M区A路延伸段道路工程钢箱梁施工方案(方案一厂内制.docx

龙头寺M区A路延伸段道路工程
210跨线桥

钢箱梁施工组织设计

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编制单位：江苏第一建筑安装工程有限公司
2012年06月

目录
第一节 工程概况……………………………………………………… 3
第二节 施工组织机构………………………………………………… 8
第三节 施工总体布置 …………………………………………… 10
第四节 施工计划 ………………………………………………… 12
第五节 总体工艺流程 …………………………………… 16
第六节 钢箱梁制造…………………………………………………… 17
第七节 钢箱梁运输、吊装 ……………………………………… 25
第八节 钢箱梁安装 ……………………………………… 22
第九节、质量保证体系 ……………………………………… 33
第十节 安全施工保证体系 ……………………………………… 34
第十一节 消防措施 ……………………………………… 45
第十二节 工期保证措施 ……………………………………… 46
第十三节 环境保护措施 ……………………………………… 46
附录A
附录B
附录C

第一节 工程概况
龙头寺M区A路延伸段全长804.783m，起于M区A路终点，止于I区已建7号路，是南北向道路，道路等级为城市次干道I级。210跨线桥是M区A路延伸段道路工程一部分，上跨机场高速和内环快速干道，与机场高速斜交角为21°。
桥梁上部结构采用2×42.75m连续钢箱梁，下部结构A0桥台采用重力式U型桥台，A2桥台采用U型桥台+桩基础形式，后接台后挡墙。桥梁起点桩号K0+215.35米,道路设计标高308.223米；终点桩号K0+311.85米，道路设计标高309.514米，全长96.5米，全宽24米。桥梁平面分别位于R=700米的圆曲线和直线段上，桥梁纵坡为1.0%。
箱梁构造
主桥上部结构形式为双幅二跨连续钢箱梁,桥跨布置为：42.75m+42.75m，总长96.5m，总重828.245吨。在主梁与桥台衔接处各设一道80型伸缩缝。
钢箱梁主要由顶板、底板、腹板及各自的加劲肋组成。顶板宽为11.99m，底宽6.04m。梁高为1.8m。主梁顶板厚16mm，底板厚24mm，腹板厚16mm，顶板及腹板板式加劲肋厚12mm，高140mm，底板加劲肋厚20mm，高200mm。顶板车行道区域设置U型加劲肋，厚度为8mm。顶板设置1.5%横坡，底板平直板。主梁采用工厂加工，现场吊装焊接方法施工。
设计技术标准
(1) 道路等级：城市次干道I级；
(2) 设计速度：50km/h；
(3) 纵坡：全桥位于单向1％纵坡上；
(4) 横坡：车行道为双向1.5％，人行道为单向2％；
(5) 桥梁抗震设防烈度：7度；桥梁抗震设防类别：B类；
(6) 设计基准期：100年；设计安全等级：一级。
(7) 桥面宽度：
3m(人行道)+8m(车行道)+2m(分隔带)+8m(车行道)+3m(人行道)＝24m
(8) 耐久性设计环境类别：
Ⅰ类（温暖地区的大气环境）（JTG D62-2004规范中分类）。
钢材
主体结构：Q345D，板厚≤32mm.（GB/T 1591-2008）
其中：顶板U肋采用热轧定型产品
辅助结构：Q235B（GB/T700-2006）
Q345D：
弹性模量E=2.1×105MPa
剪切模量G=0.81×105MPa
轴向容许应力：200MPa
剪切容许应力：120MPa
Q235B：
弹性模量E=2.1×105MPa
剪切模量G=0.81×105MPa
轴向容许应力：140MPa
剪切容许应力：85MPa
焊接材料
焊接所用焊丝必须满足下列标准：
GB/T 5117-1995 碳钢焊条。
GB/T 5118-1995 低合金钢焊条。
GB/T 14957-1994 熔化焊用钢丝。
GB/T 14958-1994 气体保护焊用钢丝。
GB/T 8110-2008 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝。
焊接所用焊剂必须满足下列标准：
GB/T 5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T 12470-2003 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂
（CO2 气体纯度应大于 99.5%。）
其他材料
钢结构涂料
箱梁封闭内表面：环氧富锌底漆50μm
人行道护栏：环氧富锌底漆40μm
聚氨脂面漆(二度)2×50μm
其余钢结构表面：环氧富锌底漆70μm
环氧封闭漆30μm
环氧云铁中间漆70μm
施工内容：钢结构制作、运输、吊装、安装等。
本工程施工过程中必须做好与土建的施工协调与配合、临近构筑物的保护。
本工程必须按照设计院编制的施工文件及国家相关规范精心组织、精心施工，质量标准为优良。
本工程具体开工日期以业主工程师签发的开工令为准，计划从 2012年 月 日~ 年 月 日完成，计划工期 天。
一、工程特点
1、钢箱梁结构采用工厂整体倒装制作，分段、分幅运输到现场吊装（注：如现场条件允许，可以选择现场整体制作，分段整体吊装）。主梁跨中底板与支座处顶板应整块下料。因钢箱梁施工采用工厂整体制作，分段、分幅吊装的施工工艺，所以钢箱梁现场吊装时应采取相应的临时支架搭设以及检测、安全防护措施及交通组织措施，确保施工期间的安全。
3、充分调查制作工厂到施工现场的道路情况，确定构件的制作及运输方式、时间；保证构件运输安全。
二、引用标准及技术规范
JTG/T F50-2011
《公路桥涵施工技术规范》
TB10212-2009
《铁路钢桥制造规范》
GB50205-2001
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB1591-2008
《低合金高强度结构钢》
GB5117
《碳钢焊条》
GB/T 14958
《气体保护焊用钢丝》
GB/T 8110
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB/T 5293
《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》
GB/T12470
《低合金钢埋弧焊用焊剂》
GB/T2970-2004
《中厚板超声波检验方法》
TB 1558
《对接焊缝超声波探伤》
GB 11345
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
GB/T 8923
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB/T 985
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》寸
GB/T 986
《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》
JGJ 81-2002
《建筑钢结构焊接技术规程》

