兆丰铝业有限责任公司氧化铝项目二期工程蒸发车间安装、非标工程(方案.docx

安装施工方案
一、工程概况
1.本工程为**兆丰铝业有限责任公司氧化铝项目二期工程蒸发车间安装工程和部分建筑工程。安装部分包括：蒸发站排盐蒸发器1套安装工程，6台槽的制作安装和槽内搅拌装置安装工程，以及槽基础以上的工艺专业、电气专业、自控仪表专业等配套专业。
2.工程采用拜耳法生产氧化铝，拜耳法生产氧化铝是一个闭路循环流程，溶出铝土矿的苛性碱液是生产中反复使用的，每次作业循环只需补加上次循环中损失的部分（碱耗）。但是，每次循环中有：赤泥洗水、氢氧化铝洗水、原料带入的水分、蒸汽直接加热的冷凝水的加入，除随赤泥带走以及在氢氧化铝焙烧排除部分水外，多余的水分会降低溶液的浓度，而在生产各阶段对于溶液的浓度又有不同的要求，所以必须由蒸发工序来平衡水量。
蒸发工段在氧化铝制造过程中是非常重要的一道环节，本工程总结我国各大氧化铝厂蒸发车间的生产经验，选用300t/h蒸发量的大型六效管式降膜蒸发器，因根据实际生产情况，拍盐装置使用频率过低，所以此蒸发器组不进行排盐超浓缩，因此未设计强制效及强制循环泵。
3.蒸发车间工艺流程：从分解车间送来的母液进入蒸发车间的蒸发原液槽，蒸发工段采用母液部分蒸发工艺，一部分母液进Ⅵ效蒸发器经五效蒸发器出料至调配槽，另一部分母液送往Ⅳ效蒸发器经Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ效三级闪蒸器，部分进强制循环蒸发器、部分送往循环母液调配槽。
蒸发站由一组Ⅵ效降膜蒸发器和一台强制循环结晶蒸发器及三级闪蒸组成，蒸发采用逆流流程。
Ⅰ效的出料温度为140℃，此溶液进入三级闪蒸系统，逐级闪蒸降温，三闪出料温度92℃左右，三闪出料即为蒸发母液，送往循环母液调配槽制备循环母液。
由蒸发二闪出料引一定数量的母液进强制效，使其蒸浓到Na20k320g/L以上。强制效出料去盐沉降槽，底流进盐过滤机，经过滤后的Na2C03滤饼稀释后进苛化槽。苛化料浆送苛化分离过滤机，滤渣送往赤泥沉降分离及洗涤的二洗沉降槽。强碱液返回四闪，经闪蒸后送循环母液调配槽制备循环母液。
生产补碱用NaOH浓度大于42%的液体苛性碱，用泵送往调配槽。种分母液、蒸发母液按比例由泵送入碱液调配混合槽，通过检测混合槽出口溶液浓度与设定值比较，调节各组分比例，从而获得合格循环碱液。循环碱液一部分送往原矿浆磨制，另一部分送往预托硅工序。
4.蒸发车间设备简述：
（1）蒸发器
二期选用蒸发量为300t/h组的六效管式降磨蒸发器，则需蒸发器组数量为：241.38*1.15/300/0.92=1.0（组）
式中：241.38-蒸发水量，t/h
1.15-波动系数
300-蒸发器蒸发能力，t/h.组
（2）蒸发原液槽及水洗槽
蒸发原液槽：二期上一台￠15*23m的平底原液槽。蒸发原液槽贮存时间为（按检修1组蒸发器计算）：
（2570*2+3880）/（878.5*1.15）=8.9h
1.1-波动系数
878.5-700kt/a氧化铝蒸发原液平衡流量，m3/h
水洗槽：二期在原有预留位置新上1台冷凝水槽 ￠13000*20000
（3）循环母液槽及液体补碱槽
循环母液槽：二期新上2台￠15*13m循环母液槽。母液槽贮存时间为：
2067*4/（（685.21+391.5）*1.15）=6.7h
1.15-母液波动系数
685.21-700kt/a氧化铝循环母液平衡流量，m3/h
391.5-400kt/a氧化铝循环母液平衡流量，m3/h
则年产1100kt/a氧化铝时循环母液贮存时间为6.7h。
液体补碱槽：二期新上1台液体补碱槽，则年产1100kt/a氧化铝的所需液碱储存时间为：
2067*3（（28.22+16.13）/1.45*1.15*24）=8.2d
1.15-波动系数
28.22-600kt/a氧化铝循环母液平衡流量，t/h
16.13-400kt/a氧化铝循环母液平衡流量，t/h
即可储存8.2天的用碱量
二、主要编制依据
**兆丰铝业有限责任公司氧化铝项目二期工程蒸发车间施工图纸
《压力管道规范 工业管道》 GB/T20801-2006
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-9
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-1999
