度高的企业。
2.2.7空气压力装置
2.2.7.1装上空气滤油装置。
2.2.7.2排气采用总体排气式，在末端装上消音装置。
2.2.7.3电磁阀使用带信号灯，DIN接套式。
2.2.7.4在可动部位中使用瞬间接头时，对接头不加上负荷，接上周围的胶管。
2.2.7.5要进行流量阀减压阀调整时，用量表或在操作部位标明调整范围。
2.2.7.6各种阀选用德国FESTO公司或日本SMC公司的产品。
2.2.8电气、气动元器件选用时，在标书规定的公司内选择一家公司产品后相对统一。
2.2.9压力设备满足《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》要求；并提供相关有效检验证明文件。
2.3安全规定
2.3.1设备具有必要的防护装置，无漏水、漏油、漏气和漏电。
2.3.2在可动部位，回转部位或危险部位处装上防护网（盖）。
2.3.3经常进行检查的部位为开门式，动作设置安全锁定装置（开关不能用自动开关）。
2.3.4在危险部位的开门式盖子上，装安全警示灯（在自动运转中将开关置于异常停止中）。
2.3.5在吊置设备中，为防止落下，吊部与设备用钢绳连接。
2.3.6在升降机构中，为防止检修时从上部落下，采用电梯防下滑装置，在升降或检修过程中或出现异常时能可靠地防止升降系统下滑。
2.3.7配上防装置破损和避免危险发生的锁定装置，即使是操作错误也能避免。
2.4检修管理
2.4.1在必须要进行检修部位的盖子类零件要易拆装。
2.4.2在空气，机油或清洗剂的容器中要标明容量。
2.4.3在检修中拆取必要的配管中的机器时，采取拆卸容易的结构（机器两端采取法兰盘式或拆卸式接头连接）。
2.5其它要求
2.5.1设备设置故障报警装置，每台设备装上指示灯和蜂鸣器。
2.5.2设备外形应平整、规矩和美观，所有的连接紧固螺栓（螺钉）不得超出设备的外露平面；考虑到重庆地区天气湿度较大，设备外露部分、托盘、夹具等应加强防腐蚀处理（镀铬或氧化）。
2.5.3设备外形应美观，外部喷涂颜色以方案会审时招标方提供的色板为准。
2.5.4设备中的压缩空气有关的各连接密封部位不得有渗漏现象，连接应可靠。
2.5.5每台设备配备气动三联件（油水分离器、调压阀、油雾器），过滤器滤芯应采用经清洗后可重复使用的产品。
2.5.6设备的计量单位采用公制的中国标准或国际标准；不采用英制和已淘汰的单位制。
2.5.7设备在运达招标方现场安装调试时，所有计量仪器、仪表必须有经国家（国内或国外）专业计量权威检测单位的检测校验合格证书（保证在有效期内）；合格证书和检测校验合格证书随设备提供给招标方。
2.5.8压力设备需提供工作压力显示表，并安装在操作者方便观察的位置。
2.5.9需进行定期校验的仪器、仪表（温度、压力）和传感器（温度、压力、转速等）的设计应考虑安装、拆卸方便的结构。
2.5.10产品对设备的要求：设备凡是与产品安装及装配过程中接触的部位和运动件均不得损坏及改变产品原有的质量水平。
2.5.11设备应提供硬件输出接口（RS232/RS422/RS485 或 RJ45）。并提供数据通讯协议和数据帧定义（通讯连接、数据结构、设备相关控制参数）。
2.5.12投标方提供与设备安全和环保相关的中国、国际通用和制造国的标准。
2.5.13设备噪声测量方法按《GB/T16769-2008 金属切削机床 噪声声压级测量方法》执行。
2.5.14设备使用时的环境噪声标准及测量方法按《GB3096-2008 声环境质量标准》执行。
2.6未尽事宜应符合设备通用技术条件（GB5226.1-2002）。
三、设备设计方案会审
3.1设备设计方案必须经招标方会审后，方可投入制造。
3.2供货合同签订后1个月内进行设备设计方案会审。
3.3方案会审地点在招投标双方所在地进行均可，优先选择投标方所在地。
3.4方案会审的主要内容
3.4.1设备设计方案。
3.4.2设备设计图样。
3.4.3检测参数的设定方案。
3.4.4验收内容的检测方法。
3.4.5设备功率、动力消耗、质量等。
四、设备安装和调试
4.1设备到招标方工厂后，投标方负责以下工作：
4.1.1设备开箱、清点备品备件、组装部件成整机。
4.1.2按招标方生产线平面布置图的要求，将设备吊装到位、完成安装。
4.1.3调试设备精度。
4.1.4按招标方预留的一次线路接口接通二次动力电线路和气源管路。
4.1.5设备调试、开车、终验收等工作。
4.1.6设备安装和调试时间不得大于15天。
4.2招标方负责以下工作：
4.2.1设备未安装前按设备工艺平面将电、压缩空气等一次管线安装好，在各台设备的布置处留有接口和接头。
4.2.2协助投标方开箱、搬运、安装等工作。
4.2.3协助投标方接通动力电线路、气源管路和设备调试等工作。
4.2.4设备终验收工作。
五、设备验收
5.1验收依据
5.1.1合同中规定的技术要求。
5.1.2招投标双方签订的各种技术文件及图样。
5.1.3相关的中国国家标准或国际标准。
5.1.4由投标方按6.7条规定验收内容拟定的、经招标方确认的具体验收方法、标准及其他技术资料。
5.2验收次数及地点
5.2.1设备验收分初验收、终验收；初验收在投标方制造厂进行，终验收在招标方生产现场进行。
5.2.2终验收分调试验收和连续生产验收二步，连续生产验收在调试验收后进行。
5.2.3设备初验收、终验收时所需试（验）机件由招标方准备。
5.3验收内容：验收内容见表3。

表3 验收内容
序号
验收内容
初验收
调试验收
连续生产验收
备注
1
外观检查。
√
√

2
设备精度、运动性能
√
√
√

3
空运转及噪音
√
√
√

3
生产节拍、泄漏值、泄检仪重复误差、不确定度检查
√
√
√

4
备、附件清点（并提供装箱前的清单）
√
√
√

5
提供技术资料清点（并提供装箱前的清单）
√
√
√

6
招标方认为有必要的技术协议规定的其他内容
√
√

7
连续生产考核

√

8
签订验收备忘录
√
√
√

5.4验收数量及判定
5.4.1初验收试验数量及判定：初验收时设备应连续运行48小时。故障停