《龙头寺M区A路延伸段道路工程210跨线桥施工图》
三、主要材料
主桥钢箱梁主结构钢板采用Q345D钢材。
四、主要工程项目及数量
本工程主要施工范围包括：钢箱梁制造、运输、安装全过程，全桥钢箱梁（包括附属结构件）总重量约为828.245吨。钢箱梁梁段重量及规格详见表1。

表1 钢箱梁梁段重量
梁段号
规格（长*宽*高）
重约（吨）
备注
1
左幅A段梁
24m*6.74m*1.89m
49吨

2
左幅A段梁左翼
24m*2.65*1.314m
30吨

3
左幅A段梁右翼
24m*2.65*1.314m
32吨

4
左幅B段梁
32m*6.74m*1.89m
65吨

5
左幅B段梁左翼
32m*2.65*1.314m
40吨

6
左幅B段梁右翼
32m*2.65*1.314m
43吨

7
左幅C段梁
33.572m*6.74m*1.89m
69吨

8
左幅C段梁左翼
33.572m *2.65*1.314m
42吨

9
左幅C段梁右翼
33.572m *2.65*1.314m
45吨

10
右幅A段梁
24m*6.74m*1.89m
49吨

11
右幅A段梁左翼
24m*2.65*1.314m
30吨

12
右幅A段梁右翼
24m*2.65*1.314m
32吨

13
右幅B段梁
32m*6.74m*1.89m
65吨

14
右幅B段梁左翼
32m*2.65*1.314m
40吨

15
右幅B段梁右翼
32m*2.65*1.314m
43吨

16
右幅C段梁
33.572m*6.74m*1.89m
69吨

17
右幅C段梁左翼
33.572m *2.65*1.314m
42吨

18
右幅C段梁右翼
33.572m *2.65*1.314m
45吨

第二节 施工组织机构
一、组织机构管理模式
1、实施项目经理负责制。项目经理由公司具有相应资质的管理人员担任。对钢箱梁施工过程进行统一管理、协调公司相关部门配合本项目施工。
2、工地项目部人员都与公司的其他各项工作临时脱钩。
二、组织机构及人员设置方案
针对本项目，公司抽调钢结构制造经验丰富的技术、管理人员组成项目部，作为本工程的领导机构，指挥中心，协调中心，负责组织落实本项目梁段的制造、运输、成桥焊接以及附属设施的制造安装等施工内容。
1、项目部组织人员配备
项目部组织人员配备分别由技术、施工、安全、质量、资料等人员组成。实行一职多岗，以充实质量、安全为核心主体，突出过程控制、测量、材料检验、质量检查的人员配备，尤其是配备经验丰富的施工技术力量。项目部组织机构主要管理及技术人员资源配置见以下施工管理网络图和项目部主要成员表。
总包项目部管理机构