《工业管道安装工程施工及验收规范》 [GBJ238-52]
《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 GBJ126-89
《压缩机、风机、泵设备安装工程施工及验收规范》 GB50275—98
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231—98
《钢制焊接常压容器》 JB/T4735-1997
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001；
《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》 GBJ149-90
《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》 GB50150-91
《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》 GB50168-92
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》 GB50169-92
《电气装置安装工程盘、柜及二次线路接线施工及验收规范》 GB50171-92
《电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范》 GB50172-92
《工业自动化仪表工程施工及验收规范》 GBJ93-86
《电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范》 GB50259-96
《电气装置安装工程1KV及以下配线工程及验收规范》 GB50258-96
《电气装置安装工程低压电气施工及验收规范》 GB50254-96
《火灾自动报警系统施工及验收规范》 GB50166-92
《建筑电气工程施工质量验收规范》 GB50303-2002
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》 GB50169-92
《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》 GB50168-92
《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》 GB50171-92
《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》 GB50150-91
《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》 GB50254-96
《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》 GB50256-96
《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》 GB50257-96
设备制造厂家产品说明书
山西兆丰铝业有限责任公司氧化铝项目二期工程蒸发车间部分建筑工程、安装工程招标文件
三、专业施工方案
1、泵类、蒸发器、预热器、凝水罐、搅拌器等设备专业施工方案
1.1施工前的准备
1.1.1施工平面布置
1.1.2人力、机具动员计划
1.1.3施工用料的准备
1.1.4图纸会审
1.1.5人员培训及技术交底
1.1.6垫铁的选择及加工
1.2现场验收
1.2.1基础的检查与验收
在土建提供基础质量合格证及中间交接证书后，复核基础有关尺寸、位置和标高等；以确定设备中心线位置，首先，确定基础中心线，然后根据中心线复测基础的坐标是否正确，地脚螺栓预留孔与设备底座螺栓孔尺寸是否相符，最后复测基础上表面标高是否正确。
1.2.2设备的检查与验收
设备的检查与验收必须在业主、监理公司和施工单位三方同时到场情况下进行,并在《设备开箱检验记录》上签字。
⑴ 外观检查
设备运抵现场后，必须逐台开箱检查其数量、锈蚀、伤痕、缺陷等（目测），对发现的伤痕及缺陷按标准规定的方法进行修复及检验，合格后才能进行下一步安装，如情况严重，无法修复，退回制造厂家重新发货。
⑵ 设备型号等技术参数的确认
在对设备进行外观检查的同时，必须根据设备上的铭牌复核其型号规格、技术参数是否与设计图、产品技术说明书一致，如发现不符，应及时向设计单位、业主、制造厂家反映。
