地下室基坑支护土方开挖专项施工方案.docx

xx-A11地块
（xx·xx）
地下室基坑支护土方开挖

专
项
施
工
方
案

xxxx集团有限公司
二〇〇八年三月

目 录

一、 工程概况 3
1.1工程概况 3
1.2周围环境 4
1.3场地工程地质情况 4
二、 编制依据 5
三、 基坑围护设计概况 6
四、 施工部署 6
4.1项目班子组织和管理 6
4.2施工准备 7
4.3施工机械配备和劳动力组织 8
4.4工程特点分析 10
4.4施工总体安排 10
4.5施工进度计划 13
4.6施工总平面布置 14
五、 施工方案和技术措施 15
5.1水泥（喷浆）搅拌桩施工工艺及技术措施 15
5.2钻孔灌注桩施工工艺及技术措施 20
5.3土钉墙施工工艺及技术措施 24
5.4压顶梁和内支撑梁的施工工艺及技术措施 27
5.5土方开挖施工工艺及技术措施 29
5.6支撑的替换和拆除 35
六、 基坑工程监测 37
七、 基坑支护应急措施 39
八、 工程质量保证措施 41
九、 施工进度保证措施 43
十、 安全施工保证措施 43
十一、 文明施工管理措施 45

附：
1、 基坑开挖阶段施工现场平面布置图
2、 基坑开挖施工进度计划表
3、 基坑土方开挖流程图
4、 基坑土方开挖分层分块示意图
5、 基坑开挖方案专家论证意见书
6、 典型地质剖面
7、 主要基坑设计方案图纸
8、 分块分层土方工程量表
9、 机械选用、进退场时间表
10、 监测点布置平面图。

一、 工程概况
1.1工程概况
xx单位：杭州xx有限公司
勘察单位：浙江xx勘察研究院
设计单位：中国xx工程设计院及杭州地下工程设计院
浙江省xx研究院（基坑支护）
监理单位：浙江工程xx监理单位
监督单位：杭州市质量、安全监督总站
施工单位：浙江国泰xx集团有限公司
本工程位于杭州市xx区xx乡，xx路北侧，xx路与xx西路之间，占地约80亩，总建筑面积约140629㎡，由1#~9#楼9幢(10-12层)连体小高层组成。
地下室分别为1号及2号地下车库，两者最近相距约24m，最远处相距约40m。其中3#、4#、7#楼无地下室，3#楼位于1号及2号车库之间，4#及7#楼位于1号地下车库东端南侧、北侧，1#、2#楼座落于2号车库之上，5#、6#、8#、9#楼座落于1号车库之上，其中8#、9#楼为浅基坑，位于1号车库北侧。
本工程±0.000相当于黄海高程4.800，打桩后场地标高为3.800米，实际开挖深度如下：
部 位
1号地库
5#、6#楼
8#、9#楼
2号地库
1#、2#楼
电梯基坑
开挖深度（米）
5.3
5.8
3.0
5.0
5.4
2.2～2.5

1号、2号地库均为框架剪力墙结构，1号地库局部为人防区域。其中1号地库建筑面积22352㎡，基坑呈L型，1-34轴长210米宽120米，35-48轴长110米宽76米，总土方量约为120000 m3。
2号车库建筑面积6461㎡，呈长方形，长160米宽60米，总土方量约为30000 m3。
1.2周围环境
本工程基坑东侧为规划道路，现为空地。南侧为xx路的规划绿地，规划绿地约45m宽。西侧为xx西路，刚建成，还未验收，建有雨水管、污水管以及电缆沟等；同时该侧靠近本工程一侧的人行道边已铺设有电线杆，距离约30m。北侧为xx一号路，现为空地，但沿本工程一侧距离用地红线边约1m左右也有铺设电线杆。
用地红线距离两个地下车库围护结构内边线距离约为：
南侧：5.78m；东侧：6.28m到8.36m；北侧：5.23m；西侧局部紧贴用地红线。
纵观场地周边环境，基坑两面为空地，一面临城市绿地，一面为刚建成的道路，场地条件相对较好。但在场地内部，地下车库和建筑物均采用预应力管桩，且部分建筑物基础距离地下车库基坑较近，部分周边建筑物基础和地下车库连为整体，同时基坑西侧道路已建成，且该侧地势相对较高，须考虑基坑开挖对临近道路、建筑物管桩基础和自身管桩的影响，确保预应力管桩在基坑施工期间的正常使用。
1.3场地工程地质情况
根椐浙江xx勘察研究院有限公司‘xx项目A11号地块岩土工程勘察报告’其施工涉及的土层有①-1层杂填土、①-2素填土、②层粉质粘土、④-1层淤泥、④-2层淤泥质粉质粘土、④-2夹层淤泥质粉质粘土夹粘质粉土，坑底土层为④-1层淤泥、④-2层淤泥质粉质粘土、④-2夹层淤泥质粉质粘土夹粘质粉土。场地水文地质条件基坑内主要分布二层地下水，上层地下水质属潜水，下层地下水质属承压水。上层潜水主要分布于填土和粉质粘土内，潜水埋藏较浅，在地表下0.2米到3.0米，该层潜水主要受大气降水影响，地下水位随季节性有所变化，年变化幅度在1到2米之间。下层承压水主要分布于砂层、中细砂层中，对基坑基本没有影响。
本场地地下水对混凝土结构及钢筋混凝土结构中的钢筋在长期浸水情况下无腐蚀性，对钢结构具有弱腐蚀性。
地基土物理力学指标
层号
土层名称
w
%
γ
kN/m3
e
压缩系数
MPa-1
固结快剪
c KPa
Φ O
1-1
杂填土
19.0