钢箱梁项目经理

技术
负责
人

专业
施工
负责人

施工安
全质量
负责人

施 工
资 料
负责人

制作
施工

防腐
施工

运输
施工

吊装
施工

施 工 班 组

项目部主要成员表
姓名
本工程
拟任岗位
年龄
性别
专业学历
专业年限
现任职
务职称
安排上岗起止时间
备注

3、 分包
梁段的运输分包专业运输单位。钢箱梁的无损检测分包有独立承担第三方检验资质的专业检测机构或聘用专业资格的检测人员。梁段组焊操作工雇有经验和业绩的专业劳务队伍，合同运作。
第三节 施工总体布置
一、施工布置原则
施工总体思路为：在确保总工期的前提下，以突出质量和安全两个重点，并以施工技术难点为中心内容进行全面配置。千方百计扩展工作面，尽量采用平行流水作业法和先进方法施工，整体推进总体施工计划进度。施工布置原则为：
1、按合同要求，结合本工程项目施工特点，针对施工中突出的难点，以形成生产能力、提高质量为中心，以施工前期生产技术准备为重点进行施工总体布署。
2、做到各阶段的施工分工明晰、物流顺畅、经济合理。
3、以确保工期为核心，以保证质量，安全生产为目标，充分发挥我公司技术资源和设备资源的优势，最大限度地利用现有资源进行安排。
4、以项目部为中心，加强统一指挥，做好各阶段工程的施工工序衔接的协调，确保各项资源畅通无阻。
5、结合国、内外钢箱梁的制造经验，应用成熟工艺，积极推广先进的施工方法。
6、积极、稳妥、求实的理念对工程各部位、各工艺、各工序进行全方位、全过程的工程质量管理、进度控制。实施动态管理，减少干扰，确保各项目标按期实现。
7、钢箱梁制造执行本桥图纸、招标文件、技术规范及其所引用的相关规程、规范要求进行施工。
二、施工平面布置
本工程钢箱梁总体施工确定：
（1）、工厂整体制作施工钢箱梁；利用其具备车运装卸条件和适宜的施工设施；
（2）、工地梁段之间焊接在高架桥位进行。对施工二地各项施工、生活、临时设施等做到周密计划和布置，其中重点布置在钢箱梁拼装场地。各项设施设置的原则是满足施工需要和建设标准，为文明施工管理提供条件。
1、板单元制造总平面布置
总平面布置的主要内容是对生产现场布局进行合理调整，为本工程提供足够的施工作业面积，按添置一部分设备和工装后重新布置。
为保证本项工程整个施工的顺利进行，厂内本项工程施工和其他工程施工共用的人员、设备等在时间上调配开，打好穿插。
2、梁段制作总平面布置
钢箱梁总拼装场座北向南，长约150米，宽约30米，面积约4500平方米。场区钢箱梁拼装生产各项设施完备，拼装场地可满足钢箱梁施工。
主要建筑设施说明如下：
1）总拼胎架
本桥钢箱梁共6个梁段，总长：89.572m+89.572m=179.144m，根据本桥工期要求，拼装场制造二条拼装线，拼装胎架长90m*宽12m*高2.096m*2件，采用工字钢50#组装而成，重量：85吨*2件=170吨。配置2台起重能力为30t-30m的汽车荷吊，用于整体拼装胎架。
胎架示意图