⑶ 设备内部装配质量的检查
泵在制造厂家装配后，由于在运输过程中可能会产生连接部件松动，必须进行内部装配检查，检查的方法是：手动盘车，在盘车的同时，用听棒聆听，是否有松动、异常声响、卡住等现象，如发现异常情况应拆开检查。
⑷ 随机资料、产品合格证、备品备件和专用工具的检查
检查根据装箱清单检查随机资料、产品合格证、备品备件和专用工具的清点和检查。
1.3主要施工程序

打垫铁窝

基础验收
垫铁布置
地脚螺栓加工
基础表面铲出麻面
设备就位
设备开
箱检查
预埋板
处 理
确定设备中心线（泵轴线）
底座安装
底座平
面度检查
对角线
检 查
平行度检 查
底座直度检查校正
固定、点焊
泵就位

一次找正
联轴器初对中
一次灌浆
二次找正
二次灌浆
联轴器精对中
配 管
电气、仪
表安装
电机绝缘检查
联轴器对
中复查
单体试车
资料整理
中间交接
质 量 评 定
交 工

1.4主要安装工艺
1.4.1基础处理
基础复查合格后，根据设备的重量和底座尺寸确定垫铁的规格、数量和位置，原则上每根地脚螺栓近旁放置两组垫铁，每间距600mm左右增设一组垫铁，垫铁的斜度在1/10-1/20之间. 垫铁位置确定后，为保证垫铁与基础接触紧密，必须铲出垫铁窝并且在基础上表面及其四周铲出麻面，以增强二次灌浆层与基础的粘接效果。
利用导轨安装固定的潜污泵，除掉预埋钢板上的水泥和油渍根据泵轴线的安装位置，在两块预埋板之间的垂直方向上画出泵的安装基准线后，就可确定每根导轨的中心位置，导轨安装主要是控制两根导轨对角线距离、单根导轨不直度、平行度、间距和平面度在规定范围内，测量方法：
⑴ 对角线 用钢盘尺测量两对角线距离并随时调整。允差＜5mm
⑵ 不直度 利用φ0.5mm钢丝拉线测量并随时调整。允差＜2mm
⑶ 平行度 利用卡规在导轨上每500mm距离测量。允差＜2mm
⑷ 平面度 利用经纬仪在导轨表面切边扫描。允差＜2mm
1.4.2设备就位安装
根据施工图确定泵的标高及安装方位，在设备底座上画出十字中心线，吊装就位，使其十字中心线与基础十字中心线重合，一次找正，泵体找水平时，测量点选择在泵体水平加工面上（中分面），或在进出口法兰面上；用条式水平或框式水平测量其水平度，通过调整垫铁使条式水平或框式水平读数在规范规定的范围内。对于潜污泵的安装，导轨找正后泵就位安装，检查泵的水平度、中心线及标高在规范范围内，用固定螺栓把泵固定好。
1.4.3一次灌浆
设备初找正完成后，用图纸设计要求混凝土对地脚螺栓预留孔一次灌浆，灌浆前应把孔内水、杂物、油渍等清除干净，严禁碰撞设备，以免泵产生移动。
1.4.4二次找正
待一次灌浆达到设计强度的75%后，进行二次找正（精找正），方法与一次找正相同，此时只能作微量调整。对于泵类：如果泵与驱动电机不在同一底座上，此步骤与第6条同时进行。找正完毕后，作好记录（包括纵横中心线偏差、水平度偏差）；纵横中心线允差±5mm；水平度允差：横向＜0.20/1000 纵向＜0.10/1000。
1.4.5二次灌浆
二次灌浆前进行隐蔽前的检查，由业主、监理公司和施工单位联合检查，并在《隐蔽工程记录》上签字，点焊垫铁，用图纸设计要求砂浆浇灌。
1.4.6泵类联轴器对中
泵体找正完毕后，进行联轴器对中，采用双表、两轴同时同一
方向转动的方法，根据径向和轴向百分表的读数，通过铜皮在电机底座处的增减来达到联轴器对中偏差在规范规定范围内。联轴器对中允差:径向位移＜0.05mm，轴向倾斜＜0.2/1000。
1.4.7配管
管道的安装应符合下列要求：
(1) 管子内部和管端应清洗干净，清除杂物；密封面和螺纹不应损伤。
(2) 吸入管道和输出管道应有各自支架，泵不得直接承受管道的重量。
(3) 相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接。
(4) 管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。
(5) 管道与泵连接后，不应在其上面进行焊接和气割；当需要焊接和气割时，应拆下管道或采取必要措施，并防止焊渣进入泵内。 1.4.8泵类电机单独试运转
把联轴器连接螺栓取下，电机单独试运转，检查电机转向是否与泵转向一致、电流、电压及轴承温升情况并做好记录。
1.4.9泵类单体试车
⑴ 泵试车前进行下列检查
① 驱动电机的转向应与泵的转向相符。
