基础工程施工方案(主体站房).docx

基础工程施工方案
一、工程概况
1.1工程总体概况
1.1.1建筑名称：新建成都至绵阳至乐山铁路客运专线新都东站站房工程；
1.1.2建设地点：四川省成都市新都镇；
1.1.3建设单位：成绵乐铁路客运专线有限责任公司；
1.1.4监理单位：成都大西南铁路监理有限公司；
1.1.5施工单位：中铁建工集团有限公司；
1.1.6本站房形式为线侧下式，站房总建筑面积为2489.50平方米，其中地上建筑面积为2465.72平方米，地下建筑面积为23.78平方米，建筑层数：一层（局部地下室），框架结构顶板标高为5.300m、6.300m、6.600m，建筑总高度为17.450米。建筑抗震设防类别乙类，建筑耐久年限：50年，建筑耐火等级为二级，屋面防水等级为Ⅱ级，地下室及地下通道防水等级为Ⅱ级，站房防雷等级为二级；结构形式：现浇钢筋混凝土框架结构，候车厅屋盖为正放四角锥螺栓球网架，站房基础为承台基础，地震烈度：7度，设计基本地震加速度值或分组为：0.1g，第三组；混凝土等级：承台基础、独立基础、外包混凝土柱脚为C40P6抗侵蚀性砼，混凝土垫层为C10、C20，构造柱、圈梁、压顶梁、站台挡墙混凝土为C25。
1.2站房承台基础
站房主体为地上一层，±0.000相当于绝对标高482.984m；站房承台基础标高为-4.600m（10轴位置因地下集水坑原因，承台基础标高为-6.500m，站房外围消防泵房基础底标高为-6.250m）。
二、编制依据
本方案依据以下几项编制：
1.本工程施工图纸、施工合同及施工组织设计；
2.国家及地方标准规范：
《建筑工程施工质量统一验收标准》GB50300-2001；
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002；
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002；
图集03G101-1（修正版）；
国家及地方其他规范；
3.现场实际情况。
三、施工部署
3.1总体部署
主要施工流程如下：
承台基础放线定位→土方开挖→基槽清理→验槽→垫层施工→基础承台施工→土方回填、夯实或碾压。
3.2进度控制
根据施工组织设计中总进度计划的要求，承台及基础梁的施工工期为37天。
3.3机械配置
由于本工程站房轴线尺寸为8.400m、9.000m、9.600m，基础承台结构尺寸为3500×3500、4000×4000、4100×4100、4200×4300，考虑其开挖基础标高为-4.700m（局部-6.600m），加上目前场坪标高为+1.100m（相对于站房正负零标高），按照1:1.5放坡要求，根据以上数据，站房承台基础需要进行土方大开挖，因此土方量较大，约2万方土方量，具体施工机械配置详见下表1：
序号
机械名称
型号
数量
备注
1
挖掘机
CA320、220
3台