2）电力设施
两台1000千伏安变压器，能够提供足够电力，适应本桥钢箱梁制造。
3）给水设施
生产上用水量不多，场区附近有供水管，可满足要求。办公及生活用水月供水量估算合计为100吨。只需对原供水系统进行改造，进行厂内供水主管路施工即可满足要求。
3、钢箱梁桥址安装总平面布置
桥位施工主要是焊接，工地施工用电由总包项目部提供在附近设置380V，功率500KVA电源。在桥面采用钢脚手架搭设一框架结构临时设备棚，保证放在桥面上电焊机、空压机等固定设备不被雨淋及阴雨天设备能正常工作。临时搭建或就近租用房屋，水源从当地就近取得。
第四节 施工计划
一、施工技术组织计划
在认真研究合同，理解业主提供的钢箱梁文件（设计图纸、技术规范等资料）后，邀请设计部门对项目部管理和技术人员进行进一步的设计交底和技术澄清，深刻领会设计意图，明确技术要求，并提出合理化建议，探讨最佳设计和施工方案。
施工技术组织实行技术责任制，准备按时间进程分前、中、后三个阶段，前期打基础，中期搞强化，后期求完善。技术准备工作坚决做到：准备项目齐全，执行标准正确，内容完善齐备，超前计划布局，及时指导交底，重在检查落实。
首先，认真熟悉、审查施工图纸和有关的设计资料和施工规范，调查、收集设计依据等原始资料，备齐必要的参考资料，对施工图的工艺性进行审核，审查图纸中的几何尺寸、坐标、标高、说明中的矛盾和错误，提出修改与洽商意见，并编写评审报告交甲方返设计单位澄清解答。组织钢箱梁制造方面的工程技术和管理人员开会讨论，分析本工程施工的特点和难点，制定科学、合理的钢箱梁制造、安装和运输实施方案，针对高强度焊接结构钢新材料的焊接，邀请有经验的专家研究。在设计技术交底基础上，按照甲方要求和公司质量体系规定，制定各种针对性的保证措施，开展实施性的施工组织设计，进行临时工程设施和相关建设工程的具体设计。
其次，编写钢箱梁制造各种工艺及规则，通过制定科学、合理、详细的施工工艺方案，选择施工方法和施工设备，完成施工图转化、工装设计、整体梁段拼装场改造、焊接工艺评定等技术准备工作。
最后，结合工程施工特点，为了突出钢箱梁制造工序保证能力。控制钢箱梁制造的工序质量和检验质量，针对钢箱梁制造的原材料检验、零、部件形位尺寸精度测量、吊运等重要环节制定操作规程；针对各生产加工工序制定工艺规程、工艺质量标准；针对焊接等关键操作工序编制作业指导书；针对主要构件编制检验指导书（检验规程），做到程序文件化。施工中还要尽可能设计采用专业工艺装备，实现胎型化流水作业。
1、施工工艺、图纸绘制
1）施工工艺图
按钢箱梁施工工艺方案的单元分类绘制，全部采用计算机CAD完成。按1：1对梁段立体放样，在计算机里模拟试装。绘制平曲线和竖曲线；全部杆件编码与设计图对应。图纸变更设计有设计单位书面变更通知方可进行。
施工工艺图绘制内容包括：钢箱梁节段拼装顺序图、梁段施工详图、单元件施工详图、零件施工详图、附属设施施工详图、材料明细表、杆件清单、发货名细表等。施工工艺图分批配套完成。
2）工装设计
为保证各梁段的制造精度，高质量、按期完成钢箱梁制造，设计制造或改制一批工装，使施工尽可能实施胎型化流水作业。突出钢箱梁制造工序保证能力，工装制造后用首件进行验证。
3）工艺技术文件编制和审批
施工技术措施编入相应工艺技术文件，工艺技术文件的正确与否，将直接影响到工程的质量、进度等，根据自身条件，结合工程实际，针对钢箱梁制造编制专门的程序，做到程序文件化。工艺文件报请监理工程师审查，主要技术文件报请甲方、监理工程师审定或批准。
2、焊接工艺评定
根据本桥钢箱梁设计图纸和钢箱梁施工技术规范的规定，钢箱梁制造开工前，先进行焊接性试验，并对全桥主要焊缝分类，针对典型接头形式、板厚组合的代表焊缝，考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，模拟实际施工条件，初步拟订焊接工艺，并对拟定的焊接工艺逐项进行焊接工艺评定试验，使评定结果具有广泛的适用性,根据评定结果选择最优的焊接工艺。详见《焊接工艺评定报告》。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用碳当量偏标准上限的母材制备试板。选用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与母材相匹配。
3、技术交底
开工前，分层进行动员和技术交底。首先由项目经理召集各专业负责人用1天时间进行管理层的施工动员，组织项目部学习《钢箱梁施工组织设计》和有关技术文件，明确工作目标和要求，落实责任制；其次由各专业负责人用1天时间对其施工作业队队长、组长、专业作业人员进行施工动员和技术交底。
动员和技术交底工作的主要内容：
1）介绍工程基本情况和工程意义，进行质量意识教育，强化工期意识、安全意识和环保意识；贯彻工艺纪律；
2）讲述工程施工特点及设计意图，施工方案，施工准备要求，各工序施工工艺方法、制造难点、控制方法及注意事项；
3）零件加工、部件、梁段公差要求等制造标准；
4）出现质量问题的处理方法，检查检测方法，各种表格的填写方法；
5）强调施工作业中的特殊要求。
二、生产进度
开工日期： - - （板件下料）；
竣工日期： - - （合拢段安装施工完成）。钢箱梁的制作计划于年 月底完成。梁段运输及桥上焊接配合架梁进度进行，确保全桥按期完工。
三、主要人员投入
配置合理的劳动力是工程顺利进行的必要条件，根据本工程的施工特点，结合公司劳动力情况，对施工人员的投入做出安排。构件的组焊由专业的施工队负责。配齐测量、生产、检验、试验等各类人员，在制作各阶段，根据工作量大小做适当调整。施工操作力量人员配备计划见附录A。
四、主要设备投入
为了优质、高效、按时完成钢箱梁制造工程，我公司在钢箱梁整个制造和安装过程中配备了充足的吊装、运输、加工设备及测量仪器来提高生产效率、产品质量。投入本工程的机械、设备和试验仪器仪表具体见附录B。
五、主要材料投入
为了满足生产要求钢箱梁制造所需的钢材 年 月初共计约 828.245吨、焊材约20吨、油漆约 2吨。
第五节 总体工艺流程
本工程钢箱梁制造、运输和安装主要施工内容分二个阶段，总体工艺流程为：
第一阶段：原材料进厂复验→原材料抛涂预处理→下料→单件预制→钢箱梁组装、焊接
第二阶段：汽车运输到安装现场→架设（梁段桥位吊装测量） →焊接 →桥面附属设施安装 →最终验收
施工前期准备