② 各固定连接部位应无松动。
③ 各润滑部位加注润滑剂的规格型号和数量应符合设备技术文件要求。
④ 各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏准确可靠。
⑤手动盘车应灵活，无异常现象。
⑵ 试车用介质：水
⑶ 主要试车过程
① 打开泵吸入管路阀门，关闭排出管路阀门。
② 泵吸入管路应充满水，并把空气排尽。
③ 泵启动后应快速通过喘振区。
④ 转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min，并将泵调节到设计工况下，不得在性能曲线驼峰处运转。在设计工况下连续运转2小时。
⑤在试车过程中，应随时检查以下内容，并每隔半个小时作一次记录：
ⅰ 各固定连接部位是否有松动。
ⅱ 转子及各运动部件运转是否正常、不得有异常声响和摩擦现象。
ⅲ 附属系统运转应正常；管道连接应牢固无渗漏。
ⅳ 轴承的温度不应大于80℃。
ⅴ 用测速仪测量转速。
ⅵ 用测振仪测量轴承体处振动值。
ⅶ 停泵：缓慢关闭出口管路阀门，关闭电源，关闭进口管路阀门，排尽泵内积存的水。
1.4.10设备吊装：获取设备详细参数后，制定详细的设备吊装方案。
1.5安全技术措施
1.5.1进入现场戴好安全帽，高空作业栓好安全带，并注意高处坠落物击伤人。脚手架、跳板牢实可靠。
1.5.2保证安全用电，钢平台、转动机械接地，电源线良好，不许漏电；当接地电阻＜4Ω时应采取措施。
1.5.3设备吊装前，认真检查吊耳、钢丝绳等起重索具，确认无疑后方可起吊，吊装物下严禁站人。
1.5.4设备开箱后和就位后采取防雨措施，法兰口用塑料布包好以防异物掉进泵内。备品、备件和专用工具收集好以防丢失
2、槽类非标设备专业施工方案
2.1槽体制作
2.1.1材料的采购：本工程非标设备用钢板由业主采购。
2.1.2材料的验收：对采购的材料必须看是否有产品质量证明书、包装是否完整、齐全等；材料的含硫、含磷量不能超标，化学成分，机械性能指标必须逐项与国家标准进行校对，其含量指标必须在其允许的范围内。
2.1.3量具和仪表必须经权威性计量监督局检验合格后方可使用。
2.1.4排版：根据施工图纸、进料情况和方位图，绘制槽体壁板和底板排版图，以避免焊缝与管口方位交叉或在不允许的范围内。
2.1.5划线：筒体的周长要按实直径尺寸确定，画线时要留出切割量、刨边量、焊接收缩量、压头量。
2.1.6下料：采用多头切割机或半自动气割机切割，要求控制好宽度尺寸、对角线尺寸，焊接坡口角度和钝边尺寸，自检员和专检员要对以上控制点进行检查。
2.1.7滚圆成形：滚圆成形前，做一块弧度半径与筒体半径一致的白铁皮样板（2m长）来检查滚制壁板的弧度。为保证壁板对接纵缝处的棱角度，每张壁板的两端在滚圆前必须分别压头。
2.1.8切割压头料（大于200㎜）前，由材料员核对材料的材质、炉号、批次、进厂日期，在规定的位置用铅字进行标记移植，并用白铅油圈上，以便查找。
2.1.9筒体的焊接必须由有特种作业上岗操作证的焊工焊接。
2.1.10采用与图纸要求一致的焊接材料，并采用经烘烤后的焊条和焊剂，焊丝表面不得有油污、水和铁锈。
2.1.11纵缝组对时要注意控制错边量，筒体要求控制同一平面内的最大与最小直径之差。
2.1.12槽体分段制造：以每台槽体底板为平台，放大样制作定位胎具，用20吨汽车吊配合组装每一圈筒节。
2.1.13焊缝返修：对有缺陷的焊缝在返修前对照探伤片子，针对缺陷的形式，分析出缺陷的原因，制订出返修方案及防护措施后,方可进行返修。返修时要注意以下几点：
⑴ 缺陷位置一一找准，以确认将缺陷彻底清除，将气刨的氧化层用砂轮磨光滑后再焊接，以避免不必要的返修。
⑵ 清除缺陷时，刨到焊缝深度的2/3处若还没发现缺陷，先将该处认真补焊上，再在该处反面气刨，并注意刨槽要比缺陷稍大，两头要平滑过渡。
⑶ 焊接时不要在焊缝处引熄弧，以尽量减少缺陷。
⑷ 返修的次数不能超过两次，超过两次的要召开质量分析会，技术部门制订出返修方案，经质保工程师批准后方可返修。
2.1.14号孔位线：按管口方位图，结合工艺流程图号管口方位的位置和大小尺寸线。
2.1.15停点检查：号孔后由检查员通知本单位质检员和甲方监理到现场依据图纸对各管口方位的位置尺寸和孔位尺寸进行确认，在确认无误的情况下允许切割各孔。