2
自卸车
T815
4辆

3
打夯机
HW60A
4台

4
钢筋切割机
GQ40-1
1台

5
钢筋弯曲机
GJ2-40
1台

6
钢筋调直机
GT4-8
1台

7
套丝机
WQT－1
2台

8
电焊机
AXC-400-1
2台

9
振捣棒
ZX-50
5个

10
平板振动器
PZ-50
1台

11
圆盘锯
MB106
1台

12
潜水泵
QY84-40
6台

13
锯桩机

2台

3.4劳动力安排 表2
序号
工种
人数
备注
1
杂工
15
人工清槽
2
木工
35

3
钢筋工
25

4
混凝土工
15

5
电焊工
4

3.5施工仪器 表3
序号
名称
单位
数量
1
GTS-102N全站仪
台
1
2
KL-90水准仪
台
1
3
50m钢尺
把
1
4
7.5m钢尺
把
2
四、施工工艺流程
4.1施工准备工作
①现场道路通畅；
②材料机具及劳动力准备，厂家供应商准备；
③熟悉图纸，尤其对特殊部位处理。
4.2测量控制
①轴线测设。利用建设单位（中铁四局）提供的控制点将各轴线采用极坐标法全部予以定位，各控制轴线延长至基坑外，设置控制点，并用混凝土作好保护。钉好龙门桩，在龙门桩上标出各轴线。
②根据承台平面尺寸及开挖深度、预留工作面宽度、集水沟宽度、集水井设置、地下水埋深、机具布置等确定基坑开挖的尺寸。具体步骤为：根据承台及基坑底平面尺寸，将基坑底平面轮廓线测设到原地面上；沿地面上的基坑平面轮廓线的四条边方向进行断面测量；确定开挖边桩，按照下挖深度确定放坡的宽度；将开挖边桩测设到地面上，并撒上白灰线连结各边桩，此封闭线即为开挖边线。
基坑开挖线测设。对于基坑开挖部分，首先根据轴线控制桩投测出建筑物的外墙轴线，然后根据开挖线与外墙轴线的尺寸关系放样出开挖线，并撒白灰线作为坐标。当基坑开挖到接近坑底标高时，用经纬仪根据轴线控制桩投测出基坑边线和集水坑开挖边线，并撒出白灰线指导开挖。
③基础轴线投测。将基础垫层清扫干净，利用地面上的轴线控制网进行基础部分轴线的投测。将仪器架设在控制桩位上，把控制轴线投测到作业面上，经检查无误，然后以控制线为基准，以设计图纸为依据，放样出其他轴线和柱边线、洞口边线等细部尺寸线。
基础放线尺寸允许偏差如下表4所示:
主轴线间距L（m）
允许偏差（mm）
L≤30
±5
30＜L≤60
±10
60＜L≤90
±15
L＞90
±20
注：轴线的对角线尺寸的允许偏差应为边长偏差的20.5倍；外廓轴线夹角的允许偏差应为±1〞。
④高程控制点的联测。在向场内基坑内引测标高时，首先联测地面标高控制点，经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。
4.3土方开挖
4.3.1技术准备
1、土开挖前应将建筑物场地的定位控制桩（线），标准水平桩进行复合将基础开挖的边线尺寸用白灰撒出来，用水平仪控制其标高。
2、确定开挖顺序和坡度。
4.3.2主要机具
主要机具有：挖掘机、拉土车、平头铁锹、手推车、梯子、铁镐、钢尺、小线等。
4.3.2施工方案
1．施工工艺：测量放线→确定开挖顺序和坡度→机械开挖、人工配合→土方清运→基槽清理（本工程确定为自北向南开挖的顺序）。
2.作业条件：
（1）土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕；目前场坪标高抄测完成，形成文字记录。
（2）建筑物或构筑物的位置场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。
（3）场地要清理平整，做好排水坡度。
（4）夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。
（5）本工程开挖深度为场坪地面以下5.8m、7.6、7.35m等（原因为目前场坪比正负零高1.1m左右），根据岩土勘察报告提供的水文地质资料地下水位埋深为场坪地面以下2.6-4.1m左右；现又处于丰水期考虑在施工区域内开挖临时性排水沟及集水井。
3．施工方法：
（1）土开挖时采用机械开挖先开挖至地面以下5.7m、7.5m等，下部承台垫层部分采用人工开挖，最后人工清理基槽及基坑至设计标高。
（2）从上而下本工程拟采用放坡，土方放坡系数为1：1.5（高宽比）。
（3）拟分段多个或单个平行开挖；即将先挖出的土堆弃在未开挖的部位（中间大厅位置）以及施工场地东北角的三角区域，待完成承台混凝土后再回填，然后进行下一个承台开挖。多余部分的土由自卸汽车外运或指定地点存放。
（4）当在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料），应距槽（沟）边缘0．8m以外，高度不宜超过1．5m。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。
（5）在土方开挖的整个过程中采用污水泵对地下水抽取。
4．成品保护：
(1）对定位标准、轴线引桩、标准水准点等，挖运时不得碰撞。并应经常测量和校核其面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准和标准水准点，也应定期复测，检查是否正确。
（2）基坑开挖后应及时修筑基础，不得长期暴露。基础施工完毕，应抓紧基坑的回填工作。回填基坑时，必须事先清除基坑中不符合回填要求的杂物，在相对的两侧同时均匀进行，并且分层夯实。