钢箱梁施工
图纸技术交底、材料验收

钢板预处理

原材料复验、焊接工艺评定

基础尺寸复测
钢箱梁下料

组装焊接

X射线、超声波检验

预装

桥面板施工

运输、吊装

现场组装焊接

X射线、超声波检验

刷面漆

初 验 收

竣工验收、交工

钢箱梁制造施工流程图
第六节 钢箱梁制造
一、结构特点：
1、钢箱梁结构采用工厂整体倒装制作，分段、分幅运输到现场吊装架设。钢箱梁梁段制造时，焊缝数量多，焊接施工难度大。钢箱梁梁段安装时，梁段间采用主体框架全断面整体焊接，加劲肋采用惯用的嵌补焊接连接的形式，因而，控制焊接质量是关键。
2、 钢箱梁安装在满足桥上竖曲线桥梁线形的同时，还要保证相邻纵向拼装焊缝间隙以及横向连接位置的精度，对梁段几何尺寸制造精度要求高。而外腹板的熔透焊缝的焊接收缩量大，控制梁段几何尺寸是难点，制造质量直接影响梁段的几何形状和尺寸精度，在制造中应重点控制。由于顶板、底板厚度较大，采用火焰修整焊接变形较为困难。因此，如何控制焊接变形和准确预留焊接收缩量是至关重要的。
3、钢箱梁采取工厂整体倒装制作，分段、分幅运输到现场吊装架设，底板与腹板T型焊缝焊接工作将在钢箱梁翻面后进行。钢箱梁吊装就位后，在边隔板上开设400*500mm人孔，进入内部焊接。
4、防腐蚀涂层
（1）钢材表面预处理
板材预处理：≥Sa 2.5级，Rz=40～80μm。
车间底漆：无机硅酸锌一道，干膜厚度25μm。
（2）部件涂装体系
a.钢箱梁内表面由于处于箱室内部，内表面的涂装体系不受紫外线照射影响，空气干燥，条件良好，免维护周期应大于30年。
涂 层
涂料种类
干膜厚度（μm）
底涂
环氧富锌底漆
75
中涂
环氧云母氧化铁中间漆
100
面涂
聚合硅氧烷面漆 （颜色待定）
75
总计

250
b.钢箱梁外表面涂装应有长效防腐及装饰功能。面涂及中涂的免维护周期应大于20年。
涂 层
涂料种类
干膜厚度（μm）
底 涂
环氧富锌底漆
75
中涂
环氧云母氧化铁中间漆
100
面涂Ⅰ
聚合硅氧烷面漆 （颜色待定）
75
面涂Ⅱ
聚合硅氧烷面漆 （颜色待定）
50
总计