2.1.16接管与罐体焊接：接管人孔与筒体组装时，法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，并注意补强圈的坡口方向与图纸一致。
2.1.17除锈、刷漆：刷漆前，必须将槽体外表面焊渣、焊瘤、铁锈等打磨、清理干净，然后再涂刷油漆（遍数和颜色按照图纸要求执行）。
2.2槽体吊装方案
2.2.1根据我公司现有设备的装备能力和施工现场实际情况，为安全圆满的完成该工程任务，经过我方多次研究和论证，最后决定槽体的提升采用内置12套液压提升装置，并利用倒装法来提升吊装分解槽的每节筒体的吊装施工方案。
2.2.2利用倒装法的优点：操作简单，实用性强；作业面小，移动和拼装灵活；稳定性好，操作安全可靠，施工进度短。
2.2.3土建基础完工后，应由土建单位向非标设备的安装单位办理交接手续，土建单位提供出基础施工资料和基础面测量记录，经非标设备安装单位复测结果合格，同时应有甲方代表和监理在场共同签证认可。
2.2.4在土建基础上划好中心线并放线后，按底板排版图要求依次进行底板铺设和组焊。
2.2.5底板组焊完毕后，打上中心线和内径线的样冲眼；沿底板外侧圆周方向均匀设置44段长600㎜的I45工字钢组对胎具（支墩），其目的是便于施工人员的进出，并要求工字钢底面与底板应焊接牢固；调整好主位，在工字钢上面贴好内径定位档板。
2.2.6每节筒体高度按H=2m考虑，共有5个筒节段。
2.2.7筒体壁板弧板及其它零部件的预制在制作场地进行，经检验合格后运往安装现场。
2.2.8吊耳安装和拆除，按每一节壁板设置一次吊耳，共12个吊装段，抱杆的高度H=3m。吊装依次按照第1→第5吊装段的吊装顺序进行倒装法的吊装（板厚依次为δ=12、14、16、18、20㎜）。
2.2.9吊装顺序
⑴ 在底板铺设完毕后，首先安装组焊第一圈δ12㎜上筒体及包边角钢和加强筋部分；
⑵ 之后安装组焊槽顶H型钢大梁，要求大梁安装后不得下挠；
⑶ 在底板上均匀布置12套液压提升装置，并设置中心立杆；用钢丝绳或钢筋将中心立杆与12套液压提升装置、以及各个12套液压提升装置之间相连接成一体，形成稳定安全可靠的整体框架。
⑷ 在壁板下端H=300㎜处均匀设置12个（δ≥25㎜）吊耳，吊耳要焊在δ≥20㎜补强垫板上，并保证焊缝牢固可靠。
⑸ 吊装前，用水平仪或水平管在每套液压提升装置上打出一个水平基准点，每根杆在此点的基础上，要求每间隔50㎜划一道标尺线；并在壁板或吊耳上焊一个板条指向标尺线上的统一尺寸值。
⑹ 每提升200㎜做一次停点检查，看倒链提升的高度是否相等均衡。
⑺ 经常检查12套液压提升装置的电源线是否有裸露，掉皮和碾压的现象，一旦发现，立即整改和修复。
⑻ 吊装前，必须在槽体周围半径30米范围内，设置吊装作业区安全隔离带和警示标志，在隔离带内禁止任何无关的人员、车辆、设备存在，并要设专人进行安全巡视和检查。
⑼ 壁板上要设置行程2m的限位挡块，提醒操作中过头；底板上在筒体内外同样焊定位挡板，能起到稳定的作用。
⑽ 吊装提升第一圈壁板部分后，吊装组焊第二圈δ12㎜上筒体（留一道活口不焊，用两台5吨倒链拉紧封住）；
⑾ 组对和焊接第一圈和第二圈壁板的对接环缝；为方便围板，要求先焊接外坡口，在内部清根焊接。
⑿ 环缝焊接完，及时对焊缝进行X射线或超声波局部无损探伤检测。
⒀ 采用同样的吊装方法，重复以上步骤，依次组焊δ=14㎜～20㎜壁板，直至最后一节筒体。
⒁ 要求各圈壁板的立焊缝必须错开4m以上，底圈壁板与底板焊缝要错开500㎜以上。
⒂ 最后，进行槽体内出料管、支架、以及挡水板的吊装和焊接。
⒃ 吊装过程中的一切安全措施和操作程序要真正到位，确保安全可靠。
2.3技术要求：
2.3.1总技术要求：
(1)槽体制造应按照JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》标准要求下料、组对、焊接。
(2)槽体成型后要求任一断面内直径Φ14000±10㎜。
(3)槽体总高允差±15㎜。
(4)对槽体、槽底等主要焊缝，当焊接采用手工弧焊时，Q235B钢板用E4315焊条，规格：Φ3.2㎜；采用CO2气体保护焊时，用焊丝H08A、Φ1.2㎜。
(5)槽筒壁焊接后要求对接焊缝进行局部射线无损检测，检测长度不得少于各条焊接接头长度的10%，且应优先选择T形接头部位。无损检测按JB4730标准进行。
(6)未注焊缝均为连续焊缝，焊缝高度为相邻焊件薄者之厚度。
(7)槽底成型后，不平度＜14㎜。
(8)槽体制成后进行盛水试漏，无渗漏现象为合格。