（3）施工中对敷设地下管道、电缆的地段进行土方施工时，应采取措施，以防止损坏管线。
（4）挖掘机旋转半径内严禁站人，安排专人指挥挖机。
（5）每个承台挖掘机离开后方可进行人工清理，不得同时进行作业。
5．质量标准
（1）基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。
（2）基底表面平整，标高符合设计要求。
（3）允许偏差项目：标高：+0~-50mm；长度、宽度：+20 mm；-50mm；平整度20mm；边坡偏陡，不允许。 
6.安全技术措施
（1）现场施工人员必须衣着整齐，戴好安全帽。开工前应做好施工场地内的道路，开辟适当的工作面，做好检查和必要的加宽、加固工作，以利安全施工。
（2）基坑开挖工程应注意边坡和基坑的稳定性，基坑深浅不等时，一般应按先深后浅的顺序施工，并应采取必要的保护措施。
（3）土方开挖时，应防止邻近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉或变形。必要时与设计单位或建设单位协商采取防护措施，并在施工中进行沉降和位移观测。
（4）夜间施工时，应合理安排施工项目，防止挖方超挖超深。施工现场应根据需要设置足够的照明设施，在危险地段应设置红灯警示。
（5）土方开挖前，应会同有关单位对附近以有的建筑物、构筑物、道路等管线进行检查和鉴定，并在整个施工期间，加强监测，发现问题应与设计或建设单位协商采取防护措施，并及时处理。
（6）基坑开挖应严格按要求进行放坡，操作时应随时注意边坡的稳定情况，如发现有部分塌落现象，要及时进行支撑和改缓放坡，并注意支撑的稳固和边坡的变化。
（7）基坑（槽）的开挖或回填应连续进行，尽快完成。施工中应防止地面水流入坑、槽内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。
（8）基坑（槽）底部的开挖宽度，除按照设计挖基础底部的宽度外，应根据施工的需要增加工作面、排水设施和支撑结构的宽度。
（9）基坑（槽）回填时，应符合下列要求：
1）、填土前，应清除坑、槽内的积水和有机杂物。
2）、基础的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受到损伤时，方可回填。
3）、坑（槽）回填顺序，应按照基底排水方向由高至低分层进行。
4）、回填土料，每层铺填厚度和压实要求，应按有关规定执行。
5）、基坑（槽）回填应在相对两侧和四周同时进行。
4.3.3设计要求
1、 开挖基槽时，不应扰动持力层土的原状结构，如经扰动，应挖除扰动部分，并根据土的压缩性可选用素混凝土、级配砂石进行回填处理。用级配砂石时压实系数不小于0.94。
2、 基坑开挖后，如基底标高未达设计标高，应继续下挖至设计底标高。
3、 施工时应人工降低地下水位至施工面以下500mm，开挖基坑时应注意边坡稳定。机械挖土时应按有关规范要求进行，坑底应保留200mm厚的土层或者垫层土用人工清底。
4、 混凝土基础、承台底板下（除注明外）设100mm厚C15素混凝土垫层，每边宽出基础边100mm。
5、 基坑回填土及位于地面、散水、踏步等基础之下的回填土，必需分层夯实，每层厚度不大于250mm，压实系数不小于0.94，避免施工完成后地面下陷出现裂缝。
4.3.4土方运输
根据施工现场实际情况，可将承台挖除土方运至地面标高较低处以及整个场区东北三角区域进行堆放，如另有剩余，可向业主提出其余弃土场，运距需业主监理确认。
4.3.5防雨措施
为了保证总工期，考虑土方期间可能遇到降雨，在开挖角点与站房中间位置设置集水井，如遇降雨，安排潜水泵将承台水抽至集水井再统一排出场外。
（1）场地周边条件
根据站房平面图显示，在站房基坑开挖的四角以及中间区域均匀设置集水坑（尺寸：1m*1m*1m，240砖墙砌筑或C15砼100mm厚墙壁成型），相隔间距约10m米，沿基坑周边基底位置设置明沟。使基坑渗出的地下水通过排水明沟汇集于集水井内，然后用水泵将其排出基坑外。在基坑开挖过程中进行周密的监测及时获得基坑变形情况，保障基坑施工的安全。
1）在基础承台外边线外用挖掘机挖集水坑至-5.700m（局部-7.6m—集水井位置承台基础），沿基坑外边线开挖排水沟宽×深=0.5米×0.5米（用120砖墙砌筑成型，底部浇注80mm厚垫层），坡向集水坑，集水坑内放3寸污水泵进行不间断抽水，并进行土方的开挖。水位下降后，人工配合放置井圈（井圈上钻不少于12个直径8mm的孔），同时3寸污水泵进行不间断抽水；井圈要求必须在基坑开挖线以外。在开挖换土方的过程中及开挖集水坑过程中，要进行不间断抽水。
2）特别注意在挖集水坑放井圈过程中，集水坑中要交替抽水：例如：开挖1号集水坑放井圈时，附近的2号、3号集水坑内的水泵要不间断抽水，对2号集水坑进行深挖时，同时1号、3号、集水坑内的水泵要不间断抽水。充分利用以上方法措施将排水沟及集水坑开挖完成。
3）在小挖机挖集水坑过程中，挖出的卵石及泥岩层可以直接回填至井圈外围，确保回填密实。
4）水泵采用3寸污水泵，扬程25M，出水量60M /h，采用软水带排水入西侧排水沟内。
5）集水坑外侧要保证45度的放坡，以保证边坡安全。施工时做好监护，不满足安全要求及时处理。