300
c.工地焊接接头区域作涂装需特别考虑工地接头及其相邻表面的清理的工艺措施，防护要求不低于主体结构。
涂层
涂料种类
干膜厚度（μm）
底涂
环氧富锌底漆
75
中涂
环氧云铁中间漆
150
面涂
聚合硅氧烷面漆(颜色待定)
125
本桥钢结构部分为钢箱梁桥，依据大气腐蚀环境、局部腐蚀因素以及钢结构各部件的工作和维修条件，涂装设计的基本要求是防腐蚀涂层的周期性维修主要针对面涂和中涂，也即最大限度保证其底涂层的可靠及完整性，涂层应确保在带棱角构件处良好的遮盖效果和结合力，同时具有良好的复涂性，要求构件制作时外露棱角进行2mm 的导棱处理。
主体钢结构外表面涂装应有长效防腐及装饰功能。面涂及中涂的免维护周期大于20年。
钢箱内表面防腐蚀涂层提供长效防腐的功能。涂装免维护周期大于30年。
高强螺栓摩擦面及连接处外表面涂装体系各具有不同的功能，即确保高强螺栓摩擦面结构传力功能（满足相关规范抗滑移系数的要求）、外表面（含螺栓头及螺母）的长效防腐和装饰功能。外表面涂装要求与主体结构相同。
工地焊接接头区域作涂装设计需特别考虑工地接头及其相邻表面的预处理工艺措施。防护要求不低于主体结构。
人行护拦及灯柱表面涂装体系的主要功能应为美观和防腐涂装免维护周期应大于20年。
钢结构制造与施工综合要求
（1）一般规定：钢箱梁制造应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）和《铁路钢桥制造规范的要求》（TB10212-2009）。
（2）钢材和焊材等辅助材料按规定进厂复验合格后，方可投入制造使用。制造还应执行经评审或按程序批准的制造规则和工艺文件，参加制造工作的工人应具备其工作内容的相应执业资格。
（3）钢箱梁要求在工厂分段制造、现场组拼，要求工厂的制造质量和精度必须严格把握。工厂的检验和计量器具、仪表、均应经国家二级以上计量单位鉴定合格，并在规定期限内使用。
（4）板件或单元件的吊装，组装和焊接时应注意对板件的保护，防止造成板面和边缘的碰伤。
（5）钢箱梁应在现场支架上拼装，要求施工支架应能控制钢箱的外形尺寸，且必须保证足够的精度和刚度，并应随时监测支架的使用状态。
1.1. 制造要求和精度控制
（1）钢箱梁的外露边缘应符合下表的规定：
等级
项目
主要零部件
次要零部件
附注
表面粗糙度
25μm
50μm
GB/T1031-1995用样板检测
崩坑
不容许
1m长度内允许有一处1mm
超限修补
塌角
R为0.5～2mm

切割面垂直度
≤0.05倍板厚，且≤2.0mm

注：次要零部件为平台肋、剪力板；主要零部件为除次要零部件以外的其他构件。
此外，考虑到涂装保护的需要，要求对钢箱梁的全部外露边缘均进行双侧棱角的打磨，使成为R=2mm左右的圆角。
（2）设计图中给出了钢箱梁无应力下的结构尺寸，但制造商需根据制造工艺、安装情况确定实际的下料、加工和组装尺寸。
（3）焊缝的质量要求
a 焊缝的性能要求
主要构件的对接接头和角接头的机械性能（包括拉伸、弯曲和冲击）的试验值，均应不低于母材的标准值；
b焊缝等级
焊缝等级
适用部位
备注
I
钢箱梁节段间箱顶板、底板、腹板及纵向U肋与板肋之间的对接焊缝。
对接熔透焊缝、重要部位的完全熔透坡口角焊缝。
Ⅱ
纵向对接焊缝及三者间的纵向连接焊缝
部分熔透坡口角焊缝、重要部位角焊缝
Ⅲ
其余焊缝
非主要受力部件的非重要部位的角焊缝
制造厂应根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）、《铁路钢桥制造规范的要求》（TB10212-2009）和其它有关标准，按上面的焊缝分级制定相应的检验方法、检验范围和质量要求。
（1）钢箱梁的零部件矫正应遵守《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）和《铁路钢桥制造规范的要求》（TB10212-2009）的规定。
（2）钢箱梁制造尺寸的允许偏差（单位：mm）
序号
项目
允许偏差
图示
说明
1
节段长
±2

2
端口垂直度
3

端口面应垂直于塔轴线
3
梁高h
±2

4
纵向线型
Δ=2

检查腹板
（3）钢箱梁制造时其他注意事项：
图纸中仅给出基准温度下各节段构件的名义长度，各节段制造长度需考虑：工厂制造时焊缝的收缩、施工过程中节段的压缩量以及加工余量等。要求每个节段与其相邻的两个节段间在厂内应进行预拼装。
临时吊点、临时安装匹配件应与钢箱梁一起制造。
二、钢箱梁制作
1、顶、底板制造工艺
● 顶、底板下料、打坡口。
下 料