(9)设备外表面涂刷红丹醇酸底漆（53—1）两道，槽内不刷漆。
2.3.2底板技术要求
(1)底板在预制时，应根据图纸及材料情况首先绘制出排版图应符合以下要求：
① 为补偿焊缝收缩，底板的排版直径比设计直径大1.5～2/1000。
② 底板的对接坡口采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，其尺寸要求按下表：
单位：㎜
图 形
测 量 部 位
对接允许偏差

A B

C D
宽度（AD、BC）
±1
长度（AB、DC）
±1.5
对角线差（AC-BD）
≤2
(2)在制造底板时，先放大样制作一块样板，按样板画线，然后下料切割和边缘加工，清理边缘的毛刺、熔瘤、氧化铁等。禁止锤击平整钢板，需平整时应使用平板机。
(3)底板在焊接前，应注意焊口的清洁干燥。在钢板的对接处不允许有泥沙、油污及铁锈等杂物。
(4)底板铺设前，其底板背表面涂刷X52-3乙烯防腐底漆，焊接处50㎜范围内不涂刷（该工序是隐蔽工程，由监理旁站签字确认）。
(5)底板与槽壁连接处的边缘之间的焊缝上表面必须磨平。
(6)底板任意两个对接接头的距离，以及底板对接接头距底圈圆筒纵焊缝的距离，均不小于200mm。
(7)底板焊后所有焊缝进行消除焊接应力处理，建议采用捶击处理。
(8)所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：
① 焊缝表面必须清渣；
② 焊缝表面及热影响区不得有裂纹；
③ 焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷；
④ 焊缝咬肉深度≤0.5mm，其连续长度≤100mm。每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。
(9)罐底焊接后的局部凹凸变形，应不大于变形长度的2/100，最大不超过14mm。
(10)底板试漏前应清除一切杂物，如有缺陷、伤痕，应先进行补焊。
(11)底板制造完毕后采用真空箱法进行严密性试验，真空实验负压不得小于53kpa。
2.3.3槽体技术要求
(1)壁板制作时，四边及坡口采用机械加工或自动、半自动火焰切割，切口光洁平整，除去边缘毛刺、氧化铁等。其尺寸偏差按下表规定：
单位：㎜
图 形
测 量 部 位
对接允许偏差
A B

C D
宽度（AC、BD）
±1
长度（AB、DC）
±1.5
对角线差（AD-BC）
≤2
不直度
（AC、BD）
≤1
（AB、DC）
≤2

(2)槽壁板的两端在滚圆前，宜进行预弯曲。滚圆后，用弦长为2m的圆弧样板检查，间隙不大于3㎜。在壁板宽度方向上，用1m长的直尺进行检查，间隙不大于3㎜。
(3)底圈壁板以及顶圈壁板及其包边角钢的圆度、周长和水平度须符合以下要求：
① 壁板上任意点的水平半径偏差≤±15㎜；
② 相邻两张板的上边沿水平偏差≤2㎜，整个圆筒上任意两点之高度差≤16㎜；
③ 周长偏差≤理论周长（设计周长＋焊缝间隙）的±0.2/1000，且上下口周长之差≤10㎜。
(4)壁板环焊缝的焊接，应在其上、下两节壁板的纵焊缝全部焊完后进行。两相邻圆筒焊接时，纵焊缝错开距离≥300㎜。
(5)槽壁板对接时，应使内壁平齐，并应满足下列要求：
① 对接焊缝的错边量：板厚10㎜时，不应超过1㎜；板厚≥10㎜时不应超过板厚的10%或2㎜两者中的较小者。
② 对接环焊缝上、下圈板的错边量均不应超过板厚的20%，且不超过3㎜。
(6)每圈槽壁垂直度偏差≤每圈板高的3/1000。
(7)包边角钢自身的连接必须采用全焊透的对接，且对接焊缝与圆筒纵焊错开距离≥200㎜。
(8)在槽壁内侧沿水平方向和垂直方向上用2m长的样板测量，在焊缝处的变形不应大于下值，且不得有突出棱角；
钢板厚度：6<δ≤12，允差<13㎜
钢板厚度：12<δ≤23，允差<10㎜
钢板厚度：δ>23，允差<6㎜
在槽壁T形焊缝处用1m长的样板测量，其偏差不应大于下值：
钢板厚度：δ≤12，允差<10㎜
钢板厚度：12<δ≤23，允差<8㎜
(9)槽体制作完后，各槽壁圆筒高度偏差不得超过其槽高的±5/1000；垂直度偏差不得超过其槽高的3/1000。
(10)所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：
① 焊缝表面必须清渣；
② 焊缝表面及热影响区不得有裂纹；