1-2
耕土
18.5

2
粉质粘土
31.9
18.4
0.96
0.44
30.0
16.7
4-1
淤泥质粉质粘土
52.0
16.5
1.53
1.16
6.5
5.7
4-2
淤泥质粉质粘土
39.8
17.8
1.14
0.73
12.1
11.5
4-3
淤泥质粘土
49.0
16.9
1.42
1.21
9.0
6.8
5-1
粉质粘土
28.1
19.5
0.80
0.27
43.9
20.0
5-2
粉质粘土
32.8
18.6
0.95
0.48
26.1
15.7
5-3
粉质粘土
29.9
19.1
0.85
0.32
38.5
19.0
6
粘土
39.1
18.1
1.11
0.56
22.2
14.5
工程典型地质剖面见后附。
二、 编制依据
1、浙江省xx研究院设计的围护方案。
2、中国xx工程设计院及杭州地下工程设计院设计的工程图纸。
3、浙江xx勘察研究院提供的《地质勘察报告》。
4、国家现行相关施工规范。
5、现行的国家法规以及杭州市地方性法规。
6、xx单位与施工单位签订施工合同。
7、我公司现有机械设备状况和施工技术力量。
8、国家和杭州市现行安全生产、文明施工的规范。
9、本公司现场标化管理及文明现象策划文件。
10、xx部建质[2004]213号文件。

三、 基坑围护设计概况
基坑支护方案由浙江省xx研究院设计。
2号地下车库基坑采用Ф600@900(1000)的钻孔灌注桩结合一排Ф600@400（搭接200mm）水泥搅拌桩止水帷幕加一道钢砼支撑的支护形式。
1号地下车库部分采用Ф800@1000、Ф700@900、Ф600@900、Ф600@1000的钻孔灌注桩结合一排Ф600@400（搭接200mm）水泥搅拌桩止水帷幕加一道钢砼支撑；局部为双排桩支护形式。8号9号楼浅基坑采用水泥搅拌桩复合土钉墙形式；和8号9号楼浅基坑交界处采用钻孔灌注桩复合土钉墙支护形式。被动区局部采用水泥搅拌桩被动区加固措施。另和8号9号楼电梯井深坑相邻部位，围护结构的围护钻孔桩和8号9号楼电梯井深坑的钻孔灌注桩连成整体，1号和2号地下室相邻部位采用排桩形式。
电梯井深坑部位采用排桩形式，部分采用重力式挡墙，坑内汽车坡道高差较大采用采用重力式挡墙结构。
在两地下室的压顶梁之间设置钢砼拉梁。
内支撑的立柱桩为新打800直径钻孔灌注桩，上部采用格构式井字形钢构架，构架顶部伸入支撑400，下部锚入灌注桩1600。
具体围护方案参见设计图纸（后附）。

四、 施工部署
4.1项目班子组织和管理
针对本工程地下室面积大，挖深较大的情况，公司派出管理能力强、技术水平高、施工经验丰富的施工人员进行施工，全权负责本工程的质量、安全、工期及经济核算工作。
项目经理
生产主管
主任工程师
施工员
质量员
安全员
资料员
测量员
财务、核算
材料员
挖机
自卸车
修土
护壁
钢筋
排水
清理
清洁
后勤