6）基坑开挖至-4.7米（-6.6m）后，地下水位必须确保在-5.2米（-7.1m）以下，要求昼夜不间断抽水，直至承台基础浇筑完成。
7）基坑开挖完成，必须经过建设单位、监理单位、地勘部门的验收方可进行下道工序的施工。
（2）基坑开挖
1、开挖前，应要求围护支撑施工分包单位配备注浆设备及相关的材料人员，开挖时，密切观察围护体的渗漏情况，一旦发现渗漏应立即采取措施封堵，以防水土流失，危及基坑安全。
2、挖好后应立即浇垫层封闭基土，为防止明水浸泡围护体，在打垫层时，宜在基坑根部做300高100mm厚C15砼护脚。
3、对于基坑明水，宜采用集水井进行抽排。必要时再考虑增加挖掘集水井，在底板浇捣时一起浇捣砼。
4、为防止明水倒流基坑，要求在基坑周边顶部做压顶板一律向外泛水，泛水坡度宜为1%~3%。在放坡区域的上口做50~80高、100mm厚的C15砼翻口。
（3）挖土
挖土必须满足下列条件方可进行开挖：
（Ⅰ）定位桩以及土方开挖边线已完成；
（Ⅱ）已取得审核批准的挖土令。
（4）挖土流程
1、开挖前应先得基坑周边场地平整，道路铺好压实，以便运土方进出。铺好后由一台挖机进入基坑开始挖土，同时配备4～6辆土方车运输土方。
2、机械挖土不得一挖到底，坑底应留200~300mm基土采用人工控除修平，挖至设计标高后立即浇筑垫层，土方应严格挖土施工，决不能超挖错挖。
3、挖土期间应及时挖出明水沟确保基坑内土体处于较干燥状态，防止坑外流入坑内，一旦发现基坑有严重渗漏必须立即封堵，确保基坑安全。
（5）挖土的准备与技术措施
1、计划开工前3天，办妥渣土申报、城管监察、环卫保洁、环保夜间施工、交通路政等有关部门的所有手续。
2、对进场的各类挖土设备进行重点保养、检查，同时准备好弃土场地。
3、学习设计图纸，向挖土单位进行技术、安全、文明施工的交底。
4、组织人员进行测量定位、放线及标高控制，落实夜间照明措施。
5、由项目工程师组织有关部门检查挖土前各项准备工作，提请项经部检查，再由公司审核，正式签发挖土令。
6、挖土期间，车辆进出频繁，必须配备专人指挥车辆进出工地，确保交通安全。严禁车辆鸣笛，干扰影响邻近居民。
7、设立挖土总指挥负责协调指挥整个挖土过程。每辆挖土车辆在作业时，应配备专人指挥，在15米范围内不应有其他作业、机械挖土与人工扦土清土应采取轮换工作面的做法，以确保配合作业的安全。
8、在大门口内，配备冲洗枪，对进出车辆和路面进行冲洗，并在门口铺设麻袋，防止泥土带出，污染道路，严防渣土外运时散落。
（6）安全措施
1、坚持安全生产的有关原则，挖土前进行一次安全技术交底会议，并做好记录，检查安全、技术落实情况，不符要求事项立即整改。
2、施工现场醒目处设置安全生产标牌，提醒全体职工时刻注意安全。
3、土方开挖期间，派安全人员值班，严防非工作人员进入基坑。
4、严禁从基坑四周向坑内抛物。
5、所有电动机一机一闸一保险接地。
6、所有电气设备必须有专人看管维修。
（7）建立健全各项安全管理制度
1）建立安全岗位责任制，明确包括项目经理、技术人员、施工员、班组长、专职安全员等施工人员应承担的安全责任和应做的工作，并打印成册，互相监督。
2）实施安全教育制度：规定对所有进场的职工、民工进行一次入场安全教育及针对本工种安全操作规程的教育，并建立个人安全教育卡片。需持证上岗的特殊工种工人都必须经过培训考试，并取得有关部门颁发的合格证后方可上岗。各工班每天上班前，由工班长做班前安全施工教育。
3）坚持安全检查制度：规定每月由项目副经理牵头对工地进行两次安全检查，安质部要不定期地组织人员进行检查，专职安全员必须天天检查。对检查出的问题、隐患要做好文字记录，并落实到人，限期整改完毕，对检查出的问题整改完毕后都要由安全员进行验证。我公司组织每月一次的安全、消防、文明施工大检查，对工地安全状况进行监督。
4）坚持安全交底制度：技术人员在编制施工方案、技术措施时，必须编制详细的、有针对性的安全措施，并向操作人员进行书面交底，双方签字认可。
5）安全事故处理制度：现场发生的安全事故，都要本着“三不放过“的原则进行处理，查明原因，教育大家，并落实整改措施。重大事故必须及时地向上级部门及地方有关部门汇报，积极配合和接受有关部门的调查和处理。
6）工地设专职安全员，负责日常安全监督检查工作，并填写日检表，归档保存。
4.4垫层施工
①垫层施工
根据设计要求，承台底设100mm、150mm厚20素混凝土垫层，每边宽出基础边100mm，垫层边采用10*10木枋或12mm厚竹胶板做模板。
4.5钢筋施工
①材料准备
1、 钢筋进场必须有合格证，进场前通知监理单位进场日期、数量、炉号、批次等数量，进场后按要求抽样送检，检测合格后方可加工使用。进场钢筋应无老锈及油垢，当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。
2、 铁丝可采用20-22号铁丝9（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。
3、 控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等准备。
4、 操作工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。
②作业条件