③ 焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷；
④ 焊缝咬肉深度≤0.5㎜，其连续长度≤100㎜。每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10%。
(11)焊缝的检测按总技术要求。
2.3.4现场施工平面布置及其要求：
⑴ 在槽基南侧设置一个制作场地：长×宽=20m×50m。
⑵ 场地要求平整，地基坚固，便于起重设备和运输设备作业。
⑶ 安装场地应留有通往平台及槽位的道路。
⑷ 用电量： 用电高峰期：300kw；
⑸ 现场平面布置详见《施工平面布置图》
3、工艺管道专业施工方案
工业管道需待设备就位后，核实各设备上的工艺管口无误后方可施工，某些隐蔽工程主管道可先行施工，如地下水管等。在管道合叉前应与甲方工程部紧密配合，制定详细的合叉方案，逐一核对每一个合叉口，确保合叉的一次性成功。
3.1管道安装遵照《工业管道安装工程施工及验收规范》[GBJ238-52]进行。在管道安装前应检查所用材料、阀门的质量。所有管材、阀门必须由出厂合格证。低压阀门应从每批中抽查10%进行强度和严密性试验。对严密形不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。阀门的传动装置进行检查清洗后应动作灵活无卡涩现象。
3.2安全阀在安装前，应按设计规定进行调压，其开启压力为工作压力的1.05～1.15倍。回座压力应大于工作压力的0.9倍，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不应少于三次。
3.3管道在安装时应做好测量放线工作，要根据设计要求保证管道倾斜方向和角度。在管路上的布置应注意不要采用凹形，出现该种情况应和设计院协商进行更改，和泵连接的管子应做管架，不要将管子重量压在泵上，在管子和泵的进出口连接时不能强力对口，以免造成泵的损坏，穿墙及过楼板的管道一般应加套管。但管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚，穿墙板套管应高出楼面或地面5.0毫米。
埋地管道安装前应做好防腐，在管路试压后，方可掩埋，并做好隐蔽工程纪录。
3.3.1管道加工
⑴ 管道切割时必须保证尺寸正确、表面平整、切口表面无裂纹、毛刺、熔渣。
⑵ 弯管制作时易采用壁厚为正公差的管制作,当采用负公差的管制作时管子的弯曲半经与弯管前壁厚应符合规定。
⑶ 弯管制作时应满足: 不得有裂纹,过烧,分层,皱纹等缺陷.
3.3.2管道焊接
⑴ 管道焊接应按《现场设备，工业管道焊接施工规范》有关规范进行。
⑵ 焊缝距弯管起弯点距离不得小于100mm.且不得小于管子外径。
⑶ 卷管纵焊缝应置于易检修的位置，且不易在底部。
⑷ 环形焊缝距支吊架的距离不得小于50mm，需要热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。凈
⑸ 不宜在管道的焊缝处及其边缘处开孔。
⑹ 管子,管件的坡口形式和尺寸应与设计标准一致.
⑺ 管道的坡口加工采用机械加工方法或氧乙炔法,采用热加工的方法加工坡口时,应除去坡口表面的氧化皮,熔渣.
⑻ 管道对接焊口 的组对应做到内齐平整,内壁错变量符合标准: 内壁错边量不得大于壁厚的10%.
⑼ 不等边的管道组对时,当内错变量大于3mm时,应进行修整.
3.3.3管道支吊架安装
⑴ 管道安装时应及时调整支、吊架. 支、吊架的位置应准确,安装应平整、牢靠与管接触紧密.
⑵ 无热移位的管道,其吊杆应垂直安装,有热移为的管道,吊点应设在移位的相反方向,按位移的0.5倍偏位安装.
⑶ 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜或卡涩现象.
⑷ 支吊架的焊接应符合规定,不得有漏焊或焊接裂纹等缺陷,管道与支架不能有咬边,烧穿等现象.
⑸ 管道安装应牢靠可靠,可调支架的位置应调整合适.
⑹ 管道安装完毕后,应按设计逐个对支吊架检查.
3.3.4管道安装
⑴ 预制管道应按管道系统号和预制顺序进行安装.
⑵ 管道安装时应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕,斑点等缺陷.
⑶ 法兰连接应与管道同心,并保证螺栓自由导入,法兰螺栓孔应居中安装.