4.2施工准备
4.2.1组织准备
1. 建立工程项目部，实行项目经理责任制，全面负责工期、质量、安全、创优、成本。统一指挥，安排生产、调配劳动力及供应物资。
2. 制订实施各种责任制，管理制度，建立质安保证体系，确保工程质量与生产安全。
3. 项目经理部下设生产、安全、技术、质量、材料、设备、成本核算和生活后勤等职能部门。各职能部门对项目经理负责，做到分工明确，各负其责，相互协作，紧密配合，形成高效实干的管理层。
4.2.2技术准备
1. 组织技术管理人员会同有关人员搞好施工图会审工作，组织施工人员学习规范及设计技术文件，熟悉施工任务，施工工艺流程，施工现场布置和各种技术要求及安全规章制度。
2. 接管好xx单位提供的坐标控制点和高程控制点，并将控制点重新布设在不受施工作业影响处并加以保护，在施工中，经常复测。
3. 做好原材料的实验工作，根据现场供应的水泥、砂石品种委托试验室做配合比试验工作，做好钢材的原材料，焊接接头试验工作。
4. 根据施工进度，编制场布图，合理优化选择施工流程。
4.2.3施工准备
1. 组织施工人员进场做准备工作，对场地障碍物及地下障碍物进行全面清理，了解附近地下管道埋设情况，同时必须采取有效的安全监控措施。
2. 根据场布及施工要求，确定作业工段，作业流程、材料堆场、搅拌站、制作场，布设好场区内的宣传牌，管理制度牌以及安全警示标志、消防设施等。
3. 组织施工机械进场：按施工要求进行组装调试，并按施工顺序就位，采购各类工程需用材料，按有关规定进行堆放。
4. 根据施工图纸进行内支撑结构放样，并经过有关单位的检验复核，并及时办理复核签证手续。
4.3施工机械配备和劳动力组织
4.3.1施工机械配备
机械名称、型号
规格
（功率）
进场数量
（台）
备注
GPS15钻孔桩机
27kW
8套
围护桩
3NPL泥浆泵
30kW
8
²
SBJ40深层搅拌机
80kW
4
搅拌桩
步履式机架