● 顶、底板下料严格控制平面度。
矫 正

● 吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久变形。
组装加劲肋

● 采用CO2自动焊机施焊，焊后进行适当修整。
焊 接

修 整

2、横隔板制造工艺
●采用半自动切割下料。

下料

加工
●人孔围板压型。

●采用半自动切割下料。
切割主板周
边及大孔
● 在平台上进行检验，严格控制平面度。
● 用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形。

修整

● 划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎架固定，在反变形胎架上进行焊接，用CO2半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量。
组焊竖肋
水平肋

组焊围板

修整

3、腹板制造工艺
●采用半自动切割机下料。
下料

●严格控制平面度和直线度。
矫正

●刨焊接坡口。
加工

●采用CO2半自动焊，焊后修整严格控制直线度。
T形肋组焊修

●在胎架上用CO2半自动焊机施焊，以减小焊接变形和修整量。
加劲肋与主
板组焊修

●在胎架上用CO2半自动焊机按工艺规定的顺序施焊，严格控制焊接变形。
组焊人孔围
板和竖肋

● 焊后在平台上修整检验。
修整

4、涂装工艺
●采用喷丸（砂）除锈，将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物消除干净。
除锈

●保证电弧喷涂涂层的质量和涂层与被喷涂基体之间的结合强度。
电弧喷铝

●采用刷涂，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上。
封闭漆

面漆
●采用高压无气喷涂，应光洁美观、色彩均匀。

修补
● 整体涂装后修补检验。

三、梁段制作
为减少占用总拼装胎架时间，缩短总装周期，在顶（底）板参与梁段组装前，先在专用胎架上将二（或三）块顶（底）板拼焊成一个吊装板块。为减少焊接变形和火焰修整量，保证板块平面度，在焊接前预置反变形。
●先将中间一块底板单元置于胎架上，使其横、纵基线在无日照影响的条件下与胎架上的基线精确对正，将其固定。然后依次对称组焊两侧底板板块。