⑷ 管子对口时,当管子公称直径小于100 mm允许偏差1mm,当管子公称直径大于100 mm时, 允许偏差1mm，全长允许偏差10mm.
⑸ 地埋管道的防腐层应在安装前作好。
⑹ 地埋管在埋前应作好打压试验.
⑺ 连接设备的管道在安装时固定焊口应远离设备.
⑻ 管道安装合格后,管道不得承受设计以外的附加载荷.
⑼ 管道经试压,吹扫合格后应对管道与设备接口处进行复位检查.
3.3.5管道的吹洗和涂漆
⑴ 公称直径大于600mm的管道用人工清理,公称直径小于600mm的液体管道用水冲洗,蒸汽管用蒸汽吹扫.
⑵ 吹洗顺序按主管,支管,给排管进行,吹出的脏物不得进入合格管道.
⑶ 管道安装完毕并经试压合格后,对管道进行涂漆。
3.3.6管道的水压试验
⑴ 进行整体装水试压时的水温度不得低于5℃。
⑵ 装水时应将设备及管道内的空气彻底排除干净。
⑶ 试压用压力表与压泵灵敏度要准确，升压不宜过快，
⑷ 当压力达到接近试验压力要求时，停泵进行全面检查，无异常现象，可继续升压到规定压力。停留10分钟降压不超过0.05mpa为合格。
⑸ 各类压力容器及管道安装后，按规范规定和设计要求进行装水试压，试验压力是工作压力的1.25倍。试压合格后，按图纸设计要求进行管道防腐保温工作。（工作压力以图纸规定为准）
4、工艺管道、储槽除锈、防腐、保温施工方案
4.1施工前准备
4.1.1施工场地平整。除锈、刷油、防腐保温等临时施工平台已搭设完毕。
4.1.2所用防腐保温材料必须符合设计要求，国家及石油行业施工验收规范标准规定，必须有合格证，技术性能检验报告，材料存放应根据性能、期限、环境温度的要求，分别放置。注意防潮、防水、防冻、防挤压、变形，设立严禁烟火标志。
4.2、工艺管道、储槽主要施工工序及外表面预处理
4.2.1主要施工工序：施工准备→喷砂除锈→质量检查验收→净风除尘→涂刷防腐底漆（各道）→质量检查验收→涂刷防腐涂料面漆（各道）→质量检查验收→保温、保冷制作安装→质量检查验收→保护层制作安装→质量检查验收
4.2.2管道、储槽外表面喷砂除锈：要求用无油、无水、无酸碱、1-5mm锐角的石英砂除锈，压缩空气压力为4-5Mpa喷砂枪与金属表面成45°角喷射除锈。
地面以上管道、设备及储槽表面喷砂除锈应达到Sa2.5级，即金属表面几乎看不见油污、油脂、灰土、氧化皮、锈和旧涂层，埋地管道储罐内、外壁除锈应达Sa2级规定，个别不能使用喷砂除锈的地方采用电动工具除锈，达到St3级,即彻底清除钢表面上所有松动或翘起的氧化物、疏松的锈、疏松的旧涂层和其它污物。
4.3、管道、储槽防腐施工方法及注意事项、质量要求
4.3.1 地面以上管道、设备防腐，采用PH52-1型弹性聚氨酯改性环氧底漆，BS52-1型聚氨酯面漆进行外防腐，涂料施工采用高压无气喷涂或刷涂； 涂层结构为底漆-底漆-面漆-面漆-面漆，总干膜厚度≥160μm，底漆按 涂料：固化剂=100：15-20要求配制并充分搅拌均匀，涂料现配现用，配好放置30分钟后使用，并在配好后8小时内用完，面漆按 涂料：固化剂=100：20配置，面漆在6小时内用完，否则会影响施工；施工环境要求：温度≥5C°，相对湿度≤90%，底漆表干时间≤4小时，实干时间≤20小时，面漆表干时间≤2小时，实干时间≤24小时，底面漆涂料应在上一道涂料表干后刷下一道涂料。
4.3.2 高压无气涂装工艺 
1.涂装前的准备 
涂料开桶：开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。严禁使用不合格或变质的涂料。 
搅拌：由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。本次涂料配比由我公司自行研制的涂料配比机来进行。 
配比：双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。双组分涂料一般是由基料、粉料组成的，通过粉料和基料混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合，两个组分一旦混合在一起，就必须在规定的时间内用完。所以，必须掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪费。 
熟化：对于双组分的涂料，严格掌