4
²
HB6-3灰浆泵
4.0kW
4
²
500L灰浆搅拌机
2.0kW
4
²
XY-10地质钻机
15kW
1
监测孔打设
数显测斜仪

1
基坑监测
抗干扰水位计

1
²
空压机
9m3
1
喷锚土钉墙
混凝土喷射机

1
²
水泵
2kW
15
排水
挖土机PC200-6

2
挖土
挖土机PC100-6

3
²
挖土机0.3m3

2
²
自卸汽车

30
²
翻斗车

30
²
空压机+风镐
7.5kW
15套
凿支撑、凿桩
挖土机PC300

2
挖土
其余钢筋、木工等机械这里没有列出。

4.3.2劳动力组织：
钻（桩）工：70人
钢筋工：30人
混凝土工：20人
凿桩工：25人
电焊工：10人
机电工：5人
后勤杂工：10人
土钉喷锚班组：20人
挖土机司机：16人
运土汽车司机：70人
基底清土人员：40人
施工调度指挥人员：6人
标高观测控制：4人
4.4工程特点分析
1、由于本工程3#，7#楼先施工，临1号地库距离较小，最小处仅为60cm，地库西临xx西路距离较近，道路管网较多，土方开挖深度较深，因而对基坑围护的可靠性要求较高，土方开挖时必须加强围护结构的监测，制定相应的应急措施，确保3#、7#楼主体结构和xx西路的安全。
2、由于本工程采用预应力管桩，而开挖土层处于淤泥层且厚度较大，对于机械开挖的分层放坡及车辆道路和走向必须有合理可靠的计划安排，避免工程管桩由于土体挤压扰动而产生偏移、上浮等现象的产生。
3、由于本工程所处地理位置周边均为低洼、河道，整个场地水位较高，开挖期间又正值杭州地区雨季而淤泥层土的透水性又差，故对降排水要有切实有效的方案。
4、由于本工程总体工期较短，对于土方工期也不例外，而土方开挖总量较大，故应制定详细的机械、人员、车辆、道路等可行性方案。
5、土方开挖期间，对3#、7#楼主体结构施工带来极大的不利，故在总体施工布置上应有合理的安排。
4.5施工总体安排：
1、 按基坑围护设计意图：首先进行3#、7#楼、4#楼基础施工，8#、9#楼浅基坑挖土至-3.6；目前已施工3#、7#楼基础并浇筑穿越3#楼基础的钢筋混凝土拉梁。4#楼工程桩已完成，等4#-7#楼之间车库抗拔桩完成后施工4#工楼基础。
2、 8#、9#楼浅基坑已完成水泥搅拌桩施工，等搅拌桩强度达70%后，施工土钉墙，步骤如下：挖土至第一排土钉墙标高300以下、施工土钉墙；待已施工的土钉墙养护至48小时后，挖土至第二道土钉墙标高以下300、沿基坑边长，每开挖15延米的土方立即进行相应范围的土钉墙施工，按上述要求进行土方开挖及土钉墙护坡的施工。
3、 按大基坑小开挖原则， 2#地库按1#楼基坑、2#楼基坑划分为二个施工段，，1#基坑按3#-6#楼间、8#-9#楼间、5#-6#楼间、4#-7#楼间划分为四个施工段；区段中间修筑施工便道，因地下车库大部分抗拔桩均送桩到坑底标高左右，所以施工便道的设置原则为以最近的出口为方向，尽量避开主楼位置，并随着开挖的推进及时调整设置。段区间边坡按1：2~1：3的坡度设置成四级缓坡，坡段中间设置2~3米宽平台。
4、 开挖安排：
（1）开挖次序
2#基坑第一施工段压顶梁 、钢筋混凝土拉梁、支撑;
2#基坑第二施工段压顶梁 、钢筋混凝土拉梁、支撑;
1#基坑第一、二施工段压顶梁 、钢筋混凝土拉梁、支撑;
1#基坑第三施工段（8#、9#楼浅基）压顶梁 、钢筋混凝土拉梁、支撑；
1#基坑第四施工段压顶梁 、钢筋混凝土拉梁、支撑。
2#基坑第一施工段第一层土、
2#基坑第二施工段第一层土、
1#基坑第一、二施工段第一层土、
1#基坑第三施工段（8#、9#楼浅基）第一层土。按此顺序分四层开挖到基坑底；
（2）因本基坑坑底土层为④-1层淤泥、④-2层淤泥质粉质粘土，为克服土体应力释放引起起拱、上涌现象，克服施工人员进坑施工造成坑底土质软化、液化，一挖至坑底立即铺200厚碎石，然后再施工砼垫层；并且对于下翻梁部位及承台部位砖模外侧300宽的操作面须按1：2放坡挖土，克服因淤泥质土的坍塌造成砖模变形；并在砖模施工后立即按设计要求回填级配砂石；由于受施工场地限制，1#基坑第三、第四施工段待第一、第二施工段基坑垫层浇筑后施工。
5、 1#、2#基坑间有钢筋砼拉梁连接，因此必须考虑两个基坑的开挖顺序，现作如下安排，两个基坑安排两个作业班组同时施工，压顶梁、拉梁待其强度达到80%后，开挖2#基坑第一层土，待围护结构压顶梁、支撑梁强度达到100%后，开挖1#基坑第一层土。1#基坑第一层土完成后，开挖2#基坑第二层土，按此顺序开挖到基坑底，二个基坑内土方高差控制在2米内。
6、 总体施工顺序为由西向东，首先进行3#、4#、7#楼基础和底板的施工，待其到达设计强度后，再进行地下车库基坑的施工。
7、 拌桩、围护桩同时施工。同一部位先施工搅拌桩再施工钻孔灌注桩。
