导电氧化工艺.doc

有区别 1.阳极氧化是在通高压电的情况下进行的，它是一种电化学反应过程；导电氧化不需要通电，而只需要在药水里浸泡就行了，它是一种纯化学反应。 2.阳极氧化需要的时间很长，往往要几十分钟，而导电氧化只需要短短的几十秒。 3.阳极氧化生成的膜有几个微米到几十个微米，并且坚硬耐磨，而导电氧化生成的膜仅仅0.01—0.15微米左右。耐磨性不是很好，但是既能导电又耐大气腐蚀，这就是它的优点。 4.氧化膜本来都是不导电的，但因为铝合金阳极氧化生成的膜是不导电的，导电氧化的膜是导电的。 他们的工艺有什么具体的区别吗。还是仅仅是因为形成的氧化膜厚度不一样？导电氧化生成的膜实在是很薄，所以就是导电的了...
铝及铝合金导电氧化工艺经验谈

1　氧化膜导电性不理想

　　原因：

　　氧化时间过长，氧化膜过厚。按工艺要求的30～60s操纵，所获得的氧化膜呈浅彩虹色，膜层导电性良好，基本上测不到电阻，若氧化时间过长，膜层厚度增加，不但会影响膜层的导电性能，膜层还会呈土黄色，显得陈旧。

　　解决方法：

　　操纵时间应严格控制。

　　2　氧化膜附着力差

　　原因：

　　①氧化膜过厚；

　　②氧化溶液浓度过大；

　　③氧化溶液温度过高；

　　④氧化膜未经老化处理。

　　解决方法：

　　操纵者可根据上述对氧化膜附着力有影响的四点因素进行调整，定能获得满足的效果。

　　3　氧化件的孔眼及其四周较难形成氧化膜

　　原因：

　　①工件碱洗后冲洗不彻底；

　　碱洗时进进孔眼内的碱液如未能冲洗干净，氧化处理后碱液会从孔眼中流出来，致使孔眼四周的氧化膜遭到腐蚀。

　　②工件的孔眼四周有黄油；

　　铝材攻螺孔时很涩，操纵者常以涂黄油来进步润滑，碱洗时假如碱液中缺乏乳化剂，黄油是很难除尽的。

　　解决方法：

　　①在碱洗之前先用汽油洗刷一遍，碱洗液中应添有乳化剂；

　　②工件碱洗后应冲洗干净。

　　4　工件的部分表面不易天生氧化膜

　　这一现象多出现在平面件，常见的原因有：

　　①轧制板材表面常有致密的焦糊物，碱洗时未能清除干净；

　　②工件碱洗后在硝酸中漂洗不彻底；

　　工件的局部表面仍呈碱性，在空气中会很快形成一层很薄的自然氧化膜，由于导电氧化溶液酸性弱，氧化时不能使该膜退往，故导电氧化膜层也不可能在此处形成。故工件碱洗后一定要在硝酸中充分漂洗，并尽可能当时清洗，当时氧化处理，防止工件在工序之间遭到自然氧化而影响导电氧化膜质量。

　　③碱洗液中积有过多的铝离子；

　　溶液的粘度变大，很难从工件表面洗脱下来，阻隔了铝基材的表面与氧化溶液的亲和力，结果氧化后常出现黄、白相间的条纹状质量（显现黄色部位表面由于阻隔物被洗往而获得了氧化膜，白色部位因表面有氢氧化铝阻隔物的存在未能形成氧化膜）。

　　解决方法：

　　①铝件碱洗前用细砂低打磨往除焦糊物；

　　②铝件碱洗后在硝酸溶液中充分漂洗；

　　③更换碱洗溶液。

　　5　氧化件的盲孔及其四周出现深黄色斑点

　　原因：

　　氧化后在净水中冲洗不彻底，干燥过程中孔眼内的残留溶液外流。

　　解决方法：

　　工件经氧化后必须加强冲洗，甩尽残液，必要时还可用医用注射器来吸取上面的残液。

　　6　氧化膜表面出现深、浅不一的花斑

　　原因：

　　包铝件加工时部分包铝层被切削掉，外层包铝属优质铝，被包的内层是杂铝，二种材质差异较大，故氧化后出现“白癜风”似的斑点。

　　解决方法：

　　这一现象客户往往不会太理解，厂家要多做解释工作，说清原委，以免引起误解。

　　7　大面积件氧化膜出现接点影印

　　原因：

　　铝件面积大，采取分段氧化处理。

　　解决方法：

　　进行整体处理，方法是：取一块塑料布，展在地上，根据氧化件的外沿尺寸，用木条或砖块围成一个池子，池子高度100mm左右即可，一般平板件都可以在此池内直接操纵，遇有立体外形件，若池的高度不够，也可采取在池内分面处理，即前后、上下、左右依次在溶液中处理，这样做能获得与在大槽内氧化同样的效果。

　　8　氧化膜表面色彩不均匀

　　原因：

　　铝件面积大，在氧化槽内摆动过大，边沿和中心部位与溶液的接触、更新、交换有很大的区别，从而导致氧化膜色彩不一。

　　解决方法：

　　氧化时工件摆动的幅度要小，静处理也可以，但当溶液温度过低时轻易出现舆图状花斑，显得不自然。

　　9　氧化件的绑扎处出现灰色影印

　　原因：

　　用镀锌铁丝绑扎氧化件。

　　解决方法：

　　铁丝使用前必须先退除锌层。