组焊底板

横、纵隔板
●以底板的横、纵基线为基准，先组装横隔板的中间块，并焊接其与底板的焊缝；然后依次交替组装横隔板的边块和纵隔板。

● 用火焰修整，严格控制平面度。
修 整

● 用水准仪控制外腹板的角度。
外腹板

组焊顶板
●组装中间两顶板板块，施焊纵向对接焊缝。组装顶板时应注意：控制顶板的标高，并用水准仪监控箱体高度。

● 严格控制焊接变形。
组焊附属

● 打磨和修补。
修 整

根据钢箱梁的结构设计特点，钢箱梁的制造采用在胎架上整体组装、焊接和预拼装同时完成的方案，为了满足架设单位吊装要求确定钢箱梁梁段制造分6段架设。
第七节 钢箱梁运输、吊装
一、工程概况
主桥上部结构形式为双幅二跨连续钢箱梁,桥跨布置为：42.75m+42.75m，总长96.5m，总重828.245吨。在主梁与桥台衔接处各设一道80型伸缩缝。
钢箱梁主要由顶板、底板、腹板及各自的加劲肋组成。顶板宽为11.99m，底宽6.04m。梁高为1.8m。主梁顶板厚16mm，底板厚24mm，腹板厚16mm，顶板及腹板板式加劲肋厚12mm，高140mm，底板加劲肋厚20mm，高200mm。顶板车行道区域设置U型加劲肋，厚度为8mm。顶板设置1.5%横坡，底板平直板。主梁采用工厂加工，现场吊装焊接方法施工。
在现场拼装处通过搭设临时支墩拼装，临时支墩上采用沙桶，以便微调钢箱梁的标高。钢箱梁安装焊接完毕后再拆除临时支架。临时支架采用贝雷支架形式。施工时临时拆除内环道路中央分带，支架间预留车道，施工完成后还建中央分隔带及绿化
二、施工方案的确定
1、钢箱梁结构采用工厂制作，运输到现场吊装。主梁跨中底板与支座处顶板应整块下料。因钢箱梁施工采用整体制作，分幅、分段吊装的施工工艺，所以钢箱梁现场吊装时应采取相应的临时支架搭设以及检测、安全防护措施及交通组织措施，确保施工期间的安全。
钢箱梁吊装信息表
梁段号
规格（长*宽*高）
重约（吨）
设备
1
左幅A段梁
24m*6.74m*1.89m
49吨
1台300吨汽车吊
2
左幅A段梁左翼
24m*2.65*1.314m
30吨
1台300吨汽车吊
3
左幅A段梁右翼
24m*2.65*1.314m
32吨
1台300吨汽车吊
4
左幅B段梁
32m*6.74m*1.89m
65吨
1台300吨汽车吊
5
左幅B段梁左翼
32m*2.65*1.314m
40吨
1台300吨汽车吊
6
左幅B段梁右翼
32m*2.65*1.314m
43吨
1台300吨汽车吊
7
左幅C段梁
33.572m*6.74m*1.89m
69吨
1台300吨汽车吊
8
左幅C段梁左翼
33.572m *2.65*1.314m
42吨
1台300吨汽车吊
9
左幅C段梁右翼
33.572m *2.65*1.314m
45吨
1台300吨汽车吊
10
右幅A段梁
24m*6.74m*1.89m
49吨
1台300吨汽车吊
11
右幅A段梁左翼
24m*2.65*1.314m
30吨
1台300吨汽车吊
12
右幅A段梁右翼
24m*2.65*1.314m
32吨
1台300吨汽车吊
13
右幅B段梁
32m*6.74m*1.89m
65吨
1台300吨汽车吊
14
右幅B段梁左翼
32m*2.65*1.314m
40吨
1台300吨汽车吊
15
右幅B段梁右翼
32m*2.65*1.314m
43吨
1台300吨汽车吊
16
右幅C段梁
33.572m*6.74m*1.89m
69吨
1台300吨汽车吊
17
右幅C段梁左翼
33.572m *2.65*1.314m
42吨
1台300吨汽车吊
18
右幅C段梁右翼
33.572m *2.65*1.314m
45吨
1台300吨汽车吊

3、充分调查制作工厂到施工现场的道路情况，确定构件的制作及运输方式、时间；保证构件运输安全。
4、主桥钢结构箱梁运输及吊装期间，由于箱梁超宽（6.74米），运输及吊装必须选定好行驶路线（要求路面宽、平整、转弯半径大），而且必须取得相关部门的支持配合。本工程钢箱梁总长179.144米，分左幅89.572米，右幅89.572米，单幅整体制作，分3段运输吊装。
5、由于钢箱梁单段，最大单重约69吨，构件尺寸33.572m*6.74m*1.89m，这给运输和吊装带来相当大的困难，虽然运距约50公里，但是有的地方弯度小，路面窄、坡度大，构件尾部可能要扫到建筑物。采取的措施是后面跟一台100t汽车吊，过不去的地方采用吊车吊尾部逐步通过的方法。由于构件超长超宽，运输时除前后用护车送外，行驶中驾驶员必须时刻注意道路两侧的障碍，不得碰挂。本工程钢箱梁共两幅，单幅分3段吊装，单段分3部分吊装。由此钢箱梁运输分18次运输，单次运输采用60吨轴线平板拖车运输。
6、运输道路的选择，是整个运输方案的关键。目前市内不少公路都在修建立交桥和路面拓宽施工。因此，施工前必须对运输道路沿途进行实地勘察，发现问题随时修正。通过各条路线的调查运输路线确定为：金科阳光小镇市政二公司钢结构加工厂内装车～半山上内环高速～人和立交施工现场。
由于钢箱梁超宽，在运输时要占用两个车道。所以必须取得交警等相关部门的支持配合，选在夜间车流量较小的时间段晚上23:00时进行运输，运输时需封闭运输线路禁止其它车辆行驶。
7、吊装时须与相关施工单位作好协调工作，在吊装前，事先应报监理与业主批准，吊装时，施工人员在现场指挥，配合相关施工单位组织施工现场的交通，确保安全。必须取得交警等相关部门的支持配合，封闭道路施工。
根据钢箱梁整体总重量、现场施工条件，结合我司现有的设备能力，运输、吊装的方案定为配备60吨轴线平板拖车运输主梁，由于钢箱梁宽度较大、现场吊装环境恶劣，所以配备一台300T汽车吊吊装钢箱梁。
8、运输时间为夜间运输：23:00后，吊装时间为24:00开始吊装~6:00前结束。
9、吊装顺序：左幅A段梁 左幅A段梁左翼