8、 先确保场地外道路进出口。出土口大部分在基坑北侧，尽量减少坑内运土路程，减少对工程桩的影响。汽车坡道坡度1:6～10，其上填至少800m厚的建筑垃圾，300厚碎石，并在进入基坑处遇支撑位置铺设路基箱以利汽车通行。（所有施工道路遇支撑位置均铺设路基箱）。
9、 2#号地库出土道路为3#楼东侧围墙外，4#楼南侧及东侧围墙外，经过办公生活区由xx路外运。1号地库出土道路为8#、9#楼北侧围墙外，由xx西路外运。
10、 据现状，在土方工程施工前必须做好3#楼东侧4#楼南，东侧围墙外道路，同时办公区门口路段须加宽，在办公区门口设立洗车台。同时做好8#、9#楼北侧围墙外道路，在9#楼北侧与xx西路交接处设立洗车台。
11、 于受场地限制，所有土方均外运。土方开挖分段进行（1#基坑分为4个施工段，2#基坑分为2个施工段）。挖土的平面分段示意图见后附。
12、 土分层：主要分两层。第一层为放坡开挖至支撑顶面，第二、三层挖土厚度1米，为挖至承台以上1米，第三层为挖至基坑底，8#、9#楼浅基础基坑挖土结合土钉墙施工分层开挖到底，任何部位基底的30cm土方均为人工开挖。
13、 凝土全部采用商品混凝土。桩采用混凝土运输车直接入导管浇注，局部开不进的地方翻斗车运输浇注；压顶梁、支撑采用汽车泵浇注，局部翻斗车运输浇注；垫层采用塔吊（或翻斗车）运输浇注，地下室底板采用拖式混凝土固定泵浇注。
4.6施工进度计划
1、3#、4#、7#楼基础和底板的施工。
2、水泥搅拌桩、围护桩和新增支撑桩施工。
3、基坑监测点埋设、读初始数据。
4、第一层土方开挖及护坡，在此同时进行坑顶排水明沟砌筑、8#、9#楼浅基坑土钉墙施工。
5、压顶梁及支撑系统（包括拉梁）施工。
6、下部土方分层分段开挖施工。
7、底板和传力带施工。
8、支撑拆除。
9、施工地下室、后期土方回填。
详细施工进度计划表见后附。现场施工时，实际进度可能有所调整。
4.6施工总平面布置：
4．6．1基坑开挖、地下室施工阶段的现场平面布置图（包括排水总平布置）见后附。在土方开挖之前，应将基坑开挖、地下室施工阶段的场布图提交围护设计单位。对于基坑周边临时施工荷载较大的部位，如钢筋加工堆放场地，塔吊布置位置，混凝土泵车停放位置，出土口位置等，征求设计人员的意见。如有必要，可以采取加强围护的措施。
4．6．2施工道路及坡道设置：
1）、施工道路详见平面布置图 道路宽6米，素土压实，其上填至少800厚的建筑垃圾，300厚碎石，并在支撑位置铺设路基箱以利汽车通行。
2）、坡道设置 ：
本工程采用多机组，多层段流水作业，2#基坑开设二个二层的施工坡道，采用坑内外相结合的方法，其中2#楼1号坡道基坑内长10米，基坑外长15米， 坡度1：10，宽度6米；2号坡道基坑内长15米，基坑外长10米，坡道基层素土压实，用800厚建筑垃圾填筑，面层铺300厚碎石（基坑内支撑位置铺设路基箱）。坡道设置处围护压顶梁上增加300厚以上的覆土保护层。2#车库坡道的压顶梁标高-2.30，坡道面标高为-1.630。2#车库2号坡道的压顶梁标高-3.60，坡道面标高为-2.25，均满足要求。土方开挖完成后，即挖除基坑内坡道，开挖时应将坡道分段削平。挖机下卧，防止挖机倾覆过大。1#基坑每一个施工段设置二个坡道位置见平面图，做法同2#基坑。（坡道布置图附后）
4．6．3 、临时边坡的控制：
根据地质资料，基坑内土层为淤泥质粘土，其稳定性较差，含水量饱和,临时边坡高差要求控制在1米内,并在二级坡段之间 设置不小于2米的平台,坡脚设置排水明沟.(详见附图)
4．6．4、空车与重车交会，2#基坑按排在基坑外，1#基坑由于运距较长，施工道路按双车道设置，空车与重车交会在直道上，严禁坡道上交会。
4．6．5、重车外出冲洗的地点，分别设置在三个出口处。见平面布置图。
4．6．6、工人上下基坑的通道，用架子钢管、脚手板搭设斜道，坡度1：3，并在中间设置1.5米宽平台，位置见平面布置图。
5、施工方案和技术措施
5.1水泥（喷浆）搅拌桩施工工艺及技术措施
一、定位测量
1、止水帷幕由互相搭接200mm的单排Φ600mm水泥搅拌桩组成。搅拌桩中心线距围护钻孔灌注桩中心线600mm，相邻两桩中心间距为400mm。
2、坑内被动区土体加固、坑中坑重力式围护采用互相搭接150mm的单排Φ600mm水泥搅拌桩，相邻两桩中心间距为450mm。
3、搅拌桩中心线由经纬仪测量，其误差≤5mm。
4、桩位中心在桩开打之前24小时定好，其误差≤10mm。开打之前8小时进行复测。
5、钻孔就位机台木放置稳妥，确保在钻进过程中不发生倾斜；就位后仔细调整，使钻头中心与桩位中心偏差≤20mm，钻杆与地面垂直度=900±0.50。
二、施工工艺流程
搅拌桩成桩工艺采用 “二次喷浆、四次搅拌”工艺。
施工工艺流程如下：
1、就位
深层搅拌桩机开行到达指定桩位、对中。当地面起伏不平时应注意调整机架的垂直度。
2、预拌下沉