1、 按施工现场平面图的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。砌筑好安放墩子，按钢筋绑扎的顺序分类堆放，并张挂材料标识牌，同时将锈蚀进行清理。
2、 核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。
3、 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。
4、 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。
5、钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头位置，确定钢筋的下料长度。
③施工工艺
钢筋加工→吊运至使用部位→绑扎承台底钢筋→绑扎柱钢筋→绑扎承台面钢筋。
1、按照图纸的要求，对钢筋进行下料，料单通过审核后开始对钢筋加工；
2、按照承台底钢筋，将加工完成的钢筋做好编号，统一运送至使用部位。
3、绑扎承台底钢筋；钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不移位。
4、钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。
5、受力钢筋搭接接头位置应正确。其接头相互错开，上铁在跨中，下铁应尺量在支座处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。
6、绑砂浆垫块：底部钢筋下的砂浆垫块，一般厚度不小于50mm，间隔1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。
7、根据图纸，上部柱插筋应在承台绑扎同时预留，并按照图集要求设置预留长度并满足接头错开。
④梁钢筋绑扎
（1）在梁侧模上画好箍筋间距或在已摆放的主筋上划出箍筋间距。
（2）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐一分开；穿次梁的下部纵向钢筋及弯起钢筋并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整好箍筋间距；绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
（3）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
（4）绑梁上部纵向筋的箍筋宜采用套扣绑扎。
（5）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d。
（6）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm。梁端与柱交接处箍筋加密要符合设计要求，在梁纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配筋，当设计无具体要求时，应符合规范要求。
（7）在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或成品塑料卡），保证保护层厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
（8）梁筋的绑扎连接：梁的受力钢筋直径小于18mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。接头末端与钢筋弯起点的距离不得小于钢筋直径的10倍。接头宜位于受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头位置应相互错开。在同一连接区段长度1.3 Ll（Ll为搭接长度）范围内纵向受力钢筋的接头面积百分率，应符合设计要求，如设计无要求时应符合规范要求；受拉区域内HPB235级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（HRB335级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。梁受力钢筋大于18mm时，可采用机械连接，机械连接必须满足试验合格的要求，才能用于工程中。
⑤柱插筋
框架柱钢筋的主筋落到承台基础底板底层钢筋网上，上部采用50%接头错开。
为了保证柱钢筋的正确位置，在基础底板垫层上放出轴线及墙柱位置线，经工程技术组仔细验线确认无误后，再绑钢筋。
待承台基础底板的面筋绑扎完毕后，再在面筋上放出墙柱位置线，验线无误后，再进行墙柱插筋。
柱竖向钢筋在基础底板面筋之上应绑扎5排箍筋或水平筋，并用点焊固定，柱筋伸入基础底板内的锚固段也应在上中下三个位置加上箍筋，端头用短钢筋点焊固定，并保证其垂直、不倾倒、不变形。
承台基础底板砼浇注时，振动棒严禁直接触及墙柱筋，钢筋班应派专人负责对偏位的钢筋进行纠正加固。
⑥连接方式
直径16及以下的钢筋采用搭接，直径18及以上的钢筋采用直螺纹套筒连接（套筒连接时露出套筒不超过2个丝）。钢筋锚固搭接长度按照03G101图集及图纸详图施工。
⑦保护层厚度
根据设计总说明保护层厚度详见下表5（单位mm）
环境类别
构件名称
混凝土强度等级
≤C20
C25-C30
一
板
20
15
梁
30
30
柱