深层搅拌机运转正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土下沉，下沉速度控制在0.6~0.8m/min左右，可由电机的电流监测表控制。工作电流不应大于10A。如遇硬粘土下沉速度太慢，可以输浆系统适当补给清水以利钻进。
3、制备水泥浆
深层搅拌机预拌下沉到一定深度后，开始拌制水泥浆，待压浆时倾入集料斗中。注浆浓度：0.5—0.55：1，水泥掺合比15%（有效桩长以上部分掺量为7%），掺早强剂（0.2%的木质素黄酸钙和2%的生石膏粉）。水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥。
4、提升喷浆搅拌
深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，此后边喷浆、边旋转、边提升深层搅拌机，直至设计桩顶标高。此时应注意喷浆速率与提升速度相协调，以确保水泥浆沿桩长均匀分布。搅拌提升速度一般应控制在0.6m/min左右。
5、沉钻喷浆复搅
采用“二次喷浆、四次搅拌”工艺，再次沉钻进行复搅，复搅下沉速度可控制在0.6～0.8m/min，此时仍应注意喷浆的均匀性。第二次喷浆量不宜过少，可控制在单桩总喷浆量的30%～40%，因为过少的水泥浆很难做到沿全桩均匀分布。
6、重复提升搅拌
边旋转、边提升，重复搅拌至桩顶标高，并将钻头提出地面，以便移机施工新的桩体，至此，完成一根桩的施工。
7、移位
开行深层搅拌桩机至新的桩位，重复上述步骤，进行下一根桩的施工。
8、清洗
当一施工段成桩完成后，应即时进行清洗。清洗时向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，将全部管道中的残存水泥浆冲洗干净并将附于搅拌头上的土清洗干净。
三、深层搅拌桩施工要点
（一）、正确使用机械
1、深层搅拌机
（1）、当搅拌机的入土切削和提升搅拌负荷太大、电动机工作电流超过额定时，应降低提升或下降速度或适当补给清水。万一发生卡钻、停转现象，应立即切断钻机电源，将搅拌机强制提出地面重新启动，不得在土中启动。
（2）、电网电压低于350v时，应暂停施工以保护电机。
（3）、塔架式或桅杆式机架行走时必须路基平整、行走稳定。
2、灰浆泵及灰浆管路
（1）、布置灰浆制备系统应使灰浆的水平泵送距离不大于50m，确保注浆压力。
（2）、泵送灰浆前，管路应保持潮湿，以利输浆。
（3）、水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，应在集料斗上部加细筛过滤。
（4）、泵口压力应保持在0.4～0.6MPa，防止压力过高或过小。
（5）、每根桩灰浆将压完时，应向集料斗内注入适量清水，以压送管内残留灰浆。每日完工后必须彻底清洗灰浆管路，严防水泥浆结块。
（6）、灰浆泵及灰浆管路应定期拆开清洗。
（二）、质量控制
1、抄平放线
施工前应平整场地，并测量施工范围内的自然地面标高，放出水泥土墙位置的灰线，确定桩位。
本场地有旧的地基基础，为了保证止水帷幕的完整性，在水泥搅拌桩开打前，用挖机把地下的旧基础和障碍物清理干净。
在铺设好道轨或滚管后，应测出桩机底盘标高，以此确定搅拌桩机悬吊提升及下降的起讫位置，控制桩顶、桩底标高。
2、样槽开挖
由于水泥土墙是由水泥土桩密排（隔栅型）布置的，桩的密度很大，施工中会出现较大涌土现象，即在施工桩位处土体涌出高于原地面，一般会高出1/8～1/15桩长。这为桩顶标高控制带来麻烦。因此在水泥土墙施工前应先在成桩施工范围开挖一定深度的样槽，样槽宽度可比水泥土墙宽增加300～500mm，深度0.8m左右。
3、机架垂直度控制
机架垂直度是决定成桩垂直度的关键。因此必须严格控制，垂直度偏差应控制在0.5%以内（被动区加固的水泥搅拌桩控制在1%以内）。
4、水泥浆制备
水泥应采用新鲜、不受潮、无结块的合格水泥，拌制时应注意控制搅拌时间、水灰比及外掺剂的掺量，严格称量下料。
5、工艺试桩
在施工前应做工艺试桩，通过试桩，熟悉施工区的土质状况，确定施工工艺参数，如：钻进深度、灰浆配合比、喷浆下沉及提升速度、喷浆速率、喷浆压力及钻进状况等。
6、成桩施工
（1）、控制下沉及提升速度
一般预搅下沉的速度应控制在0.8m/min，喷浆提升速度不宜大于0.6m/min，重复搅拌升降可控制在0.6～0.8m/min。
（2）、严格控制喷浆速率与预喷浆提升（或下沉）速度之间的关系
确保水泥浆沿全桩长均匀分布，并保证在提升开始同时注浆，控制好喷浆速率与提升（下沉）速率的关系是十分重要的。喷浆和搅拌提升速度的误差不得大于±0.1m/min。
（3）、防止断桩
施工中发生意外中断注浆或提升过快现象，应立即暂停施工，重新下钻至停浆面或少浆桩段以下0.5m的位置，重新注浆提升，保证桩身完整，防止断桩。
（4）、临桩施工
连续的水泥土墙中相邻施工的时间间隔一般不应超过24h，因故停歇时间超过24h，应采取补桩或在后施工桩中增加水泥掺量（可增加20%～30%）、补桩及注浆等措施。前后施工桩体成错位搭接形式，有利墙体稳定及止水效果。
（5）、钻头及搅拌叶检查
经常性、制度性地检查搅拌叶磨损情况，当发生过大磨损时，应及时更换或修补钻头，钻头直径偏差应不超过3%。
对叶片注浆式搅拌头，应经常检查注浆孔是否阻塞；对中心注浆管的搅拌头应检查球阀工况，使其正常喷浆。
8、试块制作
每一台班应做一组（3块），试模尺寸70.7mm×70.7mm×70.7mm，试块水泥土可在第二次提升后的搅拌叶边提取，按规定的养护条件进行养护。
9、成桩记录
施工过程中必须及时做好成桩记录，不得事后补记或事前先记，成桩记录应反映真实施工状况。
成桩记录主要内容包括：水泥浆配合比、供浆状况、搅拌机下沉及提升时间，注浆时间、停浆时间等。
5.2钻孔灌注桩施工工艺及技术措施
（一）、成孔
1、测量
根据桩位设计图纸和测量基准控制点，采用极坐标法（使用经纬仪和钢卷尺）放出桩位，待开挖后，再进行复核，自检桩位误差控制在10mm以内。
2、钻机就位
(1)、钻机就位时场地要平整，机台木放置稳妥，确保在钻进过程中不发生倾斜、移动。
(2)、钻机就位后必须仔细调整，使钻机底座水平，使天车中心、磨盘中心、桩位中心在同一垂线上。
(3)、就位后，进行复测，使磨盘中心与桩位中心偏差不大于20mm； 并测量钻机底座高程，作为钻进、灌注砼测量时的依据。
3、钻具检查
(1)、采用带护圈的三翼钻头，钻尖成45～60°，翼与垂线倾角15～20°；钻头直径比钻孔直径小20mm，在砂土层钻进时采用疏齿刀片。
(2)、对水龙头、钻杆、锁接头逐一检查，发现问题及时调整，弯曲的钻杆要立即更换。
(3)、对泥浆泵、砂石泵、高压皮管、排浆管进行试机检查，发现问题，立即调整。
4、钻进
(1)、开孔
扶正钢丝绳要绷紧，使主动钻杆不产生大的晃动，防止钻孔倾斜。
(2)、钻进
A、在1-1杂填土层和1-2素填土层钻进时，采用粘土造浆（添加高塑性粘土或膨润土）。泥浆比重控制1.30～1.50，转速控制在70r/min左右，钻压控制在3～5KN。
B、在2、3、5粘土层钻进时，采用原土造浆。泥浆比重控制1.20～1.30，转速控制在120r/min左右，钻压控制在5KN左右。
(3)、终孔条件
达到设计桩底，全孔通孔顺畅，中间没有遇到阻力，表明孔垂直度良好，垂直度偏差≤0.5%。
(4)、泥浆选用
a、泥浆性能要求达到：
粘度： 20S左右
比重： 1.20～1.30g/cm3
PH值： 7－8
含砂率： ≤10%
b、施工中要经常测量泥浆性能
粘度与比重，每桩应测1～2次。
含砂率每桩测一次。
c、泥浆的粘度与比重，应经常调整。钻进时孔口返出的优质泥浆保存起来，调制好，作为注入泥浆使用。性能差的泥浆和沉渣及时排除。
(5)、钻进施工过程中可能出现的事故处理
a、孔斜。可能钻进过程中就发现孔斜，此时应检查钻塔是否倾斜，地层是否遇到软硬不均，采取相应的纠正措施，将钻头提到孔斜以上部位，再慢转速(42r/min)、慢进尺(1m/h～2 m/h)， 扫孔纠正。
b、缩颈。在3-2粘质粉土、3-1、3-3、3-4层淤泥质粘土钻进时，可能出现缩颈、孔壁塌方，此时应加大泥浆比重，进行反复扫孔，直到缩颈现象排除。
(6)、清孔。第一次清孔采用正循环，视孔底沉渣厚度、泥浆比重而定，如果沉渣超过500mm，返出泥浆比重≥1.35，注入泥浆比重控制在1.10左右，清孔时间约半小时，当孔底沉渣降到200mm以下，返出泥浆比重降至1.20左右时，第一次清孔即可结束。
(7)、认真填好班报表，做到准确、仔细、清楚。
(二)、钢筋笼、钢构柱制作与安装
1、钢筋笼、钢构柱制作
(1)、钢筋笼、钢构柱制作前，应先检查钢筋种类、规格是否符合制作要求，钢筋数量规格、出厂合格证、出厂检验报告是否齐全，试验和焊接试验报告是否达到要求。钢材的试验按国家规范及杭州市的有关规定执行。及时报验，经同意后方可使用。
(2)、工程桩钢筋笼、钢构柱的规格、焊接方法和焊条的规格，根据施工图纸和国家规范的要求。
(3)、钢筋笼、钢构柱制作及偏差控制要求
a、主筋与主筋采用对焊连结；箍筋与主筋采用点焊连结，每隔1根主筋点焊一处。加强箍与主筋搭结处全部点焊。
b、钢筋笼制作偏差控制在下列范围：
主筋间距： ±10mm；
箍筋间距： ±20mm；
钢筋笼直径： ±10mm；
钢筋笼长度： ±50mm。
(4)、钢筋笼自检：每根桩制作好的钢筋笼，按制作要求和成孔深度、桩顶标高和桩直径全面自检一遍。主筋、箍筋、加强箍筋的直径、长度是否符合图纸要求，对焊与点焊是否符合规范要求。
(5)、钢筋笼的放置：做好的钢筋笼必须放在地面平整、与桩机运行不矛盾又便于吊装的地方。
2、钢筋笼、钢构柱安装
(1)、两段钢筋笼连结部位放置砼垫块。D600的桩放3块。砼垫块直径100mm，小孔直径20mm，厚50mm。