30
30
二
a
板
-
20
梁、柱
-
30
b
板
-
25
梁、柱
-
30
处于地下水影响的环境
基础梁、基础底板、地下室迎水面墙
50
⑧注意事项
1、 钢筋原材料、直螺纹连接、焊接等均需要现场抽样送检；
2、 钢筋机械接头及焊接接头的位置及百分率均需满足图集要求；
3、 钢筋搭接范围内箍筋需加密；
4、 绑扎钢筋骨架、网眼、受力钢筋的长度等均满足规范要求；
5、 注意水电及其他专业预留预埋配合；
6、 其他细部做法详见图纸；
7、钢筋的接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个，接头未端至钢筋弯起电的距离不应小于钢筋直径10倍。
8、当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开，纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d，且不小于500mm。
9、同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率符合设计要求：
1）在受检区不宜大于5%。
2）在直承受动力荷载的结构中，采用机械连接接头时不应大于50%。
3）对钢筋搭接接头不宜大于25%。
⑨直螺纹连接
（1）施工准备
根据本工程钢筋接头数量和施工进度确定直螺纹成型机2台，并由厂家调试检测。
根据施工现场总平面布置图，将成型机设在钢筋加工区西侧，并架设钢筋成型支架和防雨棚，支架两端各设一台成型机，支加高度与成型机刀口中心平齐，以保证被加工钢筋轴线与刀具轴线重合。
由厂家根据工艺要求对接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，进行技术交底和技术培训，经考核合格发给上岗证后方可上岗操作。操作工人必须持证上岗。
验收连接套
做接头单体试件
钢筋套丝
钢筋连接
用于工程上的钢筋，在同一根钢筋上下料，做三根母材的若干个接头试件，送公司或分公司试验室做拉伸试验，合格后再进行钢筋连接施工，否则要加倍抽检试验，直到100%合格。
工人挨个自检套丝质量，合格后拧上保护帽，由质检员抽检，做好抽检记录，合格后批准钢筋连接施工，否则要求操作工人挨个复检，挑出不合格丝头，切掉10㎜重新套出合格丝头。
回收保护帽和密封盖，检查螺纹质量，清除杂物，锈，拧紧钢筋，做油漆标记，质检员抽检接头连接质量，并做抽检记录，合格后支模浇筑混凝土，仍有接头达不到规定量，必须查明原因，挑出不合格接头，按规程要求采取有效措施补强，才能支模浇筑混凝土。
对钢筋直螺纹接头进行工艺检验，确定其各项工艺参数，合格后方可正式施工，钢筋套丝完整牙数的规定值按照直螺纹厂家提供的技术标准进行。
（2）钢筋直螺纹后台加工的施工工艺
钢筋应先调直后下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或翘曲，不允许用气割等加热方式下料。
厂家提供的直螺纹接头钢筋套管应有产品合格证，并附有原材料材质单，套管表面应有规格标记，进场时，施工单位应进行核对。
钢筋滚轧直螺纹的规定及质量检验。
加工时采用水溶性切削润滑液，不允许用机油作润滑液，禁止在无润滑液的状态下加工。
按钢筋配料单进行钢筋下料，且钢筋接距弯折点不小于10d，采用钢筋切断机下料时，要保证其端部不因挤陷而导致丝扣不饱满。要求下料断面垂直钢筋轴线。无马蹄形或弯曲头，否则用砂轮切割机切掉，不得用后割下料。
加工完毕，应清除附着在螺纹上铁屑，钢筋套丝完成后，要求用逐个检查钢筋丝头的加工质量。
操作工人自检螺纹的外观质量，钢筋丝头螺纹应饱满，螺纹不完整扣的累计长度不得超过两个螺纹周长。钢筋丝头长度误码差为+2P，（P为螺距），如丝扣不饱满者，切掉重新套丝。检查其套丝长度时，如出现丝扣超长，则用手持砂轮机磨掉，直至满足规定的长度要求为止。
允许用合格套管检查钢筋丝头，用同一件套管检查的钢筋数量不应超过50件。自检合格的丝头，一头拧上同规格的保护帽，另一头拧上同规格的连接套。
自检合格的钢筋丝头，质检人员对每种规格，另一批量随机抽检10%，但不小于10件，并填写钢筋滚轴螺纹加工检验记录。抽检的样件中当合格率小于95%时，应对该加工批加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时应对该批全部丝头进行逐个检验，合格者方可使用。
经检验合格的钢筋丝头，应立即将一端带上保护帽，另一端拧上一个螺纹套管，并按规格分类堆放整齐待用。
（3）现场钢筋连接操作及注意事项
钢筋连接时，钢筋规格和接头的规格应一致并确保钢筋和套管丝扣干净完好无损。如发现钢筋丝头的保护帽脱落，应检查丝扣是否碰伤或弄脏，出现以上情况应及时处理或更换。
因采用直螺纹接头为A级接头，所以接头位置不限，但接头相互错开，在任一接头中心至35倍钢筋直径长度的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占其总截面面积的百分率≤50%,且不与其垂直方向的钢筋接头相重叠。
钢筋丝头保护帽应在要将钢筋拧入套管时再取下，坚持取下一个丝头保护帽随即连接一根钢筋的施工顺序，不得集中取下多个丝头保护帽。
连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入套管，用手拧不动为止，然后用扳手拧紧，决不允许钢筋丝头没拧入套管就用扳手拧钢筋。用扳手把钢筋接头拧紧后，随手画上油漆标记，以防钢筋接头漏拧。
钢筋与标准型套管连接时，必须用扳手拧紧，使两根钢筋丝头在套管中央位置顶紧。连接完毕后，套管两端外露的完整有效扣不得超过2扣。
底板水平通长钢筋和端部锚因钢筋端头的连接用正反丝扣接头。
（4）直螺纹施工现场检验与验收
检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙，如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧。本工程直螺纹接头等级为A级，接头处弯折不得大于4。
接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级，同型式，同规格的接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。
对每验收批接头，应当在工程结构中随机截取3个试件作单项拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与验收，并有拉伸试验报告与直螺纹加工检验批与直螺纹连接验收记录。
（5）直螺纹施工注意事项
钢筋丝头检验合格后应保持干净无损伤。
所连钢筋规格必须与连接套规格一致。
连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接，钢筋机械连接接头应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-96）与《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的相关要求。
⑩机械连接试验
（1）钢筋接头试验计划
钢筋原材试验应以钢筋实际进场的次数进行。每次进场均须按标准取样试验。在每批钢材进场时，须对需进行机械接头每种规格钢筋进行接头施工的工艺检验，合格后，方可进行接头连接施工。现场施工检验要随施工检验批进行。
（2）钢筋原材试验：对每次进场的同一厂家，同一炉罐号，同一规格与同一交货状态的各种规格钢筋进行进场取样复试，试验合格后方可使用，其中见证取样试验的数量不小于总量的30%。
检验项目
检验内容
批量（组）
见证量
>Φ16钢筋
直螺纹接头抗拉强
Φ18
500个接头
500个接头
Φ20
Φ22
Φ25
注：1、套筒原材检验，同规格、同批次取样一组；
2、工艺检验，对每批进场钢筋每种牌号、每种规格钢筋至少做1组试件；
3、施工检验验收批不超过500个接头（同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头）。
4.6模板施工
①材料要求
钢管：立杆、大小横杆均采用￠48钢管，壁厚3.5mm，材质应符合规范要弯曲、变形、锈蚀钢管或已被打过孔眼的钢管不得使用；
扣件：所使用的扣件应符合规范要求，扣件抗滑移能力能力[F] ≥8KN；
模板：选用优质12厚胶合板；
木枋：采用50*100或100*100松木枋；
螺栓：￠14螺栓；
②承台模板
1）基本情况
侧模采用大面竹胶板以钢管为加劲肋，人工或吊车吊入基坑进行安装，根据承台的纵、横轴线及设计几何尺寸进行立摸。安装前在模板表面涂刷脱模油，保证拆模顺利并且不破坏砼外观。安装模板时力求支撑稳固，以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位。由于承台几何尺寸较大，模板上口用钢筋加工而成的对拉杆内拉并配合支撑方木固定，承台基础错台处吊模采用焊接钢筋支撑的方法进行加固。承台模板与承台尺寸刚好一致，可能边角处容易出现漏浆，故模板设计时在一个平行方向的模板拼装后比承台实际尺寸宽出10cm，便于模板支护与加固。模板与模板的接头处，应采用海绵条或双面胶带堵塞，以防止漏浆。模板表面应平整，内侧线型顺直，内部尺寸符合设计要求。
模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行检查，符合规范要求报监理工程师签证后方能浇筑砼。
2）第一步承台模板安装
承台侧模板的背部支撑由两层龙骨（木楞、钢管）组成，直接支撑模板的龙骨为次龙骨，即内龙骨（木楞）；用以支撑内层龙骨为主龙骨，即外龙骨（钢管）。外龙骨组装成墙体模板时，将钢管沿内龙骨边用铁锤打入地下0.5m，钢管上部使用横杆和扣件进行拉结受力。还同时直接利用基坑侧面垫置木板支撑方木的一端，另一端支撑外龙骨，做为外龙骨的辅助支点（基坑边的承台一侧直接将支撑加固到基坑根部放坡位置，中间承台侧模板支撑可以在浇注混凝土垫层时将其在承台之间的中间位置预留地锚，作为其侧模支撑加固）。
内龙骨采用方木，截面规格50×100 mm，每道内楞1根方木，间距200、225、250mm（不同基础承台基础台阶高度而定）。
外龙骨采用钢管，每道外楞1根钢管，间距800 mm。
垫层浇筑完毕后在垫层上将承台基础边线弹线，钉压脚模板条以固定承台侧模底部。待钢筋绑扎完毕后开始支设侧模。本工程承台加固采用由内向外模板、两道水平木枋、竖向钢管加固（间距800）、侧面设置水平横杆加斜向支撑钢管（间距1000），要求两支撑点均可靠稳定。
具体细部做法详见下图

③消防水池、集水坑等构件模板
模板施工工艺：
1、模板施工
（1）消防水池、集水坑内模板安装
模板用12厚夹板制作，竖向用50×100枋木贴紧模板，横向用２φ48钢管压实，用穿墙螺栓收紧的方法，夹紧牢固。50×100枋木间距300，钢管间距500，每边设φ14穿墙螺栓拉固，间距500，以加强模板刚度。
（2）安装外墙内侧、内墙模板
1）先将阴阳角模吊到作业现场使之就位。
2）按照先横墙后纵墙的安装顺序，按编号、按顺序将模板吊至安装部位，用撬棍按墙线把模板调整到位。安装穿墙螺栓，对称调整模板，用磁力线坠借助支模辅助线，调测模板垂直度，使模板垂直度偏差<2mm，水平标高偏差<2mm，并挂线调整模板上口，使上口顺直偏差<2mm，然后拧紧穿墙螺栓。
3）安装外墙外侧模板：将模板就位，穿螺栓紧固校正，注意施工缝处连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象。
4）检查墙体模板、角模与墙模子母口接缝是否严密，如不严密应用泡沫海棉填充缝隙，使之间隙严密，防止出现漏浆，错台等现象。
5）按轴线把模张开，校正垂直后，拧紧穿墙螺栓。
6）所有模板安装调正完毕后，办理模板工程预检验收，才可浇灌混凝土。
④梁模板安装
1、-1.5m框架梁截面尺寸有：600*1200、500*1000、450*900、400*800、300*800、300*700、250*500、250*400、250*300、250*250等截面尺寸。
2、框架梁对拉螺杆采用14mm，间距450mm左右，底、侧模板采用12mm厚。
3、材料准备
（1）框架梁模板采用12mm厚普通多层板。梁模采用侧模包底模，底模板采用普通多层板，下部钉50×100mm木龙骨间距200mm，底模落在脚手架的横杆上，梁底模的横杆间距为450mm，梁下加顶撑间距450mm。
侧模采用普通多层板，钉50×100木龙骨间距不大于300mm，木龙骨外侧用48钢管固定，两侧用支顶保证梁的垂直度及顺直。对于跨度大于或等于4米的梁，模板应沿此跨度方向起拱，起拱高度为跨长的1/1000-3/1000。
梁模铺设时先铺设梁底模板，用50×100mm的木方作为龙骨间距200mm，而后支设梁侧模，用3-4mm厚海绵条堵缝。梁侧模对拉螺杆采用直径14的圆钢，纵向间距450mm，竖向