(2)、两段钢筋笼连结时，采用单面焊，焊接长度10d(d为钢筋直径)， 接头错开，同一横断面钢筋接头数量不得多于50%，接头断面与断面之间的净距不小于35d，且不小于500mm。焊缝宽度为0.7d，厚度不小于0.3d。
(3)、下钢筋笼、钢构柱时，要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，下放时遇到阻力，应提升钢筋笼、钢构柱，调整位子后再下沉，如果多次调整位置仍沉不下，应将钢筋笼、钢构柱吊出孔口，检查原因，如果是钢筋、钢构柱笼严重变形，应修复钢筋笼、钢构柱，如果是孔斜、缩颈等原因，应进行扫孔清孔处理，再放钢筋笼、钢构柱。
(4)、桩顶至孔口，采用2Φ14钢筋将钢筋笼、钢构柱固定，保证钢筋笼、钢构柱上顶标高与设计标高偏差控制±50mm以内。
(三)、成桩作业
1、再次清孔
(1)、根据本工程的桩型及地质条件，再次清孔采用正循环。
(2)、清孔的时间根据孔底沉渣而定，当孔底沉渣＜200mm（支撑桩应＜100mm）、泥浆比重＜1.20时，清孔即可结束。
(3)、清孔完毕至灌注水下砼时间，严格控制在半小时以内。如果超过半小时，应重新清孔。
2、灌注水下砼
(1)、导管长度应计算准确，导管底离孔底约500mm。使用Φ219mm灌注导管，“O”密封圈，接头内外螺纹擦扶干净，上机油，拧紧。记录每节导管长度。并在料斗口处放入一铁包隔水。商品砼灌注前，应测塌落度，达到要求方可灌注。砼试块有专职人员制作，每根桩做一组。
(2)、初灌量控制在1m3左右。
(3)、导管上、下活动控制在1m左右。
(4)、灌注中，及时卸管，使导管埋入砼中最长宜不大于6m，最小宜不小于2m。
(5)、暂停灌注时间不宜超过0.5小时，在暂停前应先卸管，将导管埋入砼中深度控制在2.0m左右。
(6)、砼面上升到接近桩顶时，一定要仔细测量，严格控制，使加灌长度大于0.5m，小于0.8m。
(7)、认真填好班报表，做到准确、仔细、清楚。
5.3土钉墙施工工艺及技术措施
一、概述
8#、9#楼浅基坑采用水泥搅拌桩复合土钉墙支护形式，与1#地下车库基坑交界处采用钻孔灌注桩复合土钉墙支护形式。喷混凝土层强度等级为C20，厚度90mm，水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥。
喷锚面层中配Φ6.5@200×200的钢筋网片。
土钉拟采用Φ48×3.0钢管（长度6m、8m），锚管管壁应每隔30cm呈梅花状开设直径10-15mm的小孔，孔口设置倒刺，以防水泥浆堵塞；锚管内注浆采用水灰比1：0.5的水泥浆，注浆后形成的锚固体直径不小于15cm，第一排土钉的注浆量不应小于20kg/m，以下各排土钉的注浆量不应小于16kg/m；注浆处用倒三角角钢加以保护，以防堵塞。注浆管和锚管必须用软管密封，不得采用布条作为止浆塞。
二、施工工艺流程
有土钉墙部位的基坑，必须分层分段开挖。分层厚度不得大于下层土钉以下50cm，分段长度15m以内。
放线→开挖→修坡→安放锚杆→编钢筋网片→喷面层混凝土→注浆→开挖下一层。
具体步骤为：1、挖土至第一排土钉标高以下300mm，施工土钉墙；2、待已施工的土钉墙养护48小时后，挖土至第二道土钉标高以下300；3、沿基坑边长，每开挖15延米的土方，立即进行相应范围的土钉墙施工；4、按上述要求进行土方开挖及土钉墙和护坡的施工，直至挖土至坑底。
三、施工方法
1、定位放线
根据基坑围护平面图，确定基坑开挖线，用木桩和白灰作出开挖线标记。
2、土方开挖
基坑放线后即可开挖。边开挖边支护，分层开挖，分层支护，挖完亦支护完，。土方开挖分层的原则是每一撑土钉锚杆开挖一层，每层土方开挖深度为这一层上钉端部标高下300m，局部落深集水井部位上方再分二次开挖。
土方开挖与支护施工密切配合，超挖深度小于300mm，需提供土钉成孔施工工作面宽度5~6m前层土钉完成注浆1天以上、面层混凝土喷射完毕1天以上再进行下层边坡开挖。
开挖时铲头不得撞击网壁和锚头。开挖进程和土钉墙施工形成循环作业。
3、修坡
土方开挖之后，按照设计剖面坡度修理基坑边坡，要求坡面修理平整，确保喷射砼质量。
4、土钉制作、成孔
土钉拟采用Ф48×3.5焊接钢管，土钉水平安放角10º。土钉按照设计要求制作，锚管管壁开注浆小孔，小孔直径为10-15mm，小孔在钢管上呈梅花状布置，小孔间距为300mm，锚管口部3m范围不设注浆孔，锚管末端封闭，土钉拟用6m定尺钢管。土钉长度大于6m时，采用钢管对接满焊，并用3Ф6（L=150mm）帮焊。
土钉成孔将加工好的土钉定位后，用空压机带动冲击钻将土钉按照设计标高、间距打入设计孔深。
5、编制钢筋网
将φ6.5钢筋调直，按照间距200*200绑扎．土钉成孔后，端部用Φ20螺纹联系筋（L=500＠600*600）焊接压在钢筋网上，使钢筋网片、土钉连成整体。
土钉与井字加强筋、联系筋之间均焊接连接，焊缝长度符合规范要求。钢筋网编扎搭接长度及相临搭